guia sectorial - lacticinios

INSTITUTO NACIONAL DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA INDUSTRIAL

LISBOA

Outubro 2001

GUIA TÉCNICO

INDÚSTRIA DE LACTICÍNIOS

INSTITUTO NACIONAL DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA INDUSTRIAL Guia Técnico Sectorial – Indústria de Lacticínios

Outubro 2001 1 PNAPRI

FICHA TÉCNICA

Coordenação:

Eng. José Miguel Figueiredo

Tel: 351 21 716 51 41 (ext. 2356)

E-mail: [email protected]

Equipa técnica:

Eng. Victor Fernandes

Tel: 351 21 716 51 41 (ext. 2349)


Eng. Vitor Limpo

Tel: 351 21 716 51 41 (ext. 2371)


Eng. Lucinda Gonçalves

Tel. 351 21 716 51 41 (ext 2375)

E-mail: lucinda.gonç[email protected]

Eng. Fátima Pedrosa

Tel. 351 21 716 51 41 (ext 2375)


Eng. Cristina Diniz

Tel. 351 21 716 51 41 (ext 2375)


INETI - INSTITUTO NACIONAL DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA INDUSTRIAL

IMP - INSTITUTO DE MATERIAIS E TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO (Edifício C)

Estrada do Paço de Lumiar 1649 - 038 LISBOA

Fax: 351 21 716 65 68



AGRADECIMENTOS

Agradece-se a todas as pessoas e instituições que de alguma forma prestaram a sua

colaboração para a elaboração deste Guia Técnico, nomeadamente às empresas

fornecedoras de tecnologias e equipamento, reagentes e serviços contactadas.

Em particular, à Associação Nacional dos Industriais de Lacticínios (ANIL), e à

Associação Nacional dos Industriais de Gelados Alimentares (ANGA) por todo o apoio,

informação e sugestões prestadas.

Finalmente, o nosso agradecimento às empresas que connosco colaboraram, pela

disponibilidade, receptividade e informações fornecidas.



ÍNDICE GERAL

1. INTRODUÇÃO .............................................................................................. 9

2. OBJECTIVOS.............................................................................................. 10

3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR.................................................................... 11

3.1 Grupos de actividades industriais e produtos fabricados ............................................ 12

3.2 Distribuição Geográfica ......................................................................................... 13

3.3 Número de empresas, sua dimensão e número de pessoas ao serviço......................... 15

3.3.1 Indústria de lacticínios .................................................................................................... 15

Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997. ................................................. 15

3.3.2 Subsector das indústrias do leite e derivados (CAE 15510) ................................................. 17

3.3.3 Subsector das indústrias de fabricação de gelados e sorvetes (cae 15520) ......................... 21

3.4 Volume de negócios do sector ................................................................................ 25

4. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO.......................................... 26

4.1 Diagramas dos processos de fabrico ....................................................................... 41

5. RESÍDUOS INDUSTRIAIS DO SECTOR........................................................... 49

5.1 Análise global dos resíduos do sector e sua gestão actual .......................................... 49

5.2 Caracterização dos resíduos e efluentes líquidos gerados e sua correlação com as

operações produtivas por subsector de actividade .......................................................... 52

5.2.1 Estimativas das quantidades anuais de resíduos e de efluentes .......................................... 54

6. PREVENÇÃO DE RESÍDUOS NO SECTOR ........................................................ 59



7. ESTUDOS DE CASO .................................................................................... 62

BIBLIOGRAFIA................................................................................................. 71

LISTA GERAL DE ENTIDADES, INSTITUIÇÕES E ASSOCIAÇÕES NACIONAIS E

SECTORIAIS.................................................................................................... 72



ÍNDICE DE QUADROS

Quadro 1: Classificação das Actividades Económicas (CAE-Rev.2). ......................... 12

Quadro 2: subsectores em estudo e produtos fabricados....................................... 12

Quadro 3: número de empresas, número de pessoas e número médio de pessoas por

empresa na Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e CAE 15520). ....................... 15

Quadro 4: número de empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE

15510), segundo a dimensão da empresa. .................................................... 17

Quadro 5: número de pessoas nas empresas do subsector das Indústrias do Leite e

Derivados (CAE 15510), segundo dimensão da empresa. ................................ 19

