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ideas for glass production and glass machinery

GlassFocusNovember 2004

Deutsche Ausgabe

We love GlassWe love Glass

Trends in der GlasindustrieCase StudiesZusammenarbeit mit TechnologiepartnernProdukte und Technologien

Trends in der GlasindustrieCase StudiesZusammenarbeit mit TechnologiepartnernProdukte und Technologien

GlassFocus 2004

INHALT

16 Produkte und LösungenSimatic WinCC flexible, Simatic IT, Profinet, Torquemotoren, Sinamics, Simatic PCS 7, Feldgeräte, Energieversorgung

Flachglas22 Transparenz und Zuverlässigkeit

Account Management Saint-GobainAutomatisierung einer Floatglaslinie mit Simatic PCS 7 bei Saint-Gobain Frankreich

Flachglas24 Modern und tragfähig

Kaltreparatur zweier Float-Linien bei Saint-GobainDeutschland

Behälterglas25 Erfolg – fast schon in Serie

Simatic PCS 7 auch in der Behälterglassparte vonSaint-Gobain erfolgreich

Glaswolle26 Multinationale Teamarbeit

Gute Referenzen und Branchen-Know-howüberzeugen Isover

Flachglas28 Know-how vor Ort

Glaverbel baut Glasproduktion mit Simatic PCS 7 aus

Glasmarkt4 Neue Herausforderungen –

neue ChancenInnovative Lösungen für die Glasindustrie

Flachglas6 Vom Cold End bis ins Lager

Erfolgreiche Zusammenarbeit der Cold End-ExpertenGrenzebach und Siemens

Hohlglas8 Produktiv, flexibel und integrierbar

Simotion steigert die Produktivität in der Hohlglasindustrie

Glasschneiden10 Zukunftsinvestition am Bosporus

Professionell Glasschneiden mit Sinumerik 810D

Glasschleifen11 Alles unter Kontrolle

Glasschleifen mit Simatic S7-300 und Simatic MP270

Pre-Processing12 Durchgängig vom Schneiden

bis zum WaschenNeue Pre-Processing-Line für Automobilglasscheiben

Laserschneiden14 Diamant und Metall passé

Laser-Scribing bricht Glas mit Mikrometerpräzision

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Mit der durchgängigen Steuerungs- und Antriebs-technik von Siemens kann Benteler Autogläser nochproduktiver bearbeiten als bisher

SCHOTT hat ein Laserschneidverfahrenentwickelt, das mechanischem Glasschneiden überlegen ist

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Optimierte Produktion:Simatic PCS 7 bei Saint-Gobain

GlassFocus 2004

Liebe Leserin, lieber Leser,in den vergangenen Jahren hat sich einiges aufdem Markt getan. Neue Märkte – vor allem inAsien und Osteuropa – mit einem rasant stei-genden Bedarf an Glas für Automobile, dieBauindustrie und die Nahrungs- und Genussmit-telindustrie geben die Marschrichtung vor. Inter-nationale Glashersteller und Maschinenbauerfolgen diesem Bedarf und verstärken ihre Investi-tionen in diesen Märkten. Gleichzeitig steigt derKostendruck auf die Glasproduzenten. Energie,einer der wichtigsten Kostentreiber in dieserBranche, wird immer teurer.

Das Geschäft wird immer internationaler undwer erfolgreich sein will, muss schnell am Marktpräsent sein, muss Ratiopotenziale in der Produk-tion aufspüren und konsequent nutzen.

Dabei unterstützen wir – das Siemens GlassTeam – unsere Kunden, die Glashersteller,Weiterverarbeiter sowie die in die Industrieliefernden Anlagenplaner (EPCs), Maschinen-bauer (OEMs) und Ingenieurbüros weltweit: miteinem umfangreichen und innovativen Produkt-portfolio, zugeschnittenen Lösungen, unsererErfahrung und unserem Know-how in der Glas-industrie. Von Amerika bis Asien, von Europa bisAustralien und Afrika sind wir an der Seite desKunden. Das Competence Center Glas bündeltunsere Aktivitäten und das Know-how, sodassunsere Kunden von der gesammelten Erfahrungaus mehr als 50 Jahren weltweiter Zusammen-arbeit mit der Glasindustrie profitieren können.Ein internationales Account Management unter-stützt Maschinenhersteller sowie glasprodu-zierende Unternehmen bei der Umsetzung internationaler Standards in der Automati-sierungstechnik. Ein dichtes Netzwerk an Part-nerfirmen nutzt unsere Produkte und Lösungenfür maßgeschneiderte Glasanlagen und Glas-maschinen, mit denen sich die Produktion undWeiterverarbeitung optimieren lassen.

Wie unsere Kunden von der Zusammenarbeitmit Siemens und unseren Partnern profitieren,zeigen wir Ihnen an einigen ausgewähltenBeispielen im Heft – ab Seite 6 für den Glas-maschinenbau, ab Seite 20 für die Glasproduk-tion. Wir hoffen, dass wir Ihnen damit ein paarwertvolle Anregungen geben können.

Bernhard SaftigSiemens Glass TeamLeiter des Competence Center Glass

Ralph BurgstahlerVertrieb/MarketingAutomatisierung Glasbearbeitungsmaschinen

Flachglas29 Am laufenden Band

Erfolgreiche Kaltreparatur bei Cardinal

Profilglas30 Ab in die Zukunft

Simatic PCS 7 automatisiert Profilglasproduktion

Flachglas31 Erfolg „in Serie“

Gute Zusammenarbeit zwischen Guardian und Siemens

Neue Märkte32 Erfolge in China

34 Siemens-Technologiepartner stellen sich vor

Support-Leistungen38 Mit Sicherheit gut beraten

In jeder Phase die richtige Unterstützung

39 Dialog

Erfolg in China: Simatic-Technologie sorgt bei LG Philips Displays dafür, dass ein wichtigerProzessschritt zuverlässig arbeitet

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GlassFocus 2004

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E inige der größten Chancen liegen inden neuen Märkten. Durch die starkeBautätigkeit dort, aber auch die stän-

dig wachsende Nachfrage nach Mobilitätin diesen Ländern, steigt der Bedarf anFlachglas enorm – das gilt ebenso fürHohlglas in der Nahrungs- und Genuss-mittelindustrie.

Die Bauindustrie ist aber auch in allenübrigen Regionen ein wichtiger Motor fürdie Glasindustrie: Nicht nur Floatglas alswichtiges Ausgangsmaterial für Fensterund Fassadenelemente, sondern auch

Glasbausteine als wiederentdeckte De-signmaterialien sowie Glaswolle als Isola-tionsmaterial gehören zu den Sparten, indenen der Markt deutlich wächst. Darüberhinaus setzen relativ junge Märkte wieetwa ultradünnes Glas starke Impulse.

Internationaler Wettbewerb und Sub-stitutionsprodukte wie PET und Tetrapakbewirken einen verschärften Preisdruckin den traditionellen Märkten der Glasin-dustrie, der sich vor allem bei Hohlglasdeutlich bemerkbar macht. Hier sind dieUnternehmen gefordert, durch eine opti-

male Nutzung ihrer Ressourcen und Anla-gen immer besser zu werden.

Mit Partnern zum Erfolg

Die Herausforderung, die Produktivitätbei gleicher Qualität und Flexibilität zu er-höhen und gleichzeitig die Kosten zu sen-ken, kann der Glashersteller nicht alleineannehmen. Er benötigt Partner, die welt-weit verfügbar sind, global akzeptierteund offene Standards verwenden, inte-grierte Systeme einsetzen und innovativeTechnik und Konzepte entwickeln. Diesteigenden Anforderungen der Konsu-menten lassen sich von allen Beteiligtender Wertschöpfungskette gemeinsam ambesten erfüllen.

Die Kompetenzen von Siemens reichenvon der Produktlieferung bis zur elektro-technischen Komplettlösung inklusive derIntegration von Produktion und Manage-ment oder Lösungen zur besseren Ener-gienutzung. Kompetenzen, die gleicher-maßen für die Glasherstellung und für dieGlasweiterverarbeitung zum Tragen kom-men. Mit Kunden, Maschinenbauern undGlasspezialisten als Partner entwickeltSiemens auf Basis von erprobten Stan-dardprodukten intelligente Lösungen, mitdenen Glasanlagen moderner und effi-zienter betrieben werden können.

Produktivität, Flexibilität undTransparenz

Die Hauptaufgabe einer Glasanlage be-steht darin, über eine Wannenreise mög-

Innovative Lösungen für die Glasindustrie

Neue Herausforderungen – neue ChancenKostengünstig zu produzieren heißt in der Glasindustrie heute mehr denn jeEnergie zu sparen, Ressourcen effektiver zu nutzen, flexibler auf die Markt-bedürfnisse einzugehen und weniger Kapital zu binden. Dies wird aber immerschwerer, da die Märkte mehr und mehr zusammenwachsen und die Konkur-renz härter wird. Dennoch gibt es Chancen, z.B. neue Märkte in Osteuropa undAsien, oder auch neue Produkte wie ultradünnes Glas für Flachbildschirme,PDAs oder Handys. Um diese Chancen erfolgreich nutzen zu können, müssenalle Beteiligten am gleichen Strang ziehen – vom Glashersteller über denMaschinenbauer bis hin zum Systemlieferanten.

Glasmarkt

TRENDS

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lichst effektiv das zu produzieren, was der Markt braucht, und weniger Kapital zubinden in Rohstoffen, Betriebsmitteln undfertigem Glas.

Seit Jahren bewährt sich Simatic PCS 7als leistungsfähiges Prozessleitsystemauch in der Glasindustrie. Eins der wich-tigsten neuen Features der Version 6 istdas Anlagen Asset Management. Mit ihmwird der Glasproduzent rechtzeitig aufsich anbahnende Störungen aufmerksamgemacht. Ausfälle in der Produktion kön-nen damit deutlich reduziert oder gar ver-mieden werden.

Für die Qualität des fertigen Glasessorgt nicht nur die Qualität des Rohstof-fes, sondern auch und ganz besonders diepräzise Dosierung und das genaue Ein-halten aller Prozessparameter. Auf diesemGebiet hat Siemens seine Produktpalettekonsequent weiterentwickelt bzw. durchZukäufe erweitert.

Vom Auftrag zur fertigen Glasplatte

Natürlich nimmt auch im Bereich des kal-ten Endes der Kostendruck zu und Time-to-Market spielt eine immer wichtigereRolle. Siemens reagiert auf die neuen An-forderungen mit seinem neuen Float End-Konzept, das als Beispiel für ein kosten-günstiges und durchgängiges Anlagen-konzept gilt. Das neue Antriebskonzeptmit Simotion und Sinamics ist integralerBestandteil von Totally Integrated Auto-mation und dadurch voll kompatibel mitder Simatic-Welt.

Sowohl in der Schneidtechnik als auchbei der Abnahme und dem Transport derGlasplatten erfüllen modular aufgebauteAnlagen und Produktionslinien am bestendie heutigen Marktanforderungen. Mo-dulare Anlagen mit verteilter Intelligenzund vereinfachter Maschine-Maschine-Kommunikation lassen sich perfekt mitComponent based Automation (CbA) auf-bauen. Basis dafür sind mechatronischeModule, die Mechanik, Automatisierungs-technik und Anwenderprogramm inte-grieren. Die Vision vom „Plug-and-Work“künftiger Produktionslinien, bestehendaus vollständig getesteten Einzelmaschi-nen, die sich automatisch im Netzwerkkonfigurieren und über standardisierteCbA-Interfaces selbstständig miteinanderkommunizieren, wird immer realisti-scher.

Aufgrund der nach wie vor steigendenwirtschaftlichen Anforderungen kommensowohl Anlagenbauer als auch Floatglas-hersteller nicht mehr an einer Integrationder Produktionsebene in ein vorhandenesAuftragswesen vorbei. Denn nur so lässtsich der gesamte Geschäftsprozess weiteroptimieren. Um den Ausschuss möglichstgering zu halten, sollte beispielsweiseexakt an der fehlerhaften Stelle, z.B. Ein-schlüssen im Glas, geschnitten werden.Die Abmessungen der Platte entsprechendann aber in der Regel nicht dem Auftrag,der gerade bearbeitet wird. In diesemFalle ist es natürlich hilfreich, sofort einenpassenden Auftrag zu finden und diesem

die Platte zuzuordnen. Simatic IT schließtgenau die Lücke zwischen Automatisie-rungsebene und Auftragswesen.

Standardisiert, durchgängig und global

Mit den standardisierten und durchgängi-gen Lösungen für die Glasindustrie aufBasis von Totally Integrated Automation(TIA) und Totally Integrated Power (TIP)können Glashersteller und der Glasma-schinenbau diesen Herausforderungenwirkungsvoll begegnen. Das hohe Maß anStandardisierung senkt die Zeit bis zur In-betriebnahme einer Produktion oder An-lage, erleichtert Wartung und Instand-haltung und senkt die Realisierungskos-ten. Die nahtlose Integration zwischen derUnternehmensführung, Auftragsverwal-tung und der Glasverarbeitung mitSimatic IT schafft insbesondere im kaltenEnde große Ratiopotenziale.

Neben innovativer Technik und intelli-genten Lösungen für den gesamten Glas-prozess bietet Siemens als Partner für dieGlasindustrie internationale Betreuungund Abwicklung von Projekten. Die Mitar-beiter des Competence Center Glass koor-dinieren sämtliche Aktivitäten aus allerWelt für die Glasindustrie mit der gesam-ten Lösungsvielfalt und tauschen dabeiregelmäßig ihre Erfahrungen aus. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

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Erfolgreiche Zusammenarbeit der Cold End-Experten Grenzebach und Siemens

Vom Cold End bis ins LagerEiner der Spezialisten für Maschinen und Anlagen für den Cold End-Bereich einer Flachglasanlage (Floatlinie) ist die Grenzebach Maschinenbau GmbH. Das Erfolgsrezept des weltweit agierenden Unternehmens heißt innovativerMaschinenbau gepaart mit intelligenter Steuerungs- und Optimierungstechnik. Dabei setzt Grenzebach schon seitJahren auf eine durchgängige Automatisierungslösung auf Basis von Totally Integrated Automation.

Flachglas

CASE STUDY

D ie Angebotspalette der GrenzebachMaschinenbau GmbH reicht von Float-glas- und Schneidlinien über Steue-

rungstechnologie bis hin zu Stapelvorrich-tungen. Mit wegweisenden Entwicklungen und

neuartigen Konstruktionen hat sich derschwäbische Mittelständler eine welt-

weit führende Position in derGlasindustrie erworben.

Im Bau von Float-anlagen gilt das

Unterneh-

men als Marktführer. Über 80 Prozent derAnlagen gehen in den Export.

Für den Cold End-Bereich bei der Flach-glasproduktion zeichnet Grenzebach ne-ben dem Maschinenbau auch für die ge-samte Leit- und Automatisierungstechnikverantwortlich. Gerade hier ist ein einheit-liches Anlagenkonzept ein entscheidenderFaktor. Grenzebach hat sich deshalb für dieAutomatisierung auf Basis von TotallyIntegrated Automation mit Simatic undSimotion entschieden.

Die Schneidtechnik – präzise, schnell und ...

Das Herz der Anlage ist die Schneid-linie. Hier sind eine sehr

hohe Anlagenverfügbar-keit und extreme

Genauigkeitgefor-

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Flachglasproduktion mit Grenzebach-Anlagen

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dert. Außerdem setzt eine effiziente Pro-duktion einen optimierten und auftrags-bezogenen Zuschnitt des Glasbandes vor-aus. Präzision, Schnelligkeit und maxi-male Flexibilität sind dabei wesentlicheAspekte.

Die Grenzebach Float Schneidtechnikbesteht aus bis zu drei Längs- und maxi-mal sechs Querschneidbrücken. An derLängsschneidbrücke erhält das Glasbandlinks und rechts einen oder zwei Borten-schnitte bzw. zwei Längsaufteilschnitte,ehe es an den Querschneidbrücken auf-geteilt wird.

Die Längsschneidbrücken sind mecha-nisch wie elektrisch modular aufgebautund können mit bis zu 16 Schneidwerk-zeugen ausgerüstet werden. Die Positio-nierung aller Werkzeuge in jeder Längs-schneidbrücke übernimmt je eine Simo-tion D435. Bei den bis zu sechs je Anlagevorhandenen Querschneidbrücken wirdder Schneidkopf direkt von einem Kom-paktservomotor 1FK7 gezogen (nach demPrinzip der fliegenden Säge). Hier sorgteine Simotion C230-2 je Brücke für dieRegelung des Schnitts in Abhängigkeit desGlasbandvorschubs. Auf diese Weise wirdein extrem genauer, geradliniger undrechtwinkliger Schnitt ausgeführt. Kom-plettiert wird der Schneidbereich durch dasMarkiersystem, bei dem bis zu vier eben-falls mit Simotion D ausgerüstete Markier-brücken zuverlässig und genau Fehler-stellen markieren.

Hans Jenning, stellvertetender Kon-struktionsleiter bei Grenzebach, ist über-zeugt von dem neuen Konzept mit Simo-tion: „Mit dem Einsatz von Simotionkommt die Modularität der Anlage auch auf

der Steuerungsseite voll zum Tragen. Dashält die Verfügbarkeit sehr hoch,

denn Ausfälle an der einenBrücke (Längs- oder

Querbrücke) habenkeinen Ein-

fluss aufdie

anderen Brücken und können sogar vondiesen kompensiert werden. Außerdem istdie Inbetriebnahme beträchtlich einfacherund schneller, da die einzelnen Moduleseparat in Betrieb genommen werdenkönnen. Ein wichtiger Benefit für uns ist,dass sich durch den Einsatz von Standard-geräten die Lieferzeit deutlich verringert.