Quadro 6: número médio de pessoas ao serviço por empresa, no subsector das

Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510). ................................................ 20

Quadro 7: número de empresas do subsector das Indústrias de Fabricação de Gelados

e Sorvetes (CAE 15520), segundo a dimensão da empresa.............................. 21

Quadro 8: número de pessoas nas empresas do subsector da Fabricação de Gelados e

Sorvetes (CAE 15520), segundo dimensão da empresa. .................................. 23

Quadro 9:número médio de pessoas ao serviço por empresa, no subsector da

Fabricação de Gelados e Sorvetes (CAE 15520).............................................. 24

Quadro 10: Volume de negócios do sector da Indústria de Lacticínios..................... 25

Quadro 11: Relação entre as operações produtivas, os resíduos e os efluentes líquidos

gerados na Indústria do Leite e Derivados - (CAE 15510)................................ 52

Quadro 12: Relação entre as operações produtivas, os efluentes e os resíduos gerados

na Indústria do Gelados e Sorvetes - (CAE 15520). ........................................ 53

Quadro 13: Resíduos perigosos da Indústria de Lacticínios.................................... 53



Quadro 14: Estimativas das quantidades de resíduos e de efluentes gerados nos

subsectores da Indústria de Lacticínios (ano de 1998). ................................... 55

Quadro 15: Estimativa das quantidades de efluentes líquidos gerados nos subsectores

da Indústria de Lacticínios (ano de 1998). ..................................................... 56



ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: distribuição das empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e

15520) existentes em Portugal continental, segundo a classificação NUTS II. .... 13

Figura 2: empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520)

existentes no Arquipélago da Madeira. .......................................................... 13

Figura 3: empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) da

existentes no Arquipélago dos Açores. .......................................................... 14

Figura 4: empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) –

distribuição percentual pelas regiões NUTS II................................................. 16

Figura 5: número de pessoas ao serviço do sector da Indústria de Lacticínios (CAE

15510 e 15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II. ..................... 16

Figura 6: empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510) –

distribuição percentual pelas regiões NUTS II................................................. 18

Figura 7: pessoas ao serviço do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE

15510) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II................................... 20

Figura 8: empresas do subsector das Indústrias de Fabricação de Gelados e Sorvetes

(CAE 15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II. .......................... 22

Figura 9: pessoas ao serviço do subsector da Fabricação de Gelados e Sorvetes (CAE

15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II................................... 24

Figura 10: diagrama do processo de fabrico típico da Manteiga (CAE 15510)........... 42

Figura 11: diagrama do processo de fabrico típico da Gelados (CAE 15520) ............ 43

Figura 12: Diagrama do processo de fabrico típico do Requeijão (CAE 15510) ......... 44

Figura 13: Diagrama do processo de fabrico típico do Queijo seco (CAE 15510)....... 45

Figura 14: Diagrama do processo de fabrico típico do Iogurte................................ 46



Figura 15: Diagrama do processo de fabrico típico do queijo fresco (CAE 15510). .... 47

Figura 16: Diagrama do processo de fabrico típico do leite (CAE 15510). ................ 48



1. INTRODUÇÃO

A Comunidade Europeia, através da Resolução do Conselho de Ministros da União

Europeia 97/C76/01, define a actual estratégia comunitária em matéria de gestão de

resíduos, numa perspectiva que visa dar prioridade a uma postura nitidamente

preventiva em detrimento de uma estratégia meramente curativa. Esta posição situa-

se dentro de uma estratégia mais alargada e que tem por base o conceito de

desenvolvimento sustentável e o facto de estar demonstrado a nível mundial que

existem benefícios, na adopção deste tipo de estratégia, não só em termos ambientais

mas também em termos económicos e sociais.

Neste sentido, através da Resolução nº 98/97 do Conselho de Ministros, Portugal

define a estratégia de gestão de resíduos industriais que, para além de reafirmar o

princípio da responsabilidade do produtor pelo destino a dar aos resíduos que produz,

refere, especificamente, que uma eficiente gestão de resíduos industriais passa

necessariamente pela separação dos restantes tipos de resíduos, nomeadamente os

urbanos, bem como pela sua tipificação e separação em banais e perigosos, com um

tratamento diferenciado para cada um deles.

De forma a dar cumprimento às resoluções anteriores, surge em 1999 o

D.L. nº 516/99 de 2 de Dezembro que aprova o Plano Estratégico de Gestão de

Resíduos Industriais (PESGRI), que define as directrizes gerais a tomar no âmbito dos

resíduos industriais produzidos em Portugal.

Na sequência da implementação do PESGRI surge o Plano Nacional de Prevenção de

Resíduos Industriais (PNAPRI). Trata-se de um instrumento que tem por objectivo

fornecer um conjunto de directrizes no âmbito de prevenção e da sua implementação

junto do tecido industrial português. Associada à elaboração do PNAPRI surgem os

Guias Técnicos Sectoriais que constituem um conjunto de ferramentas específicas e

que se pretende que dêem resposta às solicitações próprias de cada sector industrial.



2. OBJECTIVOS

Com a elaboração deste Guia Técnico Sectorial, pretende-se evidenciar que as

estratégias preventivas contribuem de forma clara para a resolução de grande parte

das questões relacionadas com a gestão de resíduos e que é fundamental que seja

esta a postura a adoptar pela indústria portuguesa, em substituição das estratégias

curativas e pontuais, utilizadas ainda pela maior parte das empresas. Neste sentido, a

elaboração deste Guia tem por objectivo colocar à disposição dos industriais do sector

da Indústria de Lacticínios orientações em termos de prevenção, no que se refere à

questão dos resíduos industriais, que se traduzem na identificação e caraterização de

medidas e/ou tecnologias que permitam reduzir a quantidade e/ou perigosidade dos

resíduos e efluentes líquidos gerados ao longo do processo de fabrico, com

consequentes benefícios económicos.

O Guia Técnico Sectorial para o sector da Industria de Lacticínios apresenta também

uma breve caracterização do sector e dos processos de fabrico envolvidos, assim

como a caracterização e quantificação dos resíduos e das águas residuais geradas no

país.

Para a realização deste Guia foi necessário proceder a um largo trabalho de recolha e

tratamento de vários tipos de informações, provenientes de fontes diversas, tendo-se

dado destaque aos dados e opiniões recolhidos junto de várias empresas do sector e

de entidades a elas ligadas, a fontes de informação oficiais, pesquisas bibliográficas,

em bases nacionais e internacionais, bem como junto a diversos fornecedores de

tecnologias e equipamentos.

É importante referir que neste Guia foram considerados não só os resíduos gerados

pela acção industrial como também os efluentes líquidos, uma vez que se considerou

que as águas residuais, após depuração em Estação de Tratamento (ETAR), acabam

por gerar resíduos constituídos pelas lamas resultantes do tratamento.



3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR

A informação relativa à caracterização do sector, no que se refere ao número de

empresas, distribuição geográfica, dimensão das empresas (por escalões de número

de pessoas ao serviço), número de pessoas ao serviço, foi fornecida pelo

Departamento de Estatística do Trabalho, Emprego e Formação Profissional (DETEFP),

afecto ao Ministério do Trabalho e da Solidariedade, e reporta-se ao ano de 1997. Foi

utilizada a informação proveniente desta instituição uma vez que, de acordo com a

legislação, todas as empresas em funcionamento têm de entregar nos centros de

emprego os mapas de pagamentos de salários pelo que estará garantida a laboração

das empresas mencionadas.

Quanto à informação relativa ao volume de vendas foi utilizada a fornecida pelo

Instituto Nacional de Estatística (INE), uma vez que os dados do DETEFP, afecto ao

Ministério do Trabalho e da Solidariedade, só estão disponíveis até três dígitos da

Classificação das Actividades Económicas (CAE) – (vide D.L. 182/93 de 14 de Maio).

Neste sector industrial, apesar de ser bastante heterogéneo podem, no entanto, ser

assinaladas as seguintes características genéricas: o predomínio de médias empresas,

a mão-de-obra pouco qualificada; a existência de diferenças acentuadas nas

tecnologias utilizadas; e os distintos níveis de produtividade.