Ein weiterer Vorteil ist die verbesserteFehlersuche: In einem solchen Anlagen-konzept können wir auftretende Fehlerwesentlich schneller und genauer auffin-den und dann auch beheben. Außerdemkönnen Innovationen in den einzelnenModulen rückwirkungsfrei und damitschneller durchgeführt werden. Das be-deutet, dass sich Maschinenbauer undAnlagenbetreiber schneller auf die sichändernden Anforderungen des Markteseinstellen und damit ihr Time-to-Marketentscheidend verkürzen können.“

Für die geforderte Durchgängigkeit istnatürlich auch gesorgt: Simotion ist inte-graler Bestandteil von Totally IntegratedAutomation und dadurch voll kompatibelmit der Simatic-Welt. Ob Konfiguration,Programmierung oder Parametrierung –sämtliche Engineeringaufgaben lassen sichbei Simotion in einem System bündeln,und die Flexibilität in puncto Hardwarebleibt erhalten.

... perfekt auf den Kundenwunschzugeschnitten

Längs-, Querschneid- und Markierbrückenwerden von einem redundant ausgeführ-ten Simatic Industrie-PC koordiniert. Einübergeordneter Leit- und Optimierrechnerkennt den aktuellen Zustand der Linie underledigt die qualitäts- und kapazitätsab-hängige Optimierung des Zuschnitts. Dabeiwerden zunächst sämtliche im Glasbanderkannten Fehler mit Lage und Klassifizie-rung an den Optimierrechner gemeldet,der anhand der gemeldeten Daten und denvorhandenen Auftragsdaten die optimier-ten Schneidkoordinaten errechnet undüber Industrial Ethernet an die Simotion-Einheiten der einzelnen Brücken sendet.

Verteilte Intelligenz beim Transport

Der Transport der Glasplattenvom Schneidbereich zu

den vorbestimm-ten Zielen

(routing) ist eine perfekte Anwendung fürComponent based Automation. Die unter-lagerten Transportanlagen lassen sich aufwenige Grundtypen (Technologiemodule)reduzieren, die jeweils mit einer eigenenIntelligenz ausgestattet sind. Grenzebachlöst dies momentan mit vorgefertigtenSoftwaremodulen – pro Grundtyp einModul –, die auf dem Linienrechner zurVerfügung stehen und entsprechend ver-schaltet werden können. Um eine mög-lichst hohe Ausfallsicherheit der Schneid-linie zu gewährleisten, ist die Liniensteue-rung mit einer leistungsstarken SimaticS7-400H redundant ausgeführt. Ebenfallsredundant ausgelegt ist der FeldbusProfibus DP, über den die aus den Antrie-ben, Aktoren und Sensoren bestehende Pe-ripherie mit der Liniensteuerung verbun-den ist. Die Visualisierung der gesamtenLinie basiert auf dem Grenzebach-Visua-lisierungssystem PC-Panel oder demSCADA-System Simatic WinCC und läuft aufSiemens Industrie-PCs ab (zum Beispiel aufdem Panel PC 670).

Global agierende Partner

Ein exportorientiertes Unternehmen wieGrenzebach schätzt bei einem Partner wieSiemens nicht nur dessen innovative Auto-matisierungslösungen sowie die optimalenDiagnosemöglichkeiten – wie zum Beispieldas Remote-System, das eine Fernwartungder Anlagen ermöglicht. Ebenso viel Be-deutung kommt dem Support vor Ortdurch den Lieferanten der Automatisie-rungstechnik zu. Eine Floatglasanlagemuss rund um die Uhr etwa zwölf Jahrelang in Betrieb sein. Um den Prozess nichtzu unterbrechen, müssen Problemeschnellstens behoben werden. Dement-sprechend hoch sind die Anforderungender Endkunden an ihren Anlagenlieferan-ten. Siemens kann weltweit das notwendigeAutomatisierungs-Know-how vor Ort an-bieten. Durch die Ausdehnung auf den US-Markt schätzt Grenzebach besonders dieSupport-Möglichkeiten, die Siemens dortbereithält. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

B ei dem Transport von Glasbehälternwährend der Produktion muss dieAutomatisierung anspruchsvolle Auf-

gaben übernehmen: zum Beispiel das ge-naue Synchronisieren der Bänder auf dieMaschinengeschwindigkeit, den winkel-synchronen Gleichlauf von Bändern undUmlenkecken sowie die Bewegung des Ein-schiebers. Die Integration in eine beste-hende Umgebung spielt bei diesen Fak-toren ebenfalls eine große Rolle. Für dievielfältigen Aufgabenstellungen der Glas-herstellung steht mit dem Motion Control

System Simotion eine ideale Lösung zurVerfügung.

Ein wesentlicher Faktor in der qualita-tiv anspruchsvollen Produktion von Hohl-glas ist das exakte Formen und Schneidendes Glastropfens wie auch das Laden die-ses Tropfens in die Produktionsmaschine.Dafür ist eine hochpräzise Bewegungsfüh-rung mit absoluter Reproduzierbarkeit nö-tig, die durch eine elektronische Kurven-scheibe ausgeführt wird. Bereits geringsteAbweichungen machen sich durch Gewichts-veränderungen bei der Glasmasse bemerk-

bar, was sich wiederum negativ auf die Pro-duktivität der gesamten Fertigungslinieauswirkt.

Simotion bringt enorme Vorteile

Gemeinsam mit der Oberkirchener FirmaHeye International GmbH hat Siemenseine innovative Automatisierungslösungzunächst für Bandantriebe erstellt. Derinternational aufgestellte Anbieter vonTechnologien, Maschinen und Anlagen fürdie Behälterglasindustrie ließ für MotionControl- und Logikfunktionen die an-triebsbasierte Variante Simotion D435 ein-bauen, bei der die gesamte Motion Control-Funktionalität direkt in der Regelungs-baugruppe des neuen MehrachsantriebsSinamics S120 integriert ist. Die Kompakt-servomotoren 1FK7 mit ihrem robustenResolvergeber ergänzen ideal das Antriebs-spektrum.

Simotion steigert die Produktivität in derHohlglasindustrie

Produktiv, flexibel undintegrierbarDas Unternehmen Heye International GmbH setzt erstmals die antriebsbasierteVariante Simotion D als Bandantrieb zum Abtransport der Glasbehälter ein. MitSimotion steht ein Motion Control System zur Verfügung, das geradezu prädes-tiniert ist für eine optimale Synchronisation der Achsen und sich zudem leichtin bestehende Anlagen integrieren lässt.

8Hohlglasproduktion

CASE STUDY

Die Palette der Einsatzmöglichkeitenvon Simotion ist umfassend: Sie reicht vonder einfachen Drehzahlsteuerung bis hinzu komplexen Vielachsmaschinen, bei de-nen zahlreiche Einzelachsen in Betrieb ge-nommen werden müssen. Motion Control,Logik- und Technologiefunktionen sind da-bei durchgängig in einem System inte-griert. Damit entfallen zeitkritische Schnitt-stellen zwischen den einzelnen Kompo-nenten und ein effizientes Engineeringwird ermöglicht. Als integraler Bestandteilvon Totally Integrated Automation istSimotion voll kompatibel mit der Simatic-Welt. Ob Konfiguration, Programmierungoder Parametrierung – mit Simotion lassensich Engineering-Aufgaben in einem Sys-tem bündeln und die Flexibilität in punctoHardware bleibt erhalten.

Simotion setzt sich aus drei verschie-denen Komponenten zusammen: Enginee-

ring-System, Runtime-Software und ver-schiedenen Hardware-Plattformen als Ziel-system. Das Engineering-System Scoutermöglicht das Engineering von MotionControl-, Logik- und Technologieaufgabenin einem durchgängigen System und stelltdazu alle Tools zur Verfügung – von derProgrammierung über Parametrierung bishin zur Inbetriebnahme. Eine mit Scout er-stellte Anwendung ist auf jeder Hardwarelauffähig, sodass der Anwender genau dieHardware wählen kann, die am besten fürseine Maschinenlösung geeignet ist. BeiScout erhält der Nutzer außerdem grafischeUnterstützung beim Anlegen der Hard-und Netzwerkkonfiguration sowie einegrafische Programmiersprache (MotionControl Chart MCC). Neben MCC steht ihmfür die Programmierung von Simotionnoch die Hochsprache Structured Text (ST)und für die Logikprogrammierung Kon-

taktpläne (KOP) und Funktionspläne (FUP)zur Verfügung. Die Runtime-Software istdurch nachladbare Technologiefunktionenflexibel und skalierbar und ermöglichtden Ablauf von Motion Control-, Logik-und Technologiefunktionen auf einerSteuerung. Durch ihren modularen Aufbaukann das Anforderungsprofil genau auf dieAnforderungen der Maschine abgestimmtwerden.

Simotion läuft auf drei Hardware-Varianten: Modular und flexibel einsetzbarist die Controller-basierte Simotion C inS7 300-Bauform. Simotion P auf PC-Basisvereint Motion Control, Bedienen undBeobachten auf einer Plattform und istdamit offen für weitere Aufgaben. Bereitsin den Antrieb integriert eignet sich die kom-pakte antriebsbasierte Variante Simotion Dideal für dezentrale Automatisierungs-strukturen. ■

Motion Control System für komplexe Bewegungen

GlassFocus 2004

TP 270Bedienung/Parametrierung(Auswahl Bewegungsprofil)

Profibus DP

ET 200M

Sinamics S120 mitSimotion D435(Logik+Motion Control+ Technologie)

Bänder 1

Plunger

Schere

Tropfenverteiler

IndustrialEthernet

Anlagenteil ein Steuerungssystem von-nöten – aufgrund der Skalierbarkeit vonSimotion auf der Hardware- wie auf derSoftwareseite benötigt der Maschinen-bauer nur noch ein einziges System. Undhier zeigen sich dann auch die enormenVorteile, die die Durchgängigkeit vonSimotion mit sich bringen: einEngineering-System – was Schulungsauf-wand und Inbetriebnahme verkürzt – unddie durchgängige Kommunikation überProfibus – dies bedeutet nicht nur gerin-geren Verdrahtungsaufwand, sondernauch weniger Schnittstellen und damitweniger Fehlerquellen.

Ein Engineering-System für alles

Simotion Scout ist ein Engineering-Pro-gramm für die Projektierung typischer Lo-gikfunktionen, wie sie in einer Bandan-triebslösung immer anfallen – beispiels-weise Bedienpulttasterauswertung,Verriegelungen, Kühlmittelsteuerungenund Hilfsantriebssteuerungen. Die Steue-rung bringt die erforderliche Dynamikund lässt sich ebenfalls in hoher Auf-lösung auf einen externen Puls synchroni-sieren.

Die einfache Handhabung im Servicefallmacht das System noch attraktiver. Alle Kon-figurationsdaten sind auf der Speicher-karte der Simotion D435-Kopfbaugruppeabgelegt, sodass bei Ausfall einer Kompo-nente der Anlagenbetreiber lediglich dieHardwarebaugruppe austauschen muss.Danach ist keine erneute Konfiguration

GlassFocus 2004

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

nötig, da die neue Komponente ihre Datenautomatisch zentral mitgeteilt bekommt.Das – in Verbindung mit der weltweiten Ver-fügbarkeit von Simotion D und die Möglich-keit zum Teleservice – hält die Ausfallzeitengering.

Einbindung in die bestehendeAutomatisierungslandschaft

Leichte Bedienbarkeit garantieren das vorOrt installierte Touch Panel TP 270 auf derBasis von Windows CE oder ein über-geordnetes Visualisierungssystem. Dankeingebauter Schnittstellen wie Ethernetund Profibus ist nahezu grenzenlosesBedienen und Beobachten möglich. Überdas Standardbussystem Profibus DP istSimotion D mit der Hauptsteuerung sowieder dezentralen Simatic ET 200M Periphe-rie verbunden. Offene Schnittstellen undMöglichkeiten zur Erweiterung – wie dieKommunikationsbaugruppen für ET 200M– erlauben eine einfache Einbindung in diebestehende Automatisierungslandschaft.Im Betrieb wirkt sich die Offenheit desSystems positiv aus, da Prozessdaten, Mel-dungen oder Alarme an eine übergeord-nete Steuerung oder das ProzessleitsystemSimatic PCS 7 gesendet und dort analysiertund archiviert werden können. ■

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Die Entscheidung für Simotion fiel denFachleuten von Heye nicht schwer. Einegroße Anzahl Achsen können gesteuertund genauestens synchronisiert werden.Außerdem ist das System ebenso geeignetfür sämtliche anderen Anlagenteile für dieHohlglasproduktion wie Plunger, Schereoder Tropfenverteiler. Früher war für jeden

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D as 1995 gegründete UnternehmenCMS (Cam Makinalari Sanayi Ltd.)hat sich mit einem breiten Angebot

an Maschinen für die Glasbranche spezia-lisiert. Einen wichtigen Schritt, um sichnoch besser am Markt zu behaupten, tatCMS vor über zwei Jahren mit der Einfüh-rung der CNC-Technik bei einer Scheiben-schneidmaschine. Ob Fenster, Möbelglasoder Flachglasprodukte für Bau-, Sanitär-und KFZ-Gewerbe: Der Stand-alone-Glas-schneidtisch FCL 6032 schneidet auch über-große Platten CNC-gesteuert in akkuratesteTeile.

CNC-gesteuert zum besseren Schnitt

Die gewünschte Schneidform wird an dieSteuerung Sinumerik 810D übermittelt, diedas Glas über die bahngesteuerten Haupt-achsen X und Y mit Hilfe eines Schneid-rädchens schneidet. Da für ein perfektesErgebnis das Schneidrädchen, die C-Achse,tangential zur gewünschten Form geführtwerden muss, hat Sinumerik 810D dafüreine Tangentialsteuerung integriert. Die

„Gantry-Funktion“, der Parallel-Antrieb inX-Richtung, kompensiert bei CMS die ge-rade bei größeren Schneidtischen auftre-tenden Spindelsteigungsfehler oder Um-kehrlose. Mit Hilfe der geschwindigkeits-abhängigen Analogausgabe und der in der Sinumerik integrierten SPS Simatic S7können Schneiddruck, Schneidöl undSchnittgeschwindigkeit optimal eingestelltwerden. Die vorausschauende Geschwin-digkeitsführung „Look ahead“ garantiertauch bei kurzen Verfahrsätzen eine hoheSchnittgeschwindigkeit. Viele Vorteile birgtder Standard-PC PCU50: Dieser dient nichtnur dem Bedienen und Beobachten, son-dern man kann auch vielfältige Branchen-Software, beispielsweise zur Schnittopti-mierung, darauf einsetzen.

Mit Opty-Way, der Optimierungssoft-ware von Optima, steht der Glasbrancheein entsprechendes Tool zur Verfügung,um das Glasschneiden effizient zu verwal-ten – angefangen vom Erhalt eines Auftragsbis zur Auslieferung. Der Nutzer kann da-mit Glasverschnitt weitgehend vermeiden

und die Schnittfläche auf der Glasplatte be-sonders rationell ausnutzen.

Scheiben schneiden präziser und schneller

Seit CMS mit Sinumerik-Steuerungen ar-beitet, ist die Qualität der geschnittenenGlasscheiben laut Angaben der Firmamerklich gestiegen. Im Gegensatz zu denvorher verwendeten Lösungen können nundie Maße korrigiert und als Korrektur indie Maschine eingegeben werden. Aberauch die Schneidgeschwindigkeit hat sichum das Dreifache auf 150 Meter proMinute entscheidend erhöht. Über diesteigenden Auftragszahlen, die sich darausergeben, ist das Unternehmen sehr erfreut:„Wir haben uns zum Ziel gesetzt, in diesemBereich ein führender Produzent vonScheibenschneidmaschinen zu werden undsind überzeugt, dass die Zusammenarbeitmit Siemens uns in dieser Richtung schnellvoranbringt.“ Die nächste Entwicklung hatder Istanbuler Glasmaschinenbauer bereitsangepeilt: eine 5-achsige Kantenschleif-maschine mit der CNC-Steuerung Sinumerik840D, die noch höher automatisiert ist undentsprechend weniger Personaleinsatz be-nötigt. ■

Auf den Stand-alone-Glasschneidtischen der türkischen Firma CMSlassen sich Glasplatten im Jumboformat millimetergenau in gerade oderkurvige Teile schneiden. Seit der Ausrüstung mit der modernen undkompakten CNC-Steuerung Sinumerik schneiden die Maschinen nochpräziser und die Schneidgeschwindigkeit erhöhte sich um das Dreifache.

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

Glasschneiden

CASE STUDY

CM

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Sinumerik 810Dvereint hochpräziseSteuerung derAchsen mit leichterBedienung

Professionell Glasschneiden mit Sinumerik 810D

Zukunftsinvestitionam Bosporus

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Glasschleifen mit Simatic S7-300 und Simatic MP270

Alles unterKontrolle

CASE STUDY

Die Kunden der italienischen FirmaZ.Bavelloni profitieren von einemneuen Automatisierungskonzept,welches das Unternehmen in Zusam-menarbeit mit Siemens speziell fürseine Schleifmaschinen entwickelthat. Neben der verbesserten Mensch-Maschine-Schnittstelle zeichnen sichdie Maschinen durch hohe Maßge-nauigkeit in der Glasbearbeitung aus.

Im Umfassenden Maschinenprogrammder Z.Bavelloni SpA., einer Tochter-gesellschaft der finnischen Unterneh-

mensgruppe Kyro, nimmt die Flachglas-bearbeitung einen wichtigen Rang ein.Die doppelseitige Schleifmaschine mitTassenschleifscheiben der Reihe VX hatihre Stärke in der Bearbeitung von Bau-glas. Auf einem Grundgestell aus zwei Bal-ken mit einer festen und einer bewegli-chen Traverse wird das Glas über vier ein-zeln angetriebene hochwertige Riementransportiert, die von zwei wartungsfrei-en Kompakt-Synchronmotoren 1FK7 an-getrieben werden. Als Antriebssystemkommen hierbei die Simodrive 611U-Um-richter zum Einsatz. Die Motoren werdenelektronisch synchronisiert und garantie-ren höherwertigen Gleichlauf und Zuver-lässigkeit bei niedrigeren Wartungskos-ten gegenüber herkömmlichen Lösungenmittels einer Antriebswelle. Flexible For-matverstellung der Schleifscheiben er-folgt durch das dezentrale Antriebssys-tem Posmo A, das sich ideal für Verstell-aufgaben eignet und einfach über Profi-bus DP mit der Steuerung kommuniziert.

Hohe Leistung gepaart mit leichterBedienbarkeit

Mit der CPU Simatic S7-314-C 2DP hatZ.Bavelloni die Leistungsfähigkeit seinerMaschinen beträchtlich gesteigert. Vor al-lem verkürzen sich die Einrichtzeiten: Der

Bediener hat nicht nur die Möglichkeit, imVoraus 48 Programme zu erstellen undvorzuhalten, sondern auch 40 Bearbei-tungskonfigurationen zu definieren undzu speichern, beispielsweise Glasabtrag,Vorschubgeschwindigkeit oder Schleif-qualität. Die Anbindung an einen exter-nen PC kann dabei seriell oder aber überein Ethernet-Netzwerk erfolgen. Damit er-möglicht die Lösung auch den einfachenIm- und Export von Programmen, Datenund Alarmen und verbessert so die Daten-haltung zur Überwachung der Maschine.Z.Bavelloni schätzt an der Simatic S7 vorallem auch die Vielfalt an Möglichkeiten,Sensorsysteme leicht zu integrieren. Pro-blemlos lassen sich nun Glasmesssenso-ren anbinden, die dem Bediener das Er-mitteln der exakten Dimension der Gläsererleichtern und somit dafür sorgen, dass

Glasschleifen

die Gläser mit höchster Präzision geschlif-fen werden.

Über das Simatic Multi Panel MP270hat der Bediener jederzeit die volle Kon-trolle über die gesamte Schleifstraße. Da-bei ermöglicht die Visualisierungssoft-ware Simatic ProTool/Pro eine einfache,schnelle und intuitive Bedienung. Erleich-tert wird die Bedienung auch durch die er-gonomisch und mehrsprachig gestalteteBildschirmoberfläche. Im Falle eines feh-lerhaften Anlagenzustands wird der Be-diener über den Bildschirm sofort mittelseiner Alarmmeldung in Landessprachedarauf aufmerksam gemacht. ■

Eine übersichtliche Anzeige und eine intuitive Bedienung sind die Markenzeichendes Simatic Multi Panel MP270: Durch Eingabeund Speicherung von Bearbeitungskonfigura-tionen wird die Einrichtzeit minimiert (oben)

Mittels grafischer Darstellung defekter Stellen kann derBediener die Probleme schnell lokalisieren (unten)

Für alle Bereiche der modernen Anlage für Autoglasscheiben benötigt Bentelerjetzt nur noch CNC-Steuerungen vom Typ Sinumerik 840D

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Um Seitenscheiben von Autos indus-triell wirtschaftlich zu fertigen, be-nötigt man komplexe Anlagen, die

nur wenige Hersteller anbieten. Einer davonist die Benteler Maschinenbau GmbH & Co.KG in Bielefeld. Nach der Devise „traditio-nell progressiv“ produziert der Geschäfts-bereich Maschinenbau des UnternehmensAnlagen, Maschinen und Werkzeuge für dieFlachglas verarbeitende Industrie. Stan-dardmaschinen und -anlagen gehörenebenso zum Produktionsprogramm wiekundenspezifische Sonderlösungen. Typi-sches Beispiel dafür ist eine Anlage für dasSchneiden/Brechen, Schleifen, Bohren undWaschen von Automobilglasscheiben, die

jüngst für einen iranischen Kunden ent-wickelt und gebaut wurde.

Moderne Maschinen für neueAnforderungen

Die Arbeitsgänge vom Schneiden bis zumWaschen werden als Pre-Processing be-zeichnet, da sich daran noch andere Vor-gänge wie Biegen oder Härten anschließen.Kernstück jeder Pre-Processing-Line ist dieKombination eines Schneid-/Brechtischesmit einer Schleifmaschine, die beliebig oftnebeneinander angeordnet und mit weite-ren Anlagenteilen kombiniert werden kön-nen. Im Iran stehen drei Schneid-/Brech-tische und drei Schleifmaschinen inklusive

automatischer Roboterbeschickung, die be-währte Drehtisch-Bohranlage von Bentelerund eine Waschmaschine. Nach nur zehnSekunden verlassen die Scheiben zuge-schnitten, geschliffen, gebohrt und gewa-schen die Anlage.

Die Seitenscheiben moderner PKWswerden immer leichter und bekommendeshalb immer komplexere Formen – dasmacht das Zuschneiden erheblich kompli-zierter und zeitintensiver. Gleichzeitig ver-kürzt sich die Schleifzeit durch die gestei-gerte Schleifgeschwindigkeit. Um den Vor-gang zu synchronisieren, hat sich Bentelereine ausgefuchste Lösung einfallen lassen:Der Einbau von Brücken in die Anlage ver-kürzt die Schneid- und Brechzeit, da sichdie Scheiben simultan schneiden und bre-chen lassen. Unproblematisch kann auchauf Modellwechsel in der Automobilindus-trie reagiert werden: Ein Umrüsten amSchneidtisch ist nicht nötig, da auf der wei-chen Unterlage jede Scheibenform vollau-tomatisch gebrochen werden kann.

Bei der Schleifmaschine ließ sich die ma-ximale Geschwindigkeit verdoppeln, da siemit neuen Saugern ausgestattet wurde, diedurch Vakuumfixierung schnell für jedeScheibenform passend angeordnet werdenkönnen. Ein weiterer Pluspunkt der Ma-schine ist ihre gute Zugänglichkeit undWartungsfreundlichkeit. Die neue Haube –durch und durch aus Aluguss – benötigtnur einen Handgriff, um sie zu öffnen unddas Schleifwerkzeug zu wechseln oder denDüsenring zu reinigen. Damit alle Ele-mente der verschiedenen Maschinen per-fekt zusammenspielen, benötigt man eine

Pre-Processing

CASE STUDY

Neue Pre-Processing-Line für Automobilglasscheiben

Durchgängig vomSchneiden bis zumWaschenSeit die Firma Benteler ihr Anlagenkonzept überarbeitet hat, kann sie Autogläser noch produktiver bearbeiten alsbisher. Das Erfolgsgeheimnis liegt in einer durchgängigenSteuerungs- und Antriebstechnik von Siemens.

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leistungsfähige Steuerungs- und Antriebs-technik.

Eine Steuerung für alle Aufgaben

Herzstück der Automatisierung ist dieWerkzeugmaschinensteuerung Sinumerik840D mit leistungsfähigem 32-Bit-Mikro-prozessor, bis zu 10 Kanälen und bis zu 31 Achsen sowie einer integrierten SPSSimatic S7. Für verschiedene Leistungsan-sprüche kann sie aus wenigen Komponen-ten zusammengestellt und um spezifi-sches Know-how des Maschinenherstellersergänzt werden. Für Andreas Lüdtke, Lei-ter der Elektrokonstruktion bei Benteler istdas ein wichtiger Aspekt: „Die Skalierbar-keit der Sinumerik 840D ist sehr gut, dennwir können mit einer einzigen durchgän-gigen Steuerung auf unterschiedlichsteAutomatisierungsaufgaben reagieren.“

Bei der Benteler-Anlage ist die Steuerungmit 4 Kanälen ausgestattet, die gleichzeitigund unabhängig voneinander ein NC-Pro-gramm abarbeiten. Mussten in der Ver-gangenheit Schneid-/Brech- und Schleif-zentrum noch mit separaten Steuerungenausgestattet werden, gibt es jetzt nur nocheine Steuerung für beides. „Das führt zu ei-ner technischen Vereinfachung und einergünstigeren Kostenstruktur“, erklärt An-dreas Lüdtke. Im Bezug auf Dynamik undPräzision erfüllen die Antriebe Simodrive611D in Verbindung mit den 1FK7-Kom-pakt-Servomotoren alle Wünsche einer mo-dernen NC-Bearbeitung. Für den Transportder Scheiben sind Umrichter vom Typ Mi-cromaster im Einsatz, die über Profibus DPan die Steuerungen Sinumerik 840D oder

Simatic S7 angebunden sind. Dank TotallyIntegrated Automation (TIA), der einheit-lichen Projektierung und Datenhaltung,fügen sich alle Komponenten nahtlos in dieAutomatisierungslandschaft ein.

Für seine Bohrstation mit patentierterBohrspindel ist Benteler bekannt. Die kom-pakte, komplett geschlossene Einheit, diedurch Sperrluft sogar gegen Spritzwassergeschützt ist, wird von einem Verschiebe-ankermotor angetrieben. Dabei gewähr-leistet eine momentenfreie Kraftübertra-gung einen präzisen Vorschub. Den di-gitalen Antrieb steuert ein UmrichterSimovert Masterdrives MC, während die x-und y-Bewegungen des Bohrtisches die de-zentralen Antriebe Posmo A übernehmen.Da bei diesen Motoren Frequenzumrichterund Steuerung direkt am Motor sitzen,tragen dezentrale Antriebe erheblich zurKostenreduzierung bei: Sie verkleinernden Schaltschrank, benötigen weniger War-tungsaufwand und sind zudem kompakterund servicefreundlicher.

Lösung à la carte

Bei derart komplexen und maßgeschnei-derten Konzepten setzt Benteler auf dieKompetenz des Branchenvertriebs vonSiemens. Das gemeinsame Erarbeiten einerLösung gibt der Firma die Sicherheit, dassalle Komponenten optimal zusammenpas-sen und garantiert ein kostenoptimiertesErgebnis. Positive Resonanz findet auch dieHilfe von Siemens beim Hochfahren der An-lage: „Das nehmen wir gern in Anspruch,weil dadurch für uns weniger Zeit erfor-derlich ist“, begründet Andreas Lüdtke.

Das NC-Programm für die Anlage er-stellt Benteler selbst. Per Ethernet wird derTeil, der gerade auftragsmäßig benötigtwird, von einem Server auf die Steuerungder Maschine übertragen. Die Programm-auswahl erfolgt über ein Sinumerik-Pult,sodass der Bediener von einem Anlagenteilaus alle anderen Maschinen mit dem neuenProgramm versorgen kann. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

Auf der weichenUnterlage lässt

sich jede Modell-form ohne Um-

rüsten schneidenund brechen

Die patentierte Benteler-Bohrspindelmit Simovert Masterdrives MC und den dezentralen Antrieben Posmo A

Mit den Saugernder Vakuum-fixierung lässtsich die Schleif-maschine schnellan jede Scheiben-form anpassen

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D er Markt für Flachbildschirmewächst ständig. Dadurch erhöht sichder Wettbewerb in diesem Markt-

segment und die Innovationszyklen wer-den kürzer. Das „Laser Scribe & Break“-Ver-fahren von SCHOTT AP, einem Geschäfts-bereich des Mainzer Glaskonzerns SCHOTTAG, bietet mehrere Ansatzpunkte, um dieDisplay-Fertigung rationeller und flexiblerzu machen. Bei der Display-Herstellungsind die zu schneidenden Glasflächen,Substrate genannt, meist mit den elek-trisch aktiven Komponenten beschichtet.Jeder Ausschuss bedeutet deshalb nichtnur den Verlust einer Glasscheibe, sonderndes fertigen Displays, was gerade bei hoch-wertigen und großen Bildschirmen einenerheblichen finanziellen Schaden verur-sacht.

Da schon kleinste Verunreinigungender Beschichtung ein Display zerstörenkönnen, erfolgt die Flat-Panel-Produktionunter Reinraumbedingungen. Bei her-kömmlichen Schneideverfahren entstehtbeim Schneiden der Glasflächen auf Maßzwangsläufig Glasstaub. Arbeitsaufwändig

SCHOTT Advanced Processing (AP) hat für die Display-herstellung ein Laserschneidverfahren entwickelt, dasmechanischem Glasschneiden überlegen ist. Voraus-setzung für das splitterfreie Scribing, das gleich im Rein-raum angewendet werden kann, ist eine besondersflexible Steuerungs- und Antriebstechnik.

Laserschneiden

CASE STUDY

Laser-Scribing bricht Glas mit Mikrometerpräzision

Diamant und Metall passé

Die SCHOTT-Laser-schneidanlagenschneiden Display-gläser unter Reinraum-bedingungen

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und kostspielig wird das Schneiden undBrechen deshalb außerhalb des Reinraumsdurchgeführt und nach dem Reinigen derScheiben die Produktion im Reinraum fort-gesetzt.

Das Laser-Scribing dagegen arbeitetkontaktlos. Ein fokussierter CO2-Laser-strahl erhitzt das Glas entlang der Schnitt-linie, die wiederum sofort stark abgekühltwird. Bei der Versprödung und Vorspan-nung des Glases gibt es keine Mikrorisseauf der Oberfläche und beim anschließen-den Brechen des Substrats treten praktischkeine Mikropartikel aus. Das Laser-Scri-bing-Verfahren gilt deshalb als komplettstaubfrei, die entstehende Kante ist extrempräzise und stabil.

Justierung auf den Mikrometer genau

Für optimale Dynamik, maximale Positio-niergenauigkeit und geringste Belastungdes Reinraums setzt SCHOTT AP als Steue-rung Sinumerik 840D sowie die verschleiß-und wartungsfreien Linearmotoren 1FE3und Torquemotoren 1FN3 ein. Die Direk-tantriebe entsprechen damit den Forde-rungen der Reinraumklasse 1000 und spie-len optimal mit dem UmrichtersystemSimodrive 611D zusammen. Die mit dieserAntriebstechnik erreichbare hohe Posi-tioniergenauigkeit und Haltekraft nutztSCHOTT in seinen Maschinen zur mikro-metergenauen Ausrichtung des Substrates.Dazu erfasst eine Kamera die Koordinatenvon drei Druckmarken auf dem Glas, wo-rauf die Sinumerik-Steuerung die Koordi-naten der Schneidkontur auf die indivi-duelle Lage der Glasscheibe umrechnenkann.

Für eine gleichmäßige Schnitttiefe wirddie Intensität des Laserstrahls in Abhän-gigkeit von der Bahngeschwindigkeit ge-steuert. Eine Kamera überwacht, ob die be-absichtigte Einritztiefe erreicht wird – beiFehlern kann die Schnittlinie sofort mit an-gepassten Parametern erneut abgefahrenwerden. Das reduziert die Ausschussrateund der Durchsatz verbessert sich.

Der Trend der Display-Hersteller, wegvon rechteckigen Scheiben hin zu komple-xeren Formen, stellt immer höhere Anfor-derungen an die Steuerung. Beim Schnei-den von zum Beispiel engen Kurvenradienmuss neben der Bahngeschwindigkeit desScribing-Kopfes auch die thermische Leit-fähigkeit des Materials berücksichtigt wer-den, da die Kurveninnenseite thermischstärker belastet wird als die Kurvenaußen-

seite. Auf Grund ihrer Flexibilität und Ska-lierbarkeit ist die Steuerung Sinumerik840D hinsichtlich Funktionalität und Per-formance auch für zukünftige Aufgabenbestens geeignet.

Die Reinraumtauglichkeit des Laser-Scribing-Verfahrens und die verwendeteAntriebstechnik erspart dem Display-Pro-duzenten einige Schritte in der Prozess-kette, wie zum Beispiel Zwischenkontrolle,Kantenschliff und -politur sowie das an-schließende Waschen. Investitions- und Be-triebskosten sowie Platzbedarf einer Laser-Scribing-Anlage fallen deshalb geringer ausals bei einer vergleichbaren mechanischenAnlage. Auch was die Schnittgenauigkeitbetrifft, ist das Laser-Scribing herkömmli-chen Verfahren deutlich überlegen. Kanten-verläufe mit Genauigkeiten von 50 Micro-meter sind beim Laser-Scribing durchausüblich gegenüber 100 bis 200 Micrometerbeim mechanischen Scribing.

Flexible Konzeption

SCHOTT AP legt großen Wert darauf, mitseinen Lösungen möglichst genau den in-dividuellen Anforderungen des jeweiligenKunden zu entsprechen. Die flexibel kon-zipierten Maschinen DLC 600, 800, 1200

und 2000 sind modular aufgebaut und las-sen sich so mit geringem Engineering-Auf-wand zu individuellen Linien-Lösungenoder auch frei stehenden Bearbeitungssta-tionen zusammenstellen. Georg Geissler,Sales & Marketing Director bei SCHOTT AP,betont: „Wir profitieren sehr von der Offen-heit und Flexibilität der Siemens-Systeme,die uns die individuelle Adaption unsererBasismaschinen und Standardlösungenschnell und einfach ermöglichen und An-passungen an ganz spezielle Kundenwün-sche erlauben.“ Die durchgängige Profibus-Architektur mit ihren umfassenden Dia-gnosefunktionen ist für SCHOTT ebensowichtig wie die Kompatibilität zu verschie-denartigen HMI-Systemen, zum BeispielWindows-basierten Bedienoberflächen. Ins-besondere nutzt das Unternehmen die Mög-lichkeit, individuelle Bedienoberflächen mitasiatischen Schriften zu erstellen.