3.1 GRUPOS DE ACTIVIDADES INDUSTRIAIS E PRODUTOS FABRICADOS

Atendendo à Classificação de Actividades Económicas (CAE-Rev.2), que está

estipulada pelo Decreto-Lei nº 182/93, de 14 de Maio, o Sector da Indústria de

Lacticínios está inserido na divisão 15 e engloba dois subsectores sobre os quais o

estudo será focado. Este sector industrial apresenta, especificamente, a estrutura

indicada no Quadro 1:

Quadro 1: Classificação das Actividades Económicas (CAE-Rev.2).

DIVISÃO GRUPO CLASSE SUBCLASSESUBSECTORES DA INDÚSTRIA DE

LACTICÍNIOS

1551 15510 Indústrias do Leite e Derivados

20 155

1552 15520 Fabricação de Gelados e Sorvetes

Fonte: D.L. 182/93 de 14 de Maio.

No quadro 2 apresenta-se em seguida alguns dos produtos fabricados pelas empresas

pertencentes a cada subsector em estudo.

Quadro 2: Subsectores em estudo e produtos fabricados.

SECTOR SUBSECTORES EM ESTUDO PRODUTOS FABRICADOS

Indústrias do Leite e Derivados

(CAE 15510)

Leite, queijo, iogurte, cremes

de leite e outros derivados do

leite.Indústria de

LacticíniosFabricação de Gelados e Sorvetes

(CAE 15520)Gelados e sorvetes.

Fonte: D.L. 182/93 de 14 de Maio.



3.2 DISTRIBUIÇÃO GEOGRÁFICA

Como se pode verificar através da Figura 1 à Figura 3, a maioria das empresas do

sector estão localizadas em Portugal Continental onde as regiões Centro e Lisboa e

Vale do Tejo representam quase metade do total de empresas do sector.

101

178

163

99

10Algarve

Alentejo

L.V.T.

Centro

Norte

Portugal Continental: 551 empresas

Figura 1: Distribuição das empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520)

existentes em Portugal continental, segundo a classificação NUTS II.

(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)

MadeiraPorto Santo

Região Autónoma da Madeira: 15 empresas

Figura 2: Empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) existentes no

Arquipélago da Madeira.




Corvo

Flores

Graciosa

Pico

Faial TerceiraS, Jorge

S, Miguel

S, Maria

Região Autónoma dos Açores: 139 empresas

Figura 3: Empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) existentes no

Arquipélago dos Açores.




3.3 NÚMERO DE EMPRESAS, SUA DIMENSÃO E NÚMERO DE PESSOAS AO SERVIÇO

Relativamente à caracterização do sector da Indústria de Lacticínios, optar-se-á pela

apresentação da informação estatística referente à globalidade do sector

(CAE 15510 e CAE 15520) e posteriormente efectuar-se-á separadamente a

caracterização de cada subsector.

3.3.1 INDÚSTRIA DE LACTICÍNIOS

O número de empresas, o número de pessoas ao serviço e o número médio de

pessoas por empresa no sector da Indústria de Lacticínios, nas regiões NUTS II (1), é

apresentada no Quadro 3.

Quadro 3: Número de empresas, número de pessoas e número médio de pessoas por empresa

na Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e CAE 15520).

REGIÕES NUTS II

NÚMERO DE EMPRESAS DO SECTOR

DA INDÚSTRIA DE LACTICÍNIOS

(CAE 15510 e 15520)

NÚMERO DE

PESSOAS AO

SERVIÇO

NÚMERO MÉDIO DE

PESSOAS AO SERVIÇO

POR EMPRESA

Norte 101 8178 90,0

Centro 178 9545 53,6

LVT (*) 163 10050 61,7

Alentejo 99 1319 13,3

Algarve 10 117 11,7

Arquipélago dos

Açores139 7493 53,9

Arquipélago da

Madeira15 462 30,8

TOTAL 705 37164 52,7

Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.

(*) LVT: Lisboa e Vale do Tejo.

Da análise do Quadro 3 conclui-se que, relativamente ao número de empresas, a

região Centro representa 25,3% do sector, seguindo-se a região de Lisboa e Vale do

1 NUTS II: Nomenclatura das Unidades Territoriais para Fins Estatísticos; contempla as regiões Norte,

Centro, Lisboa e Vale do Tejo, Alentejo, Algarve e regiões Autónomas dos Açores e Madeira.