Eine Herausforderung war die Einglie-derung der SCHOTT-Laserschneidmaschi-nen in eine japanische Fertigungslinie mitzirka 100 Maschinen. Bei Aufbau- und In-betriebnahmezeiten von ein bis drei Wo-chen für die komplette Fertigungslinie –wie in diesem Marktsegment üblich – mussalles auf Anhieb passen. „Automatisierungaus einer Hand ist für uns deshalb sehrwichtig. Die Offenheit der Siemens-Sys-teme erleichtert die Integration in die Ge-samtanlage erheblich. Und beim Einhaltender strengen Zeitvorgaben kommt uns dieschnelle Inbetriebsetzung von Sinumeriknatürlich genauso entgegen wie die selbst-optimierenden Simodrive-Antriebe“, lobtGeissler.

Eine durchgängige Fernwartungsfähig-keit der Steuerungs- und Antriebstechnikist für die unter Hochdruck produzieren-den Display-Hersteller unerlässlich und wirdvon Siemens auch standardmäßig geboten.Neben eigenen Stützpunkten in Japan,China, Korea und Taiwan ist SCHOTT APdas dichte Service-Netz des Automatisie-rungspartners gerade in Asien wichtig. Dr.Christoph Hermanns, General Managervon SCHOTT AP, begründet es damit „dasszirka 99 Prozent aller TFT-Cells in Asienhergestellt werden, sprich in Japan, Koreaund Taiwan.“ ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

Der Unterschied spricht für sich: Mikrorisse sind beim konventionellenSchneidverfahren üblich (oben),während die mit Laser geschnitteneGlasscheibe (unten) keinen einzigenMikroriss aufweist

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Inzwischen setzen zahlreiche Glasher-steller und Weiterverarbeiter zur anla-

genübergreifenden Prozessüberwachungmit SCADA-Systemen (SCADA – Super-visory Control and Data Acquisition) auchPanels zum maschinennahen Bedienenund Beobachten ein. Bisher bot Siemenszwei unterschiedliche Systeme an: SimaticProTool oder ProTool/Pro für das Projek-tieren von maschinennahen HMI-Anwen-dungen und Simatic WinCC für die Pro-zessvisualisierung.

Mit Simatic WinCC flexible steht erst-mals eine einheitliche HMI-Software für alleAnwendungen zur Verfügung. Die kom-patible Ablösung von ProTool und WinCCgeschieht dabei in Stufen: Seit 2004 könnenApplikationen für Bediengeräte unterWindows CE und PC-Systeme unter Win-dows 2000 oder XP Professional mit WinCCflexible 2004 realisiert werden, währendWinCC weiterhin das Prozessvisualisie-rungssystem von Siemens bleibt. Mit derzweiten Stufe können auch Projekte für die Anlagenüberwachung auf Basis vonWinCC flexible realisiert werden. Die be-stehenden Softwareprodukte ProTool undWinCC stehen aber auch weiterhin zurVerfügung.

WinCC flexible erlaubt die durch-gängige Projektierung aller Windows CE-basierten Simatic HMI-Bediengeräte – vomkleinsten Micro Panel bis hin zur Lösungauf PC – mit einer Engineering-Software.Bestehende ProTool-Projekte können kom-patibel übernommen bzw. konvertiert wer-den.

Das Personal braucht nur noch eineEngineering-Umgebung zu erlernen undkann damit sämtliche Visualisierungsauf-gaben projektieren. Projektteile, die bei-spielsweise für ein kleines Panel erstelltwurden, können in anderen Panels oder inder übergeordneten Prozessvisualisierungweiter genutzt werden. Hohe Projektie-rungseffizienz ist gesichert durch mit-gelieferte Bildbausteine, intelligente As-sistenten und die vollständige Einbindungin Totally Integrated Automation durch dieIntegration in Simatic Step 7, Simatic iMap,und Simotion Scout. Mithilfe zahlreicherUsability-Tests in Europa und den USAwurde eine einfache, intuitiv bedienbareOberfläche entwickelt.

Interessant vor allem für exportorien-tierte Maschinenbauer ist die Unterstüt-zung für fremdsprachige Projektierungen.Die wichtigste Terminologie im Bedien-und Beobachtungsbereich ist bereits in 20 Sprachen vorhanden und kann einfachergänzt werden. Komfortable Textimport-und Exportfunktionen erlauben effizientes

Übersetzen. Die Grafik von WinnCC-Bildern kann auf einfache Art und Wiese inein WinCC flexible-Projekt übernommenwerden. ■

Maschinennahes Bedienen und Beobachten und Prozessvisualisierungmit einer Software

Mehr zum Thema:www.siemens.de/wincc-flexible

PRODUKTE

Simatic IT optimiert die Produktionsprozesse

Mit Simatic IT setzt sich die Erfolgs-story von Totally Integrated Auto-

mation weiter fort. Vollständige Inte-gration, umfangreiche Unterstützungsämtlicher Industriestandards und einkomponentenbasierter Ansatz: Das istSimatic IT. Mit Framework und SimaticIT Components liefert Simatic IT einumfangreiches Portfolio für erfolgrei-ches E-Manufacturing.

Damit können alle fertigungsrele-vanten Anwendungen und Aktivitätenintegriert werden, die eine unterneh-mensweite Kommunikation und Ko-ordination ermöglichen. Durch den Aus-tausch und die Zusammenarbeit ver-schiedener Fabrikanlagen in einem

Collaborative Manufacturing ExecutionExchange kann den Anforderungen derSupply Chain effizient begegnet und eineSteigerung an Leistungsfähigkeit und Pro-duktionsqualität gewonnen werden.

Simatic IT Framework realisiert E-Manufacturing und sorgt für die Integra-tion der Systeme innerhalb einer Fabrik,die Standardisierung der Produktion imgesamten Unternehmen und die Abstim-mung der Fertigungsprozesse mit denAktivitäten der Supply Chain. Mit seinenverschiedenen Modulen betrachtet dasFramework sowohl produktions- als auchIT-orientierte Perspektiven und bietetdamit eine komplette Produktionsmana-gementlösung.

Ob maschinennahe Anwendungen (li.) oder Wartenlösung (re.): WinCC flexibleist die einheitliche Visualisierungsplattform für jede Aufgabe

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Profinet setzt neue Maßstäbe

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Die zunehmende Bedeutung der ver-tikalen Integration und der Trend zu

verteilten Automatisierungsstrukturen for-dern gleichermaßen einen neuen Ansatz für die industrielle Kommunikation. Denerfolgversprechendsten Ansatz bildet da-bei Profinet, der innovative Automatisie-rungsstandard der Profibus Nutzer-organisation für die Realisierung einerganzheitlichen und durchgängigen Auto-matisierungslösung auf Basis von Indus-trial Ethernet.

Profinet setzt auf etablierte IT-Stan-dards und unterstützt uneingeschränktTCP/IP gleichzeitig zur Echtzeitkommuni-kation. Profinet besteht aus der Lösung für den Feldbereich (Profinet IO) und derLösung für verteilte Automatisierung(Profinet CBA). Mit Profinet IO lassen sichdezentrale Feldgeräte direkt am Etherneteinbinden. Das vom Profibus bekannteMaster-Slave-Verfahren wird zum Provider-Consumer-Modell. Die gewohnte IO-Sichtbleibt erhalten, das heißt die Nutzdaten der Feldgeräte werden zyklisch in dasProzessabbild der Steuerung übertragen.Damit werden die Investitionen von Ma-schinen- und Anlagenbauern sowie Ge-

räteherstellern beim Umstieg auf Profinetgeschützt.

Kern von Profinet CBA ist ein Kompo-nentenmodell. Es kommt in verteiltenAutomatisierungsanlagen zum Tragen undist ideal für intelligente Feld- und Auto-matisierungsgeräte mit programmierbarerFunktionalität geeignet.

Lösungen für Echtzeit, Motion Control und Safety

Die Echtzeitkommunikation bei Profinet istje nach Anforderung skalierbar: Real Timefür Standardanwendungen überträgt Echt-zeitdaten in Reaktionszeiten, die der Per-formance heutiger Feldbusse entsprechen.Die Isochrone Real Time (IRT) eignet sichmit ihren extrem kurzen Reaktionszeitenbesonders für schnelle taktsynchrone Mo-tion Control-Anwendungen. Mit IRT wird es möglich, vielachsige Maschinen, wie sieim Bereich der Hohlglasfertigung zumBeispiel bei IS-Formgebungsmaschinenvorkommen, mit nur einem Bussystem zulösen. So können 150 Antriebe bei einerZykluszeit von 1 ms betrieben werden,wobei dann sogar noch eine Datenrate von6 Megabyte pro Sekunde für IT-Anwendun-

gen mit TCP/IP-Protokoll zur Verfügungsteht. Das bereits bei Profibus bewährteProfil Profisafe wird auch bei Profinet fürlückenlose Sicherheit von Mensch undMaschine sorgen. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/profinetwww.profibus.com

Der Production Modeler ist für dasgesamte Management eines Betriebsverantwortlich. Er synchronisiert undkoordiniert Menschen, Maschinen undAnwendungen. Als Basis dient ein S95-Anlagenmodell. Der IT-Server sorgt fürdie Integration der Komponentenuntereinander und in ein bestehendesIT-Umfeld.

Mit dem Production Modeler ist es zumBeispiel möglich, eine Linienkonfigu-ration einer Schneidlinie aus einer vor-gefertigten Bibliothek grafisch zu erstel-len, die jeweiligen Einheiten automatischzu parametrieren und eine Konfigura-tionsdatei zu generieren. Änderungen inder Konfiguration lassen sich nachträg-lich einfach im Production Modeler um-setzen.

Für die Durchführung der Produktionstellen die Standardprodukte Simatic

IT-Components eine Reihe von Funktio-nen wie Materialverfolgung und -historie,vorbeugende Wartung, Batch-Manage-ment und viele andere Komponenten zur Verfügung. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/simatic-it

GlassFocus 2004

Zunehmend höhere Genauigkeiten beihohem Drehmoment und kleinen

Drehzahlen – das sind die Anforderungenan High-tech-Maschinen in allen Indus-triebranchen. So genannte Torque-motoren eignen sich bestens als Direkt-antriebe für alle rotatorischen Achsen mithohem Moment und kleiner Drehzahl. Inder Glasbranche werden Torquemotorenz.B. für den Antrieb von Rundtischen ein-gesetzt.

Die Antriebe kommen ganz ohne me-chanische Übertragungselemente wie z.B.Kupplung oder Getriebe aus. Sie könnendirekt in die Maschinenstruktur integriertwerden. Der Vorteil ist ein extrem kom-pakter Aufbau, zudem werden unnötigeElastizitäten und Übersetzungsproblemevermieden. Die Minimierung von Gesamt-masse und Reibungskräften erhöht außer-dem den Gesamtwirkungsgrad der Moto-ren sowie die Maschinendynamik. Gleich-zeitig verbessert sich die Wiederhol- undPositioniergenauigkeit.

Torquemotoren sind in zwei Ausfüh-rungen verfügbar: als Einbau- oder alsKomplett-Torquemotor. Gemeinsam ist ih-nen der wassergekühlte Stator mit Dreh-stromwicklung und der Rotor mit Perma-

nentmagneten und Hohlwelle. Beim Ein-bau-Torquemotor werden Stator und Rotorseparat zum Einbau in die Maschine gelie-fert. Der Komplett-Torquemotor besteht,wie der Name schon sagt, aus einer mon-tagefertigen Einheit mit eigener Lagerungund integriertem Gebersystem.

Angepasst an unterschiedliche Bedürf-nisse gibt es Statoren mit Außendurch-messer von 230 mm bis 730 mm. Diesedecken einen Drehmomentbereich von100 Nm bis ca. 7000 Nm ab. Die Bemes-sungsdrehzahlen liegen in einem Bereich

Schaltschrankbau von A–Z

Maßgeschneiderte Lösungen rund umdie Automatisierungstechnik bietet

das Chemnitzer Werk für Kombinations-technik (WKC). Der Schaltschrankbauerliefert Dienstleistung aus einer Hand – von der Beratung über die Hardware- undSoftware-Projektierung bis hin zur Inbe-triebnahme. In dem 1992 gegründetenWerk fertigen heute ca. 420 Mitarbeitermehr als 9000 Schaltschränke im Jahr. Er-folgsrezept der Chemnitzer ist ihre breiteProdukt- und Dienstleistungspalette, mitder sie den unterschiedlichen Kunden-anforderungen Rechnung tragen.

Aber mehr noch als vom großen Angebotprofitiert der Kunde von einem einzigenPartner beim Zyklus des Schaltschrank-

baus: Nach einer kundenspezifischen Bera-tung beginnt die Projektierung mit denerforderlichen Produkten. Bei Bedarf kön-nen am gleichen Standort auch kunden-spezifische elektronische Zusatzbaugrup-pen entwickelt und gefertigt werden. Kos-tensparend wirken sich für den Kunden dieausgeklügelte Materiallogistik und speziellauf seine Bedürfnisse angepasste Beschaf-fungskonzepte und entsprechendes SupplyChain Management aus.

In der Fertigung wird jeder Auftrag durchspezielle Kundenteams komplett begleitetund durchgeführt. Dabei sorgen Vorzugs-lieferanten für beträchtliche Preis- undLogistikvorteile. Bei der elektrischen Prü-fung kann der Maschinenbauer unter-schiedliche Leistungspakete wählen, durchdie er seine Prozesskosten optimiert. Dasheißt, auf Wunsch erhält er vorgeprüfteGesamtausrüstungen. Die Lieferlogistik

wird ebenfalls auf die Kundenanforderun-gen abgestimmt. Beispiel dafür sind Ship toline-Konzepte für verschiedene Auftragge-ber. Auf Wunsch unterstützen WKC-Mon-teure auch vor Ort bei Montage und IBS. ■

Ein Blick in die ChemnitzerSchaltschrankfertigung

von ca. 250 bis 500 U/min, bei kleinenDrehmomenten, bis ca. 50 bis 150 U/minbei den höheren Momenten und großenAußendurchmessern.

Zusammen mit den bewährten Umrich-terreihen Simovert Masterdrives MotionControl und Simodrive 611 bilden dieTorquemotoren einen weiteren Meilen-stein in der großen Palette der Siemens-Antriebstechnik. ■

Torquemotoren – neue Direktantriebe für die Glasindustrie

Mehr zum Thema:www.siemens.de/drives

Torquemotoren kommen völlig ohnemechanische Übertragungselemente aus

18 PRODUKTE

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Sinamics: die neue Antriebsgeneration

M it dem in Totally Integrated Auto-mation integrierten Antriebssys-

tem Sinamics haben künftig alle Antriebevon Siemens eine gemeinsame techni-sche Plattform in Soft- und Hardware.Durch die gemeinsamen Projektierungs-und Inbetriebnahme-Tools können meh-rere Sinamics-Antriebe einfach ohnehöheren Engineeringaufwand zu indi-viduellen Antriebslösungen kombiniertwerden.

Anhand typischer Eckdaten der Aufga-benstellung kann der Anwender mit demProjektierungstool Sizer die Art und dieGröße des passenden Antriebs auswählen.Das Tool Starter unterstützt ihn optimal beider Inbetriebnahme und dem Test derAntriebslösung.

Der Sinamics S120 ist ein modularerAntrieb, der sich besonders für mehrach-sige Anwendungen eignet. Mehrere Ach-sen werden mit einer gemeinsamen Rege-lungs- und Einspeisebaugruppe bewäl-tigt. Die zentrale Regelungsbaugruppe desSinamics S120 führt übergreifend die An-triebsregelung für alle angeschlossenen

Achsen aus und ist für die technologischenVerknüpfungen zwischen den Achsen zu-ständig. Sinamics S120 beinhaltet sowohlServo- als auch Vektorregelung. Alle Kom-ponenten inklusive Motoren und Gebersind über eine gemeinsame Schnittstelle,den Drive-Cliq, miteinander verbunden.Für Fremdmotoren oder Retrofitanwen-dungen stehen Wandlerbaugruppen fürdie Umsetzung herkömmlicher Geber-signale auf Drive-Cliq bereit.

Um die eindeutige Identifikation aller ineiner Maschine verwendeten Baugruppenzu erleichtern, ist jede Komponente desSinamics S120 mit einem digitalen Typen-schild versehen, das alle relevanten techni-schen und logistische Daten enthält. DieseWerte sind elektronisch vor Ort und per

Ferndiagnose abrufbar, sodass der Servicedes Antriebs deutlich erleichtert wird. Dergroße Netzspannungsbereich von 380 bis480 Volt erlaubt den weltweiten Einsatz.

Sinamics G110, der kleinste Frequenz-umrichter für drehzahlveränderbare An-triebe in der Sinamics-Familie, ist für Ein-Phasen-Netze bei 200 bis 240 V mit einemLeistungsbereich von 0,12 bis 3 kW ent-wickelt. Er ist in mehreren Varianten mitAnalogeingang oder RS485-Schnittstelleverfügbar. Drei Digitaleingänge sorgenfür eine große Flexibilität. Ein integrierterDIP-Schalter stellt den Antrieb auf 50 oder60 Hz ein, sodass Sinamics G110 ideal aufden weltweiten Einsatz vorbereitet ist.

Sinamics G150 schließlich wurde fürPumpen, Lüfter- und Kompressoren-An-triebe hoher Leistung entwickelt. Er regeltdie Drehzahl von Niederspannungs-Asyn-chronmotoren mit Leistungen zwischen 75 und 800 kW und ist der zurzeit weltweitkompakteste und leiseste Umrichter imStandardschaltschrank. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/sinamics

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Die ersten Mitglieder der neuen Sinamics-Familie: Sinamics S120 (links), Sinamics G110 (rechts) und Sinamics G150 (im Hintergrund)

Reparaturservice

Damit die Kosten für den Maschi-nenhersteller möglichst immer im

geplanten Rahmen und damit bere-chenbar bleiben, bietet Siemens einenReparaturservice-Vertrag (RSV) an. Die-ser Vertrag bietet dem Maschinenbauerzu einem günstigen Pauschalpreis dieweltweite Mängelbeseitigung – auchbeim Betreiber.

Der RSV enthält folgende Service-leistungen: Bereitstellung von Service-personal, Fehlerdiagnose und Stö-rungsbeseitigung vor Ort sowie Nach-weis der Störungsbeseitigung.

Die Laufzeit des Vertrags beträgt 12oder 24 Monate.

Interesse? Dann wenden Sie sicheinfach an Ihren Ansprechpartner.Mehr zum Siemens-Support auch aufSeite 38. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/automation/support

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deutlich zu steigern. Mit zahlreichen Maß-nahmen ist die Usability und das Handlingaller Systemkomponenten weiter verbes-sert worden und die Übersetzungs- undLade-Zeiten konnten nochmals verkürztwerden – teilweise um den Faktor zwei.

Darüber hinaus arbeitet Simatic PCS 7mit der Version V6.1 weiterhin unterMicrosoft Windows 2000, aber zusätzlichauch unter Microsoft Windows XP. ■

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Seit vielen Jahren ist Simatic PCS 7 alsleistungsfähiges Prozessleitsystem im

Rahmen von Totally Integrated Automa-tion erfolgreich im Einsatz – weltweit inüber 3000 Projekten. Die neue VersionV6.1 mit zahlreichen neuen Funktionenund Features setzt jetzt diese Erfolgs-Storyfort.

Mit der nahtlosen Integration des„Anlagennahen Asset Management“ inSimatic PCS 7 kann der Anlagenbetreiberrechtzeitig drohende Störungen erkennen,sodass Ausfälle in der Produktion wir-kungsvoll reduziert oder sogar ganz ver-mieden werden können.

Über die neue OS-Web-Funktionalitätwird ein einfacher Zugang von Standard-PCs auf Simatic PCS 7 unterstützt. Dazuwird ein Web-Server auf einem PCS 7Client installiert, über den dann StandardWeb Clients via Intranet oder Internet denProzess beobachten und überwachen kön-nen – und das weltweit mit etabliertenStandard PC-Technologien. Um den Sicher-heits-Anforderungen in einer Anlage gerecht zu werden, kann der Zugangdurch Passwort, Firewall-Technologie, aberauch individuelle Applikations-Konzeptegesichert werden.

Für das Engineering stehen so genannteFloating-Lizenzen zur Verfügung, die einparalleles Anwendermodell unterstützen –mit einer beliebigen Anzahl von Installa-tionen bei einer Beschränkung auf einemaximale Zahl von Nutzern, die gleich-zeitig mit der Software arbeiten können.Für Großanwender werden Enterprise-Lizenzen angeboten und bei den Rental-Lizenzen läuft die Software nach einerbestimmten Zahl an Betriebsstunden ab –gerade für zeitlich befristete Arbeiten wietypischerweise beim Engineering eine at-traktive Alternative. Mit den Trial-Lizenzenschließlich steht dem Anwender die Soft-ware für Demo, Test und Evaluierung füreine begrenzte Zeit zur Verfügung.

Der PCS 7-Systembus kann jetzt auchmit Übertragungsraten im Gigabit-Bereichbetrieben werden – ein wichtiger Aspektbei sehr großen Anlagen mit den entspre-chenden Mengengerüsten und wenn aneinem Standort mehrere Anlagen mitein-ander vernetzt sind. Die Gigabit-Techno-logie gibt es sowohl für optische als auchTwisted Pair-Netze und kann in redundan-ter, aber auch doppelt redundanter Ring-technologie ausgeführt werden, um nebender Performance auch die Verfügbarkeit

Es geht weiter: neue Features bei Simatic PCS 7

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glas

PRODUKTE

Neue Glasproduktionsstätten sind beider Standortauswahl nicht nur von

der Marktnähe abhängig, sondern auchvon der Verfügbarkeit von entsprechen-den elektrischen Hochspannungsnetzenund deren Netzqualität. Siemens bietetheute für die Glasproduktion abgestimmteProdukte, Systeme und Lösungen für dieEnergieversorgung inklusive der dazugehörenden Engineeringleistungen an.

Die Infrastrukturanlagen sollten zu-nächst möglichst kompakt aufgebaut sein,um den Flächenbedarf einer Fabrik inGrenzen halten zu können. SF6-Schaltan-lagen auf der Hoch- und Mittelspannungs-

ebene sparen Platz, da sie nur ein Drittelder Fläche konventioneller Schaltanlagenbenötigen. Darüber hinaus sind die SF6Schaltanlagen 8DJ, 8DH und NXPLUS Cklimaunabhängig und wartungsfrei. Luft-isolierte Schaltanlagen der NXAIR-Familiezeichnen sich durch ihre Modularität undLeistungsdaten bis 50 Kiloampere Kurz-schlussleistung und 4000 Ampere Nenn-strom aus.

Die Schaltanlagen erfüllen auch einezweite wesentliche Forderung der Glas-industrie: Verfügbarkeit und Zuverlässig-keit der Energieversorgung. Die Wahl derTrafogröße für die Verbraucher sollte

Volle Power: integrierte Lösungen für die Energieversorgung

Für alle Fälle: breites Spektrum an Geräten für die Prozessinstrumentierung

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Hohe Verfügbarkeit und Zuverlässigkeitsind zusammen mit präzisen Ergeb-

nissen auch bei der Prozessinstrumentie-rung die drei Kernforderungen der Glas-industrie. Ein weiterer wichtiger Aspekt istein hohes Maß an Standardisierung, umdie Ersatzteilhaltung und den Wartungs-aufwand möglichst gering zu halten. Zielist es, mit nur wenigen verschiedenenTypen an Prozessinstrumenten den gesam-ten Glasprozess abdecken zu können.

Mit der konsequenten Weiterentwick-lung seiner Produkte und dank gezielterAkquisitionen von namhaften Unterneh-men kann Siemens heute ein umfassendesSpektrum an Sensoren und Messgerätenfür nahezu alle Aufgabenstellungen an-bieten.

Siemens hat neben der statischenVerwiegung mit Siwarex auch Produkte zurdynamischen Verwiegung im Portfolio,darunter Bandwaagen, Dosierbandwaagenund Prallplatten. Jüngste Ergänzung derWägesysteme ist der neue WägeprozessorSiwarex FTA mit integrierter hochpräziserDosiersteuerung und Batch-System.

Zur Füllstanderfassung in Silos undBunkern bietet Siemens neben Ultraschall-Sensoren auch Radar-Geräte wie denLR 400 an, mit dem der Füllstand in Silosmit einer Höhe von bis zu 45 Meter milli-metergenau erfasst werden kann.

Mit der Akquisition der Flow Divisionvon Danfoss hat Siemens sein Produkt-portfolio für Druck-, Durchfluss- und Tem-peraturmessungen sowie Stellungsregler,Prozessregler und -schreiber komplettiert.Neu sind zum Beispiel Massedurchfluss-messer nach dem Coriolis-Messprinzip füreinen Durchfluss von 65 bis 510.000 Kilo-gramm pro Stunde. Die Toleranz desSitrans FC MASSFLO von nur 0,10 Prozentund die Wiederholgenauigkeit gewährleis-ten maximale Qualität und weniger Aus-schuss.

Der kompakte GaschromatographMicroSAM hat einen Durchmesser von nur26 Zentimetern und kann direkt am Pro-zess eingesetzt werden – zum Beispiel fürdie genaue Heizwertermittlung bei gas-befeuerten Wannen. Noch einen Schrittweiter in Sachen Prozessnähe geht das

Laserdioden-Spektrometer LDS 6, mit demzum Beispiel Sauerstoff direkt in-situ imAbgas gemessen werden kann. ■

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daher auch grundsätzlich nach dem n-1-Prinzip erfolgen, um bei Störungen keinegrößeren Unterbrechungen hinnehmen zumüssen.

Die durchgängigen SystemplattformenTotally Integrated Automation (TIA) undTotally Integrated Power (TIP) ermöglichenes, die Energieversorgung und den Prozesspermanent zu überwachen. Die perma-nente Verbrauchsaufzeichnung bildet dieGrundlage einer fundierten Lastprognoseund der Optimierung des Energiever-brauchs. Alle Betriebsdaten der Energie-versorgung lassen sich auch in das Prozess-leitsystem der Glasproduktion übermitteln,

sodass der Produktionsmanager frühzeitigTrends erkennen und entsprechende Maß-nahmen einleiten kann.

Siemens hat mit dieser IT-Philosophieeine Plattform geschaffen, die auch für an-dere Systeme offen ist und somit Erweite-rungen sowie das Anbinden von Fremd-systemen ermöglicht. ■

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D er führende europäische Glasher-steller Saint-Gobain wurde 1665 ge-gründet und schuf berühmte Glas-

konstruktionen wie die Galerie des Glacesim Schloss von Versailles oder die Pyrami-de des Louvre.

Das transparente oder farbige Glaswird in den Floatglaslinien in Frankreich

hergestellt und anschließend im Bau-oder Automobilbereich weiterverarbeitet.

Dabei erfordert die Herstellung vonfarbigem Glas eine höhere Wärmezufuhrals normales Flachglas. Umstellungenwährend der Produktion verursachenaußerdem Wärmeschocks, die häufig die Ursache für Materialermüdungen

sind und die Lebensdauer des Ofens verringern. Statistisch gesehen müssendaher jedes Jahr eineinhalb Float-Ein-heiten in den weltweit 26 Floatglas-Werken von Saint-Gobain renoviert wer-den.

Durchgängige Lösung

In Chantereine wurde die Floatlinie mo-dernisiert und die Mittel- und Nieder-spannungsverteilung sowie das Prozess-leitsystem erneuert. Dabei wurde auch dieLeittechnik von Teleperm M auf SimaticPCS 7 migriert.

Das neue Leitsystem steuert nun diegesamte Anlage von der Zusammenset-zung des Rohstoffgemisches bis hin zumEnde des Rollenkühlofens. Von der Warteder Produktion kann das Personal überOperator Stations die Prozesse im Ge-mengebereich, am und im Ofen, im Zinn-bad und dem Rollenkühlofen inklusiveder Versorgungseinheiten kontrollierenund überwachen.

Die Operator Stations kommunizierenuntereinander über ein optisches Ether-net-Netzwerk. Zwei PCs dienen als Serverund verwalten die Datenbank mit allenInformationen, die von den Automatisie-rungssystemen gesammelt werden. Überein Fast Ethernet-Netzwerk kommunizie-ren die Server mit den Automatisierungs-systemen für den Ofen, den Brenner, dieTop-Roller und die Energieverteilung fürdas Werk.

Zwei Profibus DP-Bussysteme bindendie Systeme im Prozess an das Prozess-leitsystem an, wo Simatic ET 200M- undET 200S-Systeme die Signale im Prozesserfassen. In einigen Bereichen sind die Pro-zessinstrumente mit Profibus PA vernetzt.

Ein weiterer Bestandteil der Float-anlage ist ebenfalls über Profibus DP mit dem Prozessleitsystem verbunden:die Energieverteiler-Schaltschränke und

Automatisierung einer Floatglaslinie mit Simatic PCS 7 bei Saint-Gobain Frankreich

Transparenz und ZuverlässigkeitSaint-Gobain stellt in Chantereine vor allem Floatglas für die Automobilindustrie her. Im Rahmen derKaltreparatur wurde 2001 im Werk Thourotte der Ofen vollkommen erneuert. Mit der Migration zu dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7 konnte das Unternehmen bereits getätigte Investitionen in dieInfrastruktur sichern.

Flachglas

CASE STUDY

Über 300 Jahre lang produziert Saint-Gobain schon Glas – und kann damit zuRecht von sich behaupten, eines derältesten Unternehmen der ganzen Welt zusein. Was in einer kleinen Glashütte inFrankreich begann, ist heute eine Unter-nehmensgruppe, die in praktisch allenLändern dieser Welt präsent ist, nebenGlas auch keramische Werkstoffe, Kunst-stoffe und Materialien für die Baubrancheproduziert und im Jahr 2003 über 29 Milli-arden Euro mit seinen Produktenumsetzte.

Think global, act local – diese Strategie,die Saint-Gobain konsequent mit eigenenProduktionen in 46 Ländern lebt, ist einewichtige Stärke des Unternehmens. „Ichsehe es als eine meiner Aufgaben fürSaint-Gobain an, diese Strategie gegen-über beiden Seiten umzusetzen“, soOlivier Vincent, International AccountManager für Saint-Gobain bei Siemens.„Das heißt, dass ich mit den lokalen Teamsin den Projekten zusammenarbeite undgleichzeitig die globalen Ziele der Saint-Gobain-Gruppe im Auge behalte. Ich binAnsprechpartner für alle Fragen, dieunsere Zusammenarbeit mit Saint Gobainbetreffen – ganz gleich, ob bei einemProjekt in Asien oder einer strategischen

Entscheidung für eine bestimmte Techno-logie. Saint-Gobain ist für uns mehr als nur ein Kunde – wir sehen unsereZusammenarbeit als langfristige Partner-schaft und diese Botschaft trage ichsowohl in die Teams bei Siemens als auchbei Saint-Gobain.“

Diese Strategie der partnerschaft-lichen Zusammenarbeit hat sich in über 100 gemeinsamen Projekten bewährt, dieSaint-Gobain und seine Tochterunter-nehmen mit Siemens seit 1956 abge-schlossen haben – darunter mehr als 15 Simatic PCS 7-Projekte in den SpartenHohlglas, Floatglas, Gussglas und Glas-wolle.

Mehrere dieser Projekte waren dabei inWachstumsregionen der Glasindustrie wieChina und Russland angesiedelt, wo Tech-nologie- und Branchen-Know-how durchlokalen Support ergänzt werden müssen.Siemens kann genau diesen lokalenSupport global bieten, und unterstützt dieStandardisierung mit bewährten und inte-grierten Lösungen auf der Basis von TotallyIntegrated Automation mit dem Prozess-leitsystem Simatic PCS 7.

Gemeinsam mit Siemens kann Saint-Gobain weiteren 300 Jahren erfolgreicherGlasproduktion entgegensehen.

Globale Partnerschaft: Saint-Gobain und Siemens

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Automatenschränke, die mit Sentron WL-Leistungsschaltern sowie den Nieder-spannungs-Messsystemen Simeas P aus-gestattet sind.

Weitere Thyristor-Leistungssteller miteiner Leistung von 150 kW bis 250 kW ge-währleisten die zusätzliche elektrischeHeizung des Zinnbades. Die Leistungs-steller können nahtlos in Totally Integra-ted Automation eingebunden werden undkommunizieren ebenfalls über ProfibusDP mit dem Automatisierungssystem.

Rund 20 Schutzzellen Siprotech 8DH10sind für die 20-kV-Energieversorgung der Anlage zuständig. Auch diese Kom-ponenten sind über Profibus DP mit dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7 ver-bunden.

Höhere Leistung, weniger Kosten

Im Bereich der Glasherstellung kamenzum ersten Mal auch sechzig intelligentedigitale Sitrans-Sensoren zur Messungvon Druck, Durchfluss und Temperaturzum Einsatz. Diese sind über den FeldbusProfibus DP direkt mit dem Steuerungs-system verbunden. Jean-Paul Rischmann,leitender Projektingenieur bei Saint-Go-bain, schätzt besonders die Schnelligkeitbei der Inbetriebnahme der Sensoren, diegeeicht und direkt über das System einge-stellt werden können: „Daraus resultierteine erhebliche Zeitersparnis bei der In-betriebnahme.“

Durch die Entscheidung für SimaticPCS 7 hat Saint-Gobain Glass ein zu-

kunftssicheres Prozessleitsystem gewählt,das sich an die IT-Ebene des Unterneh-mens anbinden lässt – und das bei ver-gleichbaren oder besseren Leistungen alsmit dem vorherigen System. Jean-PaulRischmann betont insbesondere die wirt-schaftlichen Vorteile der Migration vonTeleperm M zu PCS 7: „Bisher wurde dieAnlage über ein Teleperm M-System vonSiemens gesteuert. Durch die Installationdes PCS 7-Systems konnte ein Großteil derälteren Peripheriegeräte wieder verwen-det und damit die Kosten für den Umbauniedrig gehalten werden.“ ■

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Der FloatprozessAuch Floatglas wird aus Sand, Soda und Kalk hergestellt, die vermischt,befeuchtet und aufgeschmolzen wer-den. Die Besonderheit des Prozessesliegt in einem speziellen Formgebungs-prozess, der am 20. Januar 1959 erst-mals der Öffentlichkeit vorgestelltwurde und seitdem in einigen wenigenVarianten das mit Abstand bedeu-tendste Verfahren zur Produktion vonFlachglas ist: Der Floatprozess.