Tejo com com 23,1% e o Arquipélago dos Açores com 19,7%. Na Figura 4 pode

observar-se a distribuição percentual das empresas existentes pelas regiões NUTS II.

Centro25,3%

LVT23,1%

Alentejo14,1%

Algarve1,4%Norte

14,3%Açores19,7%

M adeira2,1%

Figura 4: Empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) – distribuição

percentual pelas regiões NUTS II.


Relativamente ao número de pessoas ao serviço do sector, a região de Lisboa e Vale

do Tejo lidera com 27,0%, seguindo-se a região Centro com 25,7%. A região Norte

surge em terceiro lugar com 22,0% do total de pessoas ao serviço do sector.

M adeira

1,2% A çores

20,2%

N orte

22,0%

A lgarve

0,3%

A lentejo

3,6%

LVT

27,0%

C entro

25,7%

Figura 5: Número de pessoas ao serviço do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e

15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II.


A informação contida no Quadro 3 permite concluir ainda que o sector da Indústria de

Lacticínios possui em média, 52,7 pessoas ao serviço por empresa. Neste aspecto, a

região Norte apresenta uma média de 90,0 seguindo-se as regiões de Lisboa e Vale do

Tejo e o Arquipélago dos Açores com 61,7 e 53,9 respectivamente.



3.3.2 SUBSECTOR DAS INDÚSTRIAS DO LEITE E DERIVADOS (CAE 15510)

No Quadro 4 apresenta-se a distribuição das empresas do subsector das Indústrias do

Leite e Derivados pelas regiões NUTS II, segundo a dimensão das empresas.

Quadro 4: Número de empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510),

segundo a dimensão da empresa.

REGIÕES NUTS II

Escalão

de nº de

pessoas

Norte Centro LVT (*) Alentejo Algarve Açores Madeira TOTAL

0-4 12 39 44 46 0 30 2 173

5-9 9 12 24 30 0 22 2 99

10-19 7 23 20 16 0 26 0 92

20-49 25 36 14 1 0 21 0 97

50-99 26 34 12 1 0 14 1 88

100-199 4 12 8 4 0 18 3 49

200-399 9 5 7 0 0 0 0 21

400-499 2 1 3 0 0 0 0 6

500-999 0 2 0 0 0 4 0 6

+1000 1 0 2 0 0 0 0 3

TOTAL 95 164 134 98 0 135 8 634


(*) LVT: Lisboa e Vale do Tejo.

Em 1997 foram contabilizadas 634 empresas pertencentes ao subsector das Indústrias

do Leite e Derivados

A informação contida no Quadro 4 permite afirmar que 25,9% das empresas do

subsector se localizam na região Centro, seguindo-se o arquipélago dos Açores e a

região de Lisboa e Vale do Tejo com 21,3% e 21,1% respectivamente, como se pode

observar na Figura 6.



Centro25,9%

LVT21,1%

Alentejo15,4%

Algarve0,0%Norte

15,0%

Açores21,3%

M adeira1,3%

Figura 6:Empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510) – distribuição

percentual pelas regiões NUTS II.


Do Quadro 4 conclui-se ainda que 95,9% das empresas existentes na região do

Alentejo (94 num total de 98 empresas) possuem menos de 100 pessoas ao serviço.

Segue-se a região Centro com 87,8% (144 num total de 164 empresas) e a região de

Lisboa e Vale do Tejo com 85,1% (114 num total de 134).

A caracterização do subsector em estudo quanto ao número de pessoas ao serviço nas

diversas regiões NUTS II encontra-se apresentada no Quadro 5



Quadro 5: Número de pessoas nas empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados

(CAE 15510), segundo dimensão da empresa.

REGIÕES NUTS II

Escalão

de nº de

pessoas

Norte Centro LVT Alentejo Algarve Açores Madeira TOTAL

0-4 28 90 117 121 0 62 5 423

5-9 67 80 151 199 0 146 10 653

10-19 106 305 250 196 0 318 0 1175

20-49 811 1152 371 47 0 650 0 3031

50-99 1504 2656 918 51 0 957 93 6179

100-199 557 1691 990 702 0 2759 325 7024

200-399 2797 1489 1931 0 0 0 0 6217

400-499 819 411 1261 0 0 0 0 2491

500-999 0 1606 0 0 0 2574 0 4180

+1000 1356 0 2295 0 0 0 0 3651

TOTAL 8045 9480 8284 1316 0 7466 433 35024


A forma correcta como deve ser interpretado o Quadro anterior pode, à primeira vista,

parecer confusa. Para facilitar a leitura, utilizar-se-á como exemplo a região Norte e o

primeiro escalão de número de pessoas (0-4). Nesta região existiam, em 1997, 28

pessoas ao serviço do subsector que se encontravam a laborar em empresas com

quatro ou menos pessoas.