Das geschmolzene Glas fließt aus der Wanne bei einer Temperatur vonrund 1100 Grad Celsius auf ein Zinnbad.Das Glas verteilt sich gleichmäßig aufdem Zinn. Die Top-Roller und die Ab-ziehgeschwindigkeit bestimmen letzt-endlich die Dicke des unendlichen Glasbandes, die üblicherweise zwischen1,6 mm und 19 mm liegt.Das Glasband wird im Rollenkühlofenlangsam und gleichmäßig auf Raum-temperatur abgekühlt um danach aufder Schneidlinie in auftragsbezogenePlatten zugeschnitten zu werden. ZweiJumbo-Stapler lagern anschließend diePlatten auf vertikalen Racks oder Trans-porteinheiten.

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Im Werk Stolberg wurde im ersten Halb-jahr 2002 die Kaltreparatur der Float-glas-Anlage durchgeführt. Durch Um-

wandlung der Floatlinie in eine extra-breite Floatanlage ist die Linie in Stol-berg eine der modernsten Floatanlagen der Welt. Sie ist die vierte in der 30-jähri-gen Floatglasgeschichte des Saint-Gobain-Standortes Stolberg und produziert Float-glas hauptsächlich für die Weiterverarbei-tung zu Fahrzeugglas.

Im Werk Köln-Porz wurde die Kaltrepa-ratur der Floatglasanlage im zweiten Halb-jahr 2003 durchgeführt. Durch Erhöhungdes Volumens der Schmelzwanne ist dieLinie in Köln-Porz eine der größten Float-glasanlagen der Welt.

Die Schmelzwanne in Stolberg wurdeam 21. Mai 2002 feierlich angetempert, inKöln-Porz wurde die Wanne am 21. Okto-ber 2003 offiziell in Betrieb genommen.Die Erneuerung der Floatglaslinien anbeiden Standorten nutzte Saint-GobainDeutschland, um auch die elektrotechni-sche Ausrüstung auf den neuesten Standzu bringen. Mit der Modernisierung derAnlagen verfolgte das Unternehmen klareZiele. So wurde großer Wert auf ein mo-dernes, auch für die Zukunft tragfähigesAnlagenkonzept mit hoher Verfügbarkeitgelegt.

Durchgängige, zukunftssichere Lösung

Beide Automatisierungsprojekte wurdenvon Saint-Gobain an Siemens vergeben –nicht zuletzt deshalb, weil Siemens überdas nötige Branchen-Know-how verfügt,um eine „Generalüberholung“ der Auto-matisierungstechnik während der Kaltre-paratur einer Floatlinie durchzuführen.Selbstverständlich waren aber auch dasgute Preis-Leistungs-Verhältnis derSiemens-Lösung mit dem Prozessleitsys-tem Simatic PCS 7 und die gute Unterstüt-zung durch das Account Management ent-scheidend.

Siemens lieferte im Rahmen der beidenProjekte nicht nur die Komponenten fürdas Leitsystem und einen Teil der Prozess-instrumentierung, sondern übernahmauch die technische Klärung und Pflich-tenhefterstellung sowie das Hardware-und Software-Engineering.

Sowohl in Stolberg als auch in Köln-Porz konnte PCS 7 seine Stärken voll aus-spielen. In beiden Fällen ließen sich be-reits bestehende Anlagenteile, wie etwadie Versorgunsanlagen, einfach in dasneue Leitsystem integrieren. Auch dieFeldgeräte können über Profibus DP undPA einfach an PCS 7 angebunden werden.

Saint-Gobain achtete im Rahmen derStandardisierung und um die Ersatzteil-haltung zu optimieren insbesondere dar-auf, dass die Antriebslösungen ebenfallsauf eine einheitliche Basis gestellt wur-den. Nach umfangreichen Vergleichenentschied sich Saint-Gobain sowohl inPorz als auch in Stolberg für die Antriebe

der Simovert Masterdrives-Familie. Auchalle Antriebskomponenten sind überProfibus DP mit dem Leitsystem verbun-den. Siemens wurde zudem mit der Ge-staltung der jeweiligen Leitwarte beauf-tragt, von der aus die einzelnen Anlagen-bereiche bedient und beobachtet werden.

Erfolg im Doppelpack

Mittlerweile arbeiten die beiden neuenLinien schon seit etlichen Monaten – undauch nach Ende der Projekte hat Saint-Gobain Deutschland die Entscheidung fürSiemens nicht bereut. Sowohl die einge-setzte Technik als auch der Support vonSiemens entsprachen voll und ganz denErwartungen – da sind sich die Verant-wortlichen an beiden Standorten einig. ■

Kaltreparatur zweier Floatlinien bei Saint-Gobain Deutschland

Modern und tragfähigIn den vergangenen zwei Jahren wurden gleich zwei Floatlinien bei Saint-Gobain Deutschland während der Kaltreparatur mit dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7 als Teil von Totally Integrated Automationmodernisiert. Beide Standorte profitieren von der Durchgängigkeit der neuen Lösung.

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Flachglas

CASE STUDY

GlassFocus 2004

CASE STUDYBehälterglas

D ie Saint-Gobain Oberland AG ist seit Jahrzehnten der Inbegriff fürKompetenz in der Glasindustrie.

Als selbstständiges Tochterunternehmender französischen Konzerngruppe Saint-Gobain ist Saint-Gobain Oberland einführender Hersteller von Behälterglasund Glassteinen – in Deutschland betreibtSaint-Gobain Oberland vier Werke: in BadWurzach, Neuburg, Essen und Wirges.

Am Standort Wirges hat Saint-GobainOberland im Jahr 1999 die vorhandeneAutomatisierung einer Wanne mit demProzessleitsystem Simatic PCS 7 ersetzt.Das Werk in Wirges war zu diesem Zeit-punkt damit Vorreiter bei Saint-GobainOberland. Bei der Entscheidung fürSiemens war insbesondere die Offenheitund Durchgängigkeit des Prozessleitsys-tems Simatic PCS 7 entscheidend. Aberauch das Preis-Leistungs-Verhältnis unddie Investitionssicherheit der eingesetz-ten Produkte war entscheidend. PCS 7baut auf den jahrelang bewährten Kompo-nenten der Simatic-Welt auf und besitztdamit eine sehr solide technologische Ba-

sis, was ebenfalls für die Siemens-Lösungsprach.

Startschuss für eine ganze Reiheweiterer Projekte

Das Pilotprojekt in Wirges verlief sehr er-folgreich, sodass Saint-Gobain Oberlandschon bald weitere Projekte mit Siemensin Angriff nahm – nicht nur in Wirges.Auch am Standort Neuburg, wo Glasver-packungen für die Lebensmittelindustrieproduziert werden, wurde noch im Jahr1999 beschlossen, bei der turnusmäßigenReparatur einer Wanne auch die Leittech-nik mit Simatic PCS 7 zu modernisieren.Der Auftrag umfasste neben der Hard-ware-Lieferung auch das Engineering unddie Inbetriebnahme, die erfolgreich undtermingerecht im Februar 2000 abge-schlossen werden konnte. Nach der er-folgreichen Umsetzung der ersten Wanneauf Simatic PCS 7 war es nahe liegend,dass auch die weiteren Glaswannen in den folgenden Jahren mit PCS 7 realisiertwurden.

Trend zur Standardisierung

Auch in Wirges sind mittlerweile weitereProjekte erfolgreich abgeschlossen: Sowurde im Jahr 2003 die Entscheidung ge-troffen, auch eine weitere Wanne mit denzugehörigen Feedern zu modernisieren.Ende 2003 erhielt Siemens den Auftragfür die Umstellung der Automatisierung,

die in diesem Jahr abgeschlossen seinwird. Damit setzt sich auch in der Hohl-glassparte bei Saint-Gobain der Trendweiter durch, PCS 7 als Standardlösung inder Glasindustrie einzusetzen. ■

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Simatic PCS 7 auch in derBehälterglassparte vonSaint-Gobain erfolgreich

Erfolg – fast schonin SerieDie Verpackungsbranche und hier vor allem Behälterglas ist zweifels-ohne einer der zurzeit am härtestenumkämpften Märkte. Wer hier erfolg-reich sein will, muss seine Anlagenkonsequent optimieren, Ratiopoten-ziale ausnutzen und den technischenFortschritt zu seinen Gunsten nutzen– sowohl was die Entwicklung neuerProdukte als auch die Optimierungder Anlagen betrifft. Bei Saint-GobainOberland AG wird die Automatisie-rungstechnik daher seit einigenJahren konsequent mit Simatic PCS 7modernisiert.

Behälterglas für die Verpackung vonLebensmitteln ist der wichtigsteMarkt der Saint-Gobain Oberland AG

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Alles im Blick: die PCS 7 Operator Stations

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Gute Referenzen und Branchen-Know-how überzeugen Isover

Multinationale TeamarbeitMit fünf Unternehmen aus vier verschiedenen Ländern ein großes Projekt in Russland realisieren – fast schon einRoutineauftrag für Siemens, das unter diesen Rahmenbedingungen für Isover die Projektleitung bei einer neuen Anlagefür Glaswolle übernahm. Ein erfolgreiches Projekt bei einer ähnlichen Anlage in Polen, umfangreiche Erfahrungen aufdem russischen Markt und gute Kontakte zu Technologiepartnern und nicht zuletzt dem Kunden selbst waren eine gute Basis für den erfolgreichen Abschluss des Projektes – der wiederum Anlass für Isover war, die Zusammenarbeit mit Siemens fortzusetzen.

Glaswolle

CASE STUDY

Der TEL-ProzessAusgangsmaterial für Glaswolle ist normaler Sand, der mitFließmitteln und Recyclingglas gemischt und bei 1450 GradCelsius aufgeschmolzen wird. Die flüssige Glasrohmasse wirdin den TEL-Maschinen über einen Schleuderring zu feinenFasern versponnen, die je nach Art der fertigen Glaswolle nochmit verschiedenen Bindemitteln versetzt und zu einer Faser-matte geformt werden. Der spezielle TELSTAR-Prozess, denIsover exklusiv einsetzt, liefert besonders langstapelige undweiche Fasern, die ein besonders hohes Isolationsvermögenbesitzen.

Die Fasermatte durchläuft anschließend als Endlosstrangeinen Ofen, in dem sie ihre endgültige Form und Härte erhält.Das fertige Vlies wird dann bei Bedarf beschichtet, zuge-schnitten und entweder als Platten oder Vliesrolle verpackt.

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Bereits seit acht Jahren ist Isover aufdem russischen Markt vertreten unddort der zweitgrößte Lieferant von

Dämmstoffen. Dabei profitiert Isover vonder rasant steigenden Nachfrage nachIsoliermaterialien in Russland und denbenachbarten Staaten. Vor rund zwei Jah-ren entschloss sich Isover dann, auf einemalten Industriegelände in Yegorievsk in derNähe von Moskau einen eigenen Produk-tionsstandort in Russland zu bauen. VonAnfang an war das Projekt auf Zuwachsausgelegt. Zunächst sollte nur eine Liniemit einer Kapazität von 20.000 TonnenGlaswolle gebaut werden. Das Gelände istjedoch groß genug, um noch weitere Glas-linien unterzubringen.

Internationales Team unter erfahrener Leitung

Bauherr der neuen Anlage ist Isover Oy inFinnland in Zusammenarbeit mit IsoverRussland. In der neuen Anlage wird mo-dernste Technologie eingesetzt: Ein ener-giesparender Schmelzprozess, modernsteTEL-Maschinen und eine leistungsfähigeund zuverlässige Automatisierungstech-nik wurden von einem internationalenProjektteam geplant und realisiert.

Siemens übernahm die Projektleitungfür die Bereiche Automatisierung, Prozess-instrumentierung und Ventiltechnik in-klusive der dazugehörigen Engineering-und Serviceleistungen. Für Isover war beider Vergabe dieses Paketes nicht zuletztentscheidend, dass Siemens bereits in an-deren Werken bei Isover wie etwa in Polenund in Deutschland seine Branchen- undProjektkompetenz unter Beweis gestellthatte.

Die Projektleitung bei Siemens arbeiteteeng mit dem russischen Engineering-BüroSinetic zusammen, das die Montage derSysteme vor Ort übernahm. Der Siemens-Technologiepartner STG Cottbus GmbHübernahm im Auftrag von Siemens die Er-stellung der Applikationssoftware undüberwachte die Inbetriebnahme und Mon-tage der Systeme vor Ort. Die Ventile wur-den von einem Unternehmen in Österreichgeliefert, die gesamte Feldinstrumentie-rung und das Simatic PCS 7-System vonSiemens aus Karlsruhe, und Siemens Finn-land lieferte die Schränke und OperatorPanels für die Prozessleittechnik.

„So ein multinationales Projekt zu koor-dinieren ist immer eine gewisse Heraus-forderung“, so Dirk Richter, der Projekt-

leiter bei Siemens für die Anlage in Yego-rievsk. „Wir mussten alle Gewerke in un-serem Verantwortungsbereich und sowohldie Aktivitäten der lokalen russischenUnternehmen als auch unserer Unterliefe-ranten koordinieren. Darüber hinaus hatder russische Markt einige Eigenheiten, dieein spezielles Know-how erfordern.“

Automatisierung aus einem Guss

In Yegorievsk wird durchgängig das Pro-zessleitsystem Simatic PCS 7 eingesetzt. DieSysteme im Prozess sind über Profibus DPan das Leitsystem angeschlossen – darun-ter unter anderem Sitrans PS 2-Stellungs-regler, die die Ventile in der Anlage an-steuern. Diese durchgängige Architekturbietet Isover einige Vorteile. Da alle Gewerkereibungslos zusammenarbeiten, sinkt zumeinen der Aufwand für die Inbetriebnahmeund Feinabstimmung der einzelnen Ein-heiten beträchtlich, zum anderen verein-fachen sich auch Wartung und Service.Gleichzeitig hat Isover die Gewissheit, dasssich sowohl Prozessleitsystem als auch -instrumentierung jederzeit erweitern odermodifizieren lassen – gerade bei einerAnlage, die von vornherein auf „Zuwachs“ausgelegt ist, ein wichtiger Aspekt.

Projekt erfolgreich abgeschlossen

Das ganze Projekt lief reibungslos. DieAnlage ging im Oktober 2003 in Betriebund konnte nach sehr kurzer Zeit schonmit voller Kapazität produzieren. Dies istnicht zuletzt auf die internationale Projekt-erfahrung von Siemens zurückzuführen.Gemeinsam mit Isover gelang es Siemensimmer, bei Schwierigkeiten oder notwen-digen Änderungen zu einer guten Ent-scheidung zu kommen.

Im Juni dieses Jahres entschloss sichIsover dann, die Kapazitäten in Russlandnoch weiter auszubauen. Mit den neuenAnlagen werden die Kapazitäten in Yego-rievsk mehr als verdreifacht – die zweiteLinie ist im Moment im Bau und wird vonAnfang an so ausgelegt, dass sich dieKapazität einfach verdoppeln lässt. Auchbeim neuen Projekt vertraut Isover denKompetenzen von Siemens und vergab dieProjektleitung erneut an das bewährteTeam. ■

Isover: Experte für DämmstoffeIsover ist die weltweite Marke für die Isolierspartedes französischen Glasunternehmens Saint-Gobain. Mit einem Marktanteil von 30 Prozent in Europa und 20 Prozent in den USA ist Isover die weltweit führende Marke bei Dämmstoffen für den Hausbau.

Isover ist weltweit in 35 Ländern präsent undproduziert an 37 Standorten Glas- und Mineral-wolle sowie Deckensysteme. Außerdem stelltIsover in Zusammenarbeit mit Partnern in derchemischen Industrie auch Schaumstoffe her.Das Unternehmen setzte im vergangenen Jahrrund 1,9 Milliarden Euro um und beschäftigt rund 9000 Mitarbeiter.

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G laverbel ist die europäische Tochterder Asahi Glass Company und ge-hört damit zu einem weltweit füh-

renden Firmenverbund in der Glasindus-trie. Bereits Mitte der 90er Jahre erkannteGlaverbel die großen Entwicklungschancendes russischen Marktes und erwarb Anteileam größten Glashersteller des Landes, denGlaswerken Bor. Seitdem geht das Unter-nehmen zielstrebig daran, die Glaspro-duktion in Russland massiv auszubauen,um dem für die kommenden Jahre erwar-teten Nachfrageboom gerecht zu werden.

Neuestes Projekt: eine Fertigungsliniefür Flachglas, beschichtetes Glas und Spie-gelglas in Klin in der Nähe von Moskau miteiner Gesamtinvestition von 150 MillionenEuro, an dem auch Siemens maßgeblichbeteiligt ist.

Know-how in Russland

Siemens wurde mit der Projektleitung be-auftragt, weil das Unternehmen bereitslangjährige Erfahrungen in der Zu-sammenarbeit mit der Glasindustrie undauch umfangreiches Wissen über die inRussland angewandten Prozesse besaß. DerAuftragsumfang von Siemens umfasst daskomplette Engineering, Installation und In-betriebnahme der Anlage. Geliefert wurdedie Automatisierungs- und Antriebstechnik,die Feldinstrumentierung und die gesamteEnergieversorgung. Dazu kommt die Inte-grationsverantwortung für alle von Sublie-feranten beigestellten Teilkomponenten.Simatic PCS 7 als Teil von Totally IntegratedAutomation ist das Herzstück der Lösung.

Schon bei früheren Projekten hattenGlaverbel und Siemens erfolgreich zusam-mengearbeitet. So war Siemens am Aufbaueines Glaswerkes im Iran und in Mol,Belgien, beteiligt. Philippe Mary vonSiemens in Brüssel betont: „Siemens ist eininternationaler Partner von Glaverbel. Wirkonnten die Experten von Glaverbel durchBesuch einiger Referenzprojekte von un-serer Kompetenz überzeugen. Außerdemwar es ein entscheidender Vorteil, dass

Glaverbel automatisiert Glasproduktion mit Simatic PCS 7

Know-how vor Ort Bei der Automatisierung einer neuen Glaslinie in Russland überzeugte Siemens den Kunden mit seiner seit Jahren etablierten Präsenz vor Ort und Technologie-Know-how.

Flachglas

CASE STUDY

GlassFocus 2004

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Siemens bereits seit Jahren in Russlandpräsent ist.“

Entscheidend war auch, dass Siemensmit Partnern zusammenarbeitet, die aufihrem jeweiligen Spezialgebiet ein sehrhohes Ansehen genießen. Dazu zählten vorallem AEG als Lieferant für das Floatbad-Heizsystem und STG als glastechnologi-sche Spezialisten für die Schmelzwanne.

„Glaverbel schätzte eindeutig unsereKompetenz im Bereich der Glasindustrie.Entscheidend war auch das von uns einge-setzte russische Projektmanagement,“ er-gänzt Philippe Mary. Eine Einschätzung, dieberechtigt war, wie Guy André, Leiter desGlaverbel-Projektes bestätigt. Er verweistauf die effiziente Vorgehensweise bei derVerkabelung und das herausragende Ver-hältnis zwischen Qualität und Kosten. Bei-des Merkmale, die sehr geschätzt wurden.Für Glaverbel war darüber hinaus die guteUnterstützung im Bereich der Logistik direktvor Ort in Russland einer der entscheiden-den Faktoren, die eine zügige Umsetzungdes Projektes ermöglichten. ■

Erfolgreiche Kaltreparatur bei Cardinal in den USA

Am laufenden BandDie Kaltreparatur eines Glaswerkes wird oft auch dazu genutzt, um auchdie Automatisierungstechnik auf den neuesten Stand zu bringen. Cardinal

Glass in den USA entschied sich bei einem seiner Floatglaswerke für eine durchgängige und konsequent redundant ausgelegteAutomatisierungslösung auf Basis von Simatic PCS 7.

M it über 4.000 Mit-arbeitern, 18 Fer-tigungsstandorten

und zwei eigenen For-schungszentren zählt Cardi-nal Glass zu den führendenGlasherstellern in den USA.Das Unternehmen gilt alsbesonders innovativ und hatsich vor allem bei Isolierglas-scheiben für den Baubereicheinen Namen gemacht.

Als es um die Kaltrepara-tur seines Floatglaswerks in Menomonie, Wisconsin,ging, wollte Cardinal auchdie gesamte Automatisie-rungstechnik des Werkes aufden neuesten Stand bringen.Konkret: Für das leistungs-fähige Werk mit einem Aus-stoß von über 550 TonnenGlas pro Tag sollte einedurchgängige Systemlösungim Bereich des Hot Ends, alsovon der Schmelzwanne biszur Schneidlinie, installiertwerden.

Cardinal entschied sich da-bei für das ProzessleitsystemSimatic PCS 7 und damit füreine durchgängige und inte-grierte Lösung, die sich idealauf die Anforderungen derGlasproduktion abstimmenlässt. Vor allem zeichnete sichdie Siemens-Lösung durchgenau die Redundanz aus, die vom Kunden gewünschtwurde, um eine kontinuier-liche Glasproduktion auf-rechtzuerhalten.

Redundanz von A bis Z

Das Prozessleitsystem ist redundant ausge-legt, um ein Maximum an Verfügbarkeit zugewährleisten – einschließlich der Serverund der Automatisierungssysteme. Siemenswar darüber hinaus auch für die gesamteProgrammierung und Installation des Sys-tems verantwortlich und lieferte die voll inte-grierte Steuerung für die Heizsysteme sowiemehr als 30 Sitrans Messumformer zur Er-fassung von Druck- und Temperaturwerten.

Das Projekt begann im Sommer 2003mit einer detaillierten Vor-Ort-Analyse desWerkes und wird Anfang 2005 mit einerumfassenden Schu-lung der Mitarbei-ter zum Abschlusskommen.

Cardinal wirddann eine durch-gängig einheitlicheTechnik zur Ver-fügung stehen, dieden gesamten Pro-duktionsprozess imWarmbereich untereiner Bedienungs-oberfläche zusam-menfasst und auchbei Ausfall einzel-ner Komponentennicht aus dem Trittzu bringen ist. DasUnternehmen zeigtsich bereits jetzt hoch zufrieden mit derProjektdurchführung und ist überzeugtdavon, sich mit Simatic PCS 7 für eineLösung entschieden zu haben, die einenwirtschaftlichen Betrieb des Werkes überviele Jahre hinweg gewährleisten wird. ■

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Die Anlage inMenomonie produ-ziert pro Tag über550 Tonnen Glas

29CASE STUDYFlachglas

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

Unter Architekten ist Pilkington Pro-filit™seit langem ein Begriff für Fas-saden aus Glas. Profilit™ ist ein Profil-

glas-System, das im Pilkington-Werk Bau-glasindustrie in Schmelz im Saarland ineinem eigens dafür entwickelten Maschi-nenwalzverfahren hergestellt wird.

Im Rahmen einer Kaltreparatur hat Pil-kington die gesamte Produktion einer um-fangreichen Erneuerung unterzogen, umdann im April 2004 die neu aufgebauteSchmelzwanne wieder anzutempern und mitder Glaselementefertigung fortzufahren.

Auf dem Weg ins 21. Jahrhundert

Nach Aussage von Produktionsleiter Chris-toph Claesges vollzog die Profilglaspro-duktion mit dem technischen Upgrade derAnlage „einen Schritt in das 21. Jahrhun-dert, der den Marktanforderungen an daszukunftsorientierte Produkt PilkingtonProfilit™ angepasst ist.“ Einen wesentlichenBeitrag dazu leistete auch ein neues Leit-system für die Steuerung von Schmelz-wanne, Verformungsanlage, Öl-, Kompres-sor- und Hydrostation. Pilkington ent-

schied sich dabei für die Zusammenarbeitmit Siemens und das ProzessleitsystemSimatic PCS 7.

Das voll redundant ausgelegte Systemerlaubt die durchgängige Steuerung undÜberwachung des gesamten Prozesses voneiner Stelle aus. Es findet in vier System-schränken Platz und wird durch eine um-fangreiche Peripherie ergänzt, zu der unteranderem Komponenten wie Sipart-Regler,Siwarex-Waagen, Sitrans P-Druckmessum-former, Sitrans FR-Ringkolbenzähler undSimovert Masterdrives gehören.

Die gesamte Realisierung des Projekteslag in den Händen von Siemens. Sie reichtevon der Entwicklung der Stromlaufpläne biszur Verkabelung und von der Software-Pro-jektierung über die Parametrierung bis zurerfolgreichen Inbetriebnahme. Der Trans-port des Rohglases innerhalb der Verfor-mungsmaschine und im Kühlkanal wirdüber Simovert Masterdrives VC gesteuert, dieebenfalls nahtlos in PCS 7 integriert sind.

Routinierte Projektleitung

Pilkington zeigte sich äußerst zufrieden mitder routinierten Projektabwicklung durchdas Siemens-Team und konnte pünktlichzum vorgesehenen Termin und ohne ir-gendwelche Anlaufprobleme den Betriebaufnehmen. Für das Unternehmen sind da-mit jetzt auch in technologischer Hinsichtdie Weichen für eine erfolgreiche Vermark-tung seines außergewöhnlichen Produktesgestellt, das einst als reine Industriefassadebegann und auf bestem Weg ist, sich zu ei-nem kreativen Gestaltungsmittel moder-ner Architektur zu entwickeln. ■

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GlassFocus 2004

30Profilglas

CASE STUDY

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Simatic PCS 7 automatisiert Profilglasproduktion beiPilkington in Deutschland

Ab in die ZukunftDie ProfilitTM Profilgläser von Pilkington sind auf dem besten Weg, sich voneiner reinen Industrieanwendung zum designorientierten Gestaltungsmittel inder modernen Architektur zu verändern. Eine Entwicklung mit Zukunft, diekürzlich auch von einer grundlegenden Modernisierung der Prozessleittechnikunterstrichen wurde.

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31CASE STUDYFlachglas

Gute Zusammenarbeit zwischen Guardian und Siemens

Erfolg „in Serie“In Branchen wie der Glasindustrie kommt es auf absolut zuverlässige Prozesse an.Innovationen setzen sich nur dann durch, wenn viel Erfahrung im Spiel ist unddie richtigen Partner mitarbeiten – Partner wie Siemens, die gleich an mehrerenStandorten in Europa und Saudi-Arabien für Guardian Industries Corp. einezukunftsfähige Automatisierungslösung umsetzten.

D ie Glasindustrie setzt normaler-weise auf Lösungen, die sich überJahrzehnte bewährt haben. In Zu-

sammenarbeit mit dem Glastechnologie-Spezialisten STG aus Cottbus konnteSiemens jedoch eine Reihe von Innovatio-nen einführen, die eindeutige Vorteile inder Prozesssteuerung bieten und mittler-weile als neuer Standard der Branche gel-ten. Anlass war eine Reihe von Projektenfür Guardian Großbritannien, Polen, Spa-nien, Luxemburg, Saudi-Arabien, Deutsch-land und Ungarn, bei denen ein neuesSteuerungskonzept realisiert wurde, dasSiemens entwickelt hat.

Eines der Projekte war das Guardian-Glaswerk in Goole, Großbritannien. Mit ei-ner Kapazität von mehr als 600 Tonnen amTag wird hier Glas in allen Stärken für diebritische Bauindustrie hergestellt. DasProjekt umfasste die Automatisierung desgesamten Prozesses vom heißen bis zumkalten Ende. Dafür lieferte und installierteSiemens nicht nur das komplette Prozess-leitsystem, sondern auch die gesamte Sen-sorik, sowie das System zur Abgasanalyse.Speziell im Bereich der Schmelzwanneund des Rollenkühlofens kam dabei dasKnow-how des langjährigen Siemens-Technologiepartners STG zum Tragen. Be-reits vom ersten Tag an lieferte das Werkein Produkt in einwandfreier Qualität.

Fortsetzung schon in Arbeit

Neuestes Projekt ist die Floatglaslinievon Guardian in Oroshaza, Ungarn. Da-bei geht es um die Realisierung der Steue-rungstechnik für den Schmelzofen undden Abkühlkanal, mit der im Juli 2004 be-gonnen wurde. Auch dieses Projekt wurdein Zusammenarbeit mit STG verwirklicht.Es beruht auf der Siemens-TechnologieSimatic S7-400 in Verbindung mit einerumfangreichen Vernetzung über ProfibusDP und entspricht damit in weitem Um-fang der innovativen Strategie, die bereitsin Goole eingesetzt wurde. Alle Beteiligtensind sich sicher, dass auch dieses Pro-jekt die Serie erfolgreicher Projekte für Guardian nahtlos fortsetzen wird. ■

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Siemens lieferte fürdas Guardian-Werk in Mexiko unteranderem die Systemefür die Mittel-spannung

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Erste Erfolge jenseitsdes AtlantiksSiemens konnet sich auch ein weiteresProjekt bei Guardian in El Marques inMexiko sichern. Bei diesem völlig neuerrichteten Werk handelt es sich um dieerste Flachglaslinie von Guardian inMexiko. Sie ging im August 2004 inBetrieb und ist für eine tägliche Kapa-zität von 700 Tonnen ausgelegt.

Siemens lieferte hier sämtliche Motor-steuerungen, die Gasanalytik für denRollenkühlofen und wesentliche Teile derelektrischen Ausrüstung. Entscheidendwar dabei nicht nur das Know-how vonSiemens und seiner Partner im Bereichder Glasindustrie, sondern auch einumfassender Support vor Ort durch einSiemens-Expertenteam aus Mexiko undden USA.

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Elam Engineering und Siemensbegannen ihre Zusammenarbeitgleich mit einem sehr großen undanspruchsvollen Projekt: der Auto-matisierung eines wichtigenProzessschrittes in einer neuenProduktion von LG Philips Displaysin Zhenghzou. Abhängig von derGröße der produzierten Teile hat die Fabrik eine Kapazität von zweibis drei Millionen Glasschirmen und Bildröhren pro Jahr.

TV-Pressglas wird kontinuierlichproduziert – 24 Stunden pro Tag, 7 Tage pro Woche. Eine der kri-

tischsten Maschinen im Produktions-prozess ist die hydraulische Presse, diedas geschmolzene und geschnittene Glasin seine endgültige Form presst. DiePresse kann eine Kraft von 700 kN (70t)ausüben und hat eine Höchstgeschwin-digkeit von 1000 mm/s.

Das junge niederländische Unterneh-men Elam Engineering war für das ge-samte elektrische Engineering und dieAutomatisierung der Presse und derenZuführmaschinen zuständig, beginnendbeim Portionieren bis zum Ablegen derGlasteile auf dem Transportband. ElamEngineering wurde Mitte 2001 von HuubEmonts und George Lam gegründet, diebeide aus der Glassparte bei Philips stam-men und sich vor rund drei Jahren miteinem eigenen Automatisierungsunter-

Mehr zum Thema:www.elam-engineering.nlwww.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

Monitorglas

CASE STUDY

Elam Engineering und Siemens automatisieren Glasproduktion bei LG Philips Displays in China

Premiere gelungennehmen selbstständigmachten.

Standardmäßig rüstenPhilips und LG PhilipsDisplays ihre Anlagen da-bei mit Automatisierungs-technik von Siemens aus.Simatic-Technologie istdaher schon seit einigenJahren erfolgreich in ei-ner anderen Produktionbei LG Philips Displays inAachen im Einsatz unddie guten Erfahrungenaus diesem Projekt kamenauch den Arbeiten für dieProduktion in Zhenghzouzu Gute. „Wir haben na-türlich eng mit MartinStofregen, dem Siemens-Account Manager fürPhilips, zusammengear-beitet. Er hat alle Aktivi-täten von Siemens füruns koordiniert undnicht zuletzt auch unserTeam und die Mitarbeitervon LG Philips Displaysmit den Lösungen vonSiemens vertraut ge-macht“, so Huub Emonts

zum Ablauf des Projektes. Die Hardwarefür die Presse besteht aus etwa 30 Steu-erschränken und etwa 40 Feldschränken,die zum größten Teil von Siemens gebautund projektiert wurden. George Lam be-schreibt die Dimensionen des Projektes:„Die Presse wird von rund 20 Simatic S7-300- und S7-400-Controllern mit denentsprechenden Simatic ET 200-Peri-pheriesystemen, Antrieben und Siwarex-Wägesystemen gesteuert, die überProfibus und Ethernet verbunden sind.“

Die neue Anlage nahm im März 2003ihren Betrieb auf und arbeitet seitdem zurvollsten Zufriedenheit des Kunden. ■

Siem

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Die hydraulische Presse ist das Herzstück der Monitorglas-Produktion

Stein Heurtey und Guangzhou CSG Float Glass setzen auf Siemens

Neues Projekt in China

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D ie Shanghai Stein Heurtey MECCIndustrial Furnace Corporation Limited

ist ein Joint Venture des renommiertenTechnologieunternehmens Stein Heurtey,einem der weltweit führenden Herstellervon thermischen Systemen für die Glas-industrie. Weltweit haben die Stein HeurteyGlass Group und ihr TochterunternehmenBelgium Glass Equipment mehr als 200Schmelzöfen, darunter 15 für Floatlinien,40 Floatbäder, über 60 Rollenkühlöfen undjetzt 7 Anlagen für das heiße Ende derFloatglasproduktion geliefert.

Zurzeit kommen zwei weitere Linienhinzu: für die Guangzhou CSG Float Glass

Co., Ltd. rüstet Stein Heurtey MECCIndustrial Furnace und Belgium GlassEquipment zwei neue Floatlinien mit einerLeistung von 550 beziehungsweise 700Tonnen Glas pro Tag aus. Die neuen Liniensind mit hochmoderner Technologie aus-gerüstet und stellen vorwiegend qualitativhochwertiges Glas für Anwendungen inder Automobil- und Bauindustrie her.

Guangzhou CSG Float Glas und SteinHeurtey MECC Industrial Furnace setzen indiesem Projekt zum ersten Mal Automa-tisierungstechnik von Siemens in Chinaein. Ausschlaggebend für die Entscheidungzugunsten der Siemens-Lösung waren

vor allem die nahtlos integrierten Systemevon Totally Integrated Automation, aberauch die leistungsfähigen Siglas-Technolo-giebausteine. Nicht zuletzt spielten auchdie gute und langfristige Präsenz in Chinaund der kompetente Support durch dieBranchen-Experten des Siemens Glass-Teams eine wichtige Rolle. ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

Flachglas

CASE STUDIES

Das Beijing International ExhibitionCenter war vom 11. bis zum 14. April

Schauplatz der 15. Internationalen GlassExhibition. Mehr als 2100 Unternehmen –rund 40 Prozent davon aus dem Ausland –beteiligten sich an der Messe und unter-strichen damit die wachsende globale Be-deutung der chinesischen Glasindustrie.China entwickelt sich in rasantem Tempozu einem der wichtigsten Zentren der Glas-produktion. Siemens zeigte auf der Messeunter anderem die neuesten Technologienrund um Simatic PCS 7 inklusive der neuenSimatic PCS 7 Box sowie Motion Control-Produkte, und Siemens Shanghai IndustrialAutomation Ltd. stellte seine Lösungen fürdie Glasindustrie vor.

Während der Messe unterzeichnetenSiemens und die China LuoYang Float GlassGroup ein Advanced System IntegratorCooperation Agreement. Die LuoYangFloat Glass-Gruppe wurde 1956 gegründetund hat sich seitdem zum bedeutendstenGlasunternehmen Chinas mit eigenerEntwicklung, Produktion und Marketinggemausert. Der LuoYang-Float-Prozess,

arbeit viele wertvolle Impulse für zukünf-tige gemeinsame Projekte. ■

LuoYang Float Glass und Siemens

Cooperation Agreement

LuoYang Float Glass und Siemens haben in Peking eine Vereinbarung über eine enge Zusammenarbeit getroffen

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

einer der drei wichtigsten Prozesse zurHerstellung von Flachglas, wurde vonLuoYang entwickelt.

Liu Baoying, Präsident von LuoYang,und Dr. Zhu Leibo, General Manager beiLuoYang, erwarten sich von der Zusammen-

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Mehr zu diesen und weiteren Unternehmen finden Sie im Glasportal unter:

www.siemens.de/glas/partner

Gemeinsam erfolgreichSiemens arbeitet seit vielen Jahren erfolgreich mit zahlreichen in der Glasindustrie spezialisierten Maschinen-bauern und Anlagenplanern zusammen. Dies garantiert den Glasherstellern eine über alle Anlagenbereicheeinheitliche und durchgängige Automatisierungslösung auf der Basis von Totally Integrated Automation.Ergänzend dazu unterstützt Siemens Partner bei der Entwicklung von glastechnologischen Lösungen, die z.B. Energie sparen, die Qualität sichern oder Stickoxyde minimieren können. In dieser Ausgabe desGlassFocus stellen wir Ihnen beispielhaft einige dieser Unternehmen vor, die seit Jahren auf die innovativenLösungen von Siemens setzen.

Für Ihre Auftraggeber realisiert die Horn Glass Industries AG Anlagen, diesich durch höchste Zuverlässigkeit und Transparenz auszeichnen. Das Unter-nehmen setzt dabei auf Totally Integrated Automation (TIA) – mit dem Pro-zessleitsystem Simatic PCS 7 als Herzstück.

www.hornglas.de

Ohne Unterbrechung der laufenden Produktion errichtete die UAS Mess-technik GmbH eine neue Glasschmelzanlage in der GlasfachschuleZwiesel – hochverfügbar und mit durchgängiger Back-up-Funktionalität.Sämtliche Daten der Anlage erfasst und archiviert das zentrale Prozess-leitsystem Simatic PCS 7.

www.uas.de

100 Prozent Qualität bei der Glasherstellung – sicher, reproduzierbar unddokumentierbar: Das gewährleisten die kontakt- und verschleißfrei regeln-den Thyristor-Leistungssteller von AEG SVS Power Supply Systems in Ver-bindung mit Profibus und Simatic PCS 7.

www.aegsvs.de

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In einer Rekordzeit von nur sechs Monaten realisierte AST Automationden kompletten Umbau der Flaschenfertigungslinie für Nampak Roode-kop South Africa inklusive Gemengeanlage, Wanne und Verpackungs-anlagen. Ein Grund für die von Anfang an reibungslose Implementierungder neuen Anlage, zu der auch ein leistungsstarkes MES gehört: der Ein-satz von Simatic S7 und Simatic WinCC.

www.ast.co.za

Als Marktführer für Zirkonoxidsonden zur on-line Kontrolle effektiver Ver-brennung in Industrieöfen verbindet die STG GmbH Cottbus Automatisie-rungskompetenz mit technologischem Know-how und messbaren Kosten-vorteilen aus NOx-Minderung und Energieeinsparung: Grundlage für mehrals 20 erfolgreiche Projekte mit Simatic S7- und Simatic PCS 7-Systemen inden Bereichen Isolier-, Behälter- und Floatglas.

www.stg-cottbus.de

Als führender Anbieter von Wiege- und Dosiersystemen realisiert RautePrecision wirtschaftliche und fortschrittliche Systemlösungen für dieGlasindustrie. Ein Beispiel: standardisierte WinCC Bildschirmdisplays, diesich in herkömmlichen WinCC-Applikationen ebenso einsetzen lassen wiein Verbindung mit Simatic PCS 7.

www.rauteprecision.fi

Ob Neuanlage oder Migration von Teleperm M-Anlagen: In enger Zusam-menarbeit mit Siemens realisiert AAC verfahrenstechnische Komplettlö-sungen für Hohl- und Flachglasanlagen. Dabei setzt das Unternehmen aufTotally Integrated Automation mit Simatic PCS 7 und Totally Integrated Power –für höhere Effektivität, Flexibilität und Qualität in der Glasproduktion.

www.aac-st.de

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Diese und noch weitere interessante Anwendungen finden Sie ausführlich unter:

www.siemens.de/glas/partner

In der Sorg-Gruppe sind Anlagen- und Maschinenbau und Service für die Glasindustrie in drei Unternehmen gebündelt. Für die Beijing GlassInstrument Factory in China lieferte Nikolaus Sorg GmbH & Co KG einevollelektrisch beheizte Glasschmelzwanne des Typs VSM. Die Wanne kannbis zu 35 Tonnen Borosilikatglas schmelzen. Die EME MaschinenfabrikClasen GmbH, die ebenfalls zur Sorg-Gruppe gehört, hat ein System ent-wickelt, mit dem Dosier- und Wiegeeinheiten dezentral gesteuert werdenkönnen. Beide Lösungen nutzen Simatic-Technologie.

www.sorg.dewww.eme.de

Die genossenschaftlich organisierte Vernetzung aus kleinen und mittel-ständischen Zulieferfirmen der Glasindustrie G-E-N bündelt Experten-Know-how aus den unterschiedlichsten Fachgebieten. Ob effiziente Einzellösungoder Automatisierung eines ganzen Prozessabschnitts: Auf Basis von TotallyIntegrated Automation realisiert G-E-N erstklassige Lösungen.

www.glasnetzwerk.de

Bei der Realisierung individuell perfekt zugeschnittener Automatisie-rungslösungen setzt Schlemmer Prozess Systeme GmbH (SPS) aufTotally Integrated Automation. Das zahlt sich auf ganzer Linie aus:deutlich reduzierte Produktionskosten pro Stück sowie Aufwandmini-mierung hinsichtlich Ersatzteilhaltung, Wartung und Schulung.

www.sps-gmbh.de

Die Glashüttentechnik Grob GmbH plante und realisierte für einen ihrerKunden eine kostengünstige, vollautomatische Booster-Regelung für einendiskontinuierlichen Glasschmelz- und -verarbeitungsprozess mit einemSimatic S7-300-Controller. Außerdem entwickelte Grob ein System, mit demder Prozess sowohl manuell vor Ort als auch von der zentralen Leitwarte undder Ebene der Betriebsleitung aus beobachtet und gesteuert werden kann.

www.grob-glass.de

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Um den ständig steigenden Bedarf an Niedrig-Emissions-Glas (Low-E) auseigener Produktion beliefern zu können, entschied sich die BAMO-FLOAT-GLASS Solnetschogorsk für eine komplett neue Inline-Sputteranlage derFirma Von Ardenne Anlagentechnik GmbH. Nach nur zehn Monatenwurde die von einem Simatic S7-Controller gesteuerte Anlage in Betriebgenommen – maßgeblich am Projekt beteiligt: Glasinvest Engineeringund Anlagenbau.

www.glasinvest.com

Ob Neuanlage oder Modernisierung einer bestehenden Anlage: Zippe-Technologie ist ein kompetenter Partner der Glasindustrie. Für die moder-nisierte Floatglas-Gemengeanlage Hunguard in Ungarn setzte das Unter-nehmen auf Komponenten von Siemens, die alle über Profibus beziehungs-weise Ethernet miteinander vernetzt sind.

www.zippe.de

Pyro-Contrôle, ein Unternehmen der Chauvin Arnoux Group, liefert einumfassendes Spektrum an Temperatursensoren – perfekt zugeschnittenauf die extremen Anforderungen der Glas- und Keramikindustrie. Dankihrer erwiesenermaßen hohen Qualität werden die Geräte von Siemensin zahlreichen Turnkey-Projekten integriert in Simatic PCS 7 eingesetzt.

www.pyro-controle.com

Geht es um Qualitätskontrolle und unternehmensweites Informationsmana-gement, bietet die ilis GmbH in Erlangen erstklassige Lösungen für dieGlasindustrie. Ein Highlight aus dem umfassenden Leistungsspektrum:Glasdata, ein webbasiertes Informationssystem zum unternehmensweitenDatenmanagement für die Bereiche Altglas, Labor, Gemenge und Schmelze,das einfach an Simatic PCS 7 angebunden werden kann.

www.ilis.de

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M aschinen- und Anlagenbauerkönnen zum Beispiel frühzeitigSupport für große Projekte im

Ausland anfordern. Die regionale Siemens-Niederlassung vor Ort wird sich dann auf die Maschine oder Anlage entspre-chend vorbereiten und lokal den richti-gen Support anbieten – das erspart demMaschinenbauer oder OEM oft auch eineigenes Ersatzteillager.

Sicherheit für alle Fälle: die AutomationValue Card

Allein beim zentralen Telefonsupport inDeutschland gehen täglich über 140.000

Anrufe ein. Der zentrale Technical Supportfür die Siemens-Automatisierungstechnik,der spezielle Fragen zur Technik bearbei-tet, nimmt täglich rund 800 Anfragen ent-gegen. Der entsprechende Experte ruft inden meisten Fällen innerhalb von vierStunden zurück. Die Bearbeitung der An-frage bis zu einer Stunde gehört dabei zurkostenfreien Siemens-Service-Leistung.

Benötigt ein Unternehmen allerdingsakute Hilfe, zum Beispiel bei der Inbetrieb-nahme einer Anlage oder einem plötz-lichen Anlagenausfall, bietet Siemens sei-nen Kunden und Partnern einen speziellenService: Die Automation Value Card. Diese

Karte ist mit einem Service-Guthabenaufgeladen, das dann einfach aufgebrauchtwird – ähnlich wie bei einer Telefonkarte,komfortabel per Karten- und PIN-Nummer.Mit der Automation Value Card kann derKunde bei dringenden Fragen den Priority-und 24-Stunden-Support nutzen und sichauch von Experten für nicht mehr liefer-bare Produkte unterstützen lassen. Außer-dem kann man mit der Karte zusätzlicheSoftware-Tools downloaden. Die anfallen-den Credits werden dann einfach onlinevon der Automation Value Card abgebucht.

Mehr Zeit für das Wesentliche

Franz Nolte, Leiter der Abteilung CustomerSupport bei der Zippe IndustrieanlagenGmbH, ist von den Vorteilen der vernetz-ten Dienstleistungsangebote überzeugt.„Früher wurden unsere Projektingenieuregedanklich immer wieder aus laufendenProjekten herausgerissen, wenn es Pro-duktanfragen zu unseren Anlagen gab.Heute übernimmt Siemens Support &Services diese Anfragen für über 350Zippe-Anlagen weltweit, und das spart unsnatürlich eine ganze Menge Zeit.“ Der Kon-takt zum Technical Support ist bei Zippelängst zum Alltag geworden, und dieErfahrung zeigt, dass man sich auf die welt-weit agierenden Siemens-Spezialisten, diedas komplette Produktprogramm kennen,jederzeit verlassen kann. Für Franz Noltevon der Zippe Industrieanlagen GmbHjedenfalls ist die Zusammenarbeit mitSiemens wie eine gute Versicherung fürden Alltag in der Industrieanlagenbranche:„Immer da, wenn man sie braucht.“ ■

In jeder Phase die richtige Unterstützung

Mit Sicherheit gutberatenVon Online- und Technical Support über umfassende Beratungs- und Engineering-Dienstleistungen bis hin zum schnellen Field Service und der Wartung und Optimierung von Maschinen und Anlagen unterstützt Siemens seine Kunden injeder Phase – selbstverständlich rund um die Uhr und an (fast) allen Orten derWelt – telefonisch, online oder auch direkt vor Ort.

SERVICE

Mehr zum Thema:www.siemens.de/glasE-Mail: glass.team@siemens.com

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Impressum GlassFocus2004

HerausgeberSiemens Aktiengesellschaft,Bereich Automation and Drives (A&D), Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg

www.siemens.de/glasindustrie

Bereichsvorstand Helmut Gierse, Anton S. Huber, Alfred Ötsch

Presserechtliche VerantwortungPeter Miodek

Verantwortlich für den fachlichen InhaltRalph Burgstahler, Cornelia Dürrfeld, Bernd Lehmann

VerlagPublicis KommunikationsAgentur GmbH, GWACorporate Publishing ZeitschriftenPostfach 3240, 91050 ErlangenTel.: (0 91 31) 91 92-5 01Fax: (0 91 31) 91 92-5 94publishing-magazines@publicis-erlangen.de

Redaktion: Dr. Beate Bellinghausen (ChR), Kerstin Purucker, Gaby Stadlbaur

Layout: Jürgen Streitenberger, Alexandra Graf

Projektmanagement: Regina Severing, Daisy Kraus

DTP: Doess, Nürnberg

Druck: Wünsch Offsetdruck GmbH

Auflage: 2.000

© 2004 by Siemens Aktiengesellschaft München und Berlin. Alle Rechte vorbehalten.

Diese Ausgabe wurde auf Papier aus umwelt-freundlich chlorfrei gebleichtem Zellstoffgedruckt.

Die folgenden Produkte sind eingetragene Markender Siemens AG:ET 200, MP270, ProTool, ProTool/Pro, S7-300, S7-400, SENTRON, SIMATIC, SIMODRIVE,SIMOTION, SIMOVERT, SINAMICS, SINUMERIK,SIPART, SIPROTECH, SITRANS, SIWAREX, STEP,TELEPERM, TOTALLY INTEGRATED AUTOMATION(TIA), WinCC.

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technischeLösungen oder dergleichen nicht besonderserwähnt sind, bedeutet dies nicht, dass sie keinenSchutz genießen.

Die Informationen in diesem Magazin enthaltenlediglich allgemeine Beschreibungen bzw. Leistungs-merkmale, welche im konkreten Anwendungsfallnicht immer in der beschriebenen Form zutreffenbzw. welche sich durch Weiterentwicklung derProdukte ändern können. Die gewünschtenLeistungsmerkmale sind nur dann verbindlich,wenn sie bei Vertragsschluss ausdrücklichvereinbart werden.

Bestellnummer E20001-A370-P620

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DIALOG

Maßanzug von der Stange: Die Industry Suite GlasMit den Industry Suites hat Siemens sein breit gefächertes Angebot fürAutomatisierung, Antriebstechnik, Prozessinstrumentierung und Ener-gieversorgungssysteme branchenspezifisch gebündelt. Auch für die Glas-industrie gibt es eine spezielle Industry Suite, die von der Gemenge-aufbereitung über spezielle Lösungen für das heiße Ende bis hin zur Weiter-verarbeitung und Bearbeitung des fertigen Glases im kalten Ende denkompletten Glasprozess abdeckt.

Basis der Industry Suites sind die offenen, standardisierten und durch-gängigen Systemplattformen Totally Integrated Automation (TIA) undTotally Integrated Power (TIP) sowie das Verständnis der Produktions- undGeschäftsprozesse in der Glasindustrie – begonnen bei den Produkten, überdas branchentypische Verfahrens-Know-how bis hin zu branchenspezi-fischen MES-Lösungen, Dienstleistungen und Services.

Selbstverständlich sind auch Lösungen externer Technologiepartnerfester Bestandteil der Industry Suite für die Glasindustrie. Eine Lamda-geregelte Schmelzwanne, die effektiv zur NOx-Minimierung beiträgt undden Energieverbrauch optimiert, gehört genauso zur Industry Suite wiespezielle Add-Ons für die Prozessteuerung.

Mit der Industry Suite lassen sich für alle Beteiligten – Endkunde, System-integrator und OEM – zusätzlich Zeit und Kosten sparen. Die branchen-spezifische Zusammenstellung von Produkten, Systemen und Lösungenverkürzt die Angebotsphase, erleichtert die integrierte Planung allerGewerke und minimiert die Zahl der Schnittstellen. Im Internet-Portal derIndustry Suites Glas findet der Besucher für jeden Prozessschritt diepassende Lösung und kann sich schnell und unkompliziert über dasSpektrum und die Leistungen für die Glasindustrie informieren.

www.siemens.de/glasglass.team@siemens.com

teamteamDas Siemens Glass Team: Wissen weltweitDas Siemens Glass Team ist ein Netzwerk von engagierten Mitarbeitern,die sich für die Interessen der Glasindustrie begeistern. Weltweit unter-stützen sie die Glasindustrie mit Produkten, Systemen und Lösungen dabei,die Wirtschaftlichkeit und Effizienz ihrer Produktion zu optimieren unddie Qualität der Produkte zu sichern. Teamarbeit und das Verständnis fürdie Probleme bei der Glasproduktion sind ebenso selbstverständlich wiedie ausführliche Beratung in der Konzeptionsphase.

Ihren Ansprechpartner finden Sie einfach im Internet oder auch direktper Mail:

www.siemens.de/glas/teamglass.team@siemens.com

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Welche Kurven Managern am besten gefallen ist glasklar: die mit ansteigender Produktivität.

Und das hat auch für uns, das Siemens Glass Team, höchste Priorität. Mit langjährigem

Know-how in der Glasindustrie und mit innovativer Technik schaffen wir profitable,

zukunftssichere Lösungen, die alle Ebenen Ihres Unternehmens integrieren – vom Rohstoff

bis zum fertigen Glas, vom Feld bis hin zum Management. Mit der Integration von

Automatisierungs-, Feld-, Informations- und Energietechnik schaffen wir für Sie Lösungen

– ob bei der Modernisierung bestehender Anlagen oder der Neuerrichtung. Das bedeutet

für Sie: Flexibilität, höhere Qualität und minimierte Kosten. Wie Sie diesen glasklaren

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