Em 1997 existiam 35 024 pessoas ao serviço do subsector das Indústrias do Leite e

Derivados.

A análise do Quadro 5 permite concluir que a região Centro contribui com 27,1% do

total de pessoas ao serviço do subsector seguindo-se as regiões de Lisboa e Vale do

Tejo e do Norte com 23,6% e 23,0% respectivamente, como se pode observar na

Figura 7.



Centro27,1%

LVT23,6%Alentejo

3,8%

Algarve0,0

Norte23,0%

Açores21,3%

Madeira1,2%

Figura 7: Pessoas ao serviço do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510) –

distribuição percentual pelas regiões NUTS II.

(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997).

Com o objectivo de relacionar o número de empresas em cada região NUTS II e o

respectivo número de pessoas ao serviço, será apresentado no Quadro 6 que se segue

o número médio de pessoas por empresa.

Quadro 6: Número médio de pessoas ao serviço por empresa, no subsector das Indústrias do

Leite e Derivados (CAE 15510).

Regiões NUTS IINúmero de

empresas (*)

Número

de pessoas ao

serviço (*)

Número médio de

pessoas ao serviço

por empresa

Norte 95 8045 84,7

Centro 164 9480 57,8

LVT 134 8284 61,8

Alentejo 98 1316 13,4

Algarve 0 0 ---

Arquipélago dos Açores 135 7466 55,3

Arquipélago da Madeira 8 433 54,1

TOTAL 634 35024 ---

(*) Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.



Analisando o Quadro 6 conclui-se que a região Norte apresenta o maior número de

pessoas ao serviço por empresa (84,7) seguindo-se a região de Lisboa e Vale do Tejo

(61,8) e a região Centro com uma média de 57,8 pessoas ao serviço por empresa.

É de salientar que a região Centro apesar de ser a que apresenta maior número de

empresas e de pessoas ao serviço, não é a que possui, em média, o maior número de

pessoas por empresa.

3.3.3 SUBSECTOR DAS INDÚSTRIAS DE FABRICAÇÃO DE GELADOS E SORVETES

(CAE 15520)

No Quadro 7 apresenta-se a distribuição das empresas do subsector das Indústrias de

Fabricação de Gelados e Sorvetes pelas regiões NUTS II, segundo a dimensão das

empresas.

Quadro 7: Número de empresas do subsector das Indústrias de Fabricação de Gelados e

Sorvetes (CAE 15520), segundo a dimensão da empresa.

REGIÕES NUTS II

Escalão

de nº de

pessoas


0-4 0 9 9 1 1 1 4 25

5-9 2 3 7 0 3 3 3 21

10-19 0 2 3 0 5 0 0 10

20-49 4 0 4 0 1 0 0 9

50-99 0 0 1 0 0 0 0 1

100-199 0 0 2 0 0 0 0 2

200-399 0 0 2 0 0 0 0 2

400-499 0 0 1 0 0 0 0 1

500-999 0 0 0 0 0 0 0 0

+1000 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTAL 6 14 29 1 10 4 7 71




Em 1997 foram contabilizadas 71 empresas pertencentes ao subsector da Fabricação

de Gelados e Sorvetes.

A análise da informação contida no Quadro 7 permite afirmar que 40,8% das

empresas do subsector se localizam na região de Lisboa e Vale do Tejo, seguindo-se

as regiões Centro e do Algarve com 19,7% e 14,1% respectivamente como se pode

observar na Figura 8.

Centro19,7%

LVT40,8%

Alentejo1,4%

Algarve14,1%

Norte8,5% Açores

5,6%M adeira9,9%

Figura 8: Empresas do subsector das Indústrias de Fabricação de Gelados e Sorvetes (CAE

15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II.


Do Quadro 7 conclui-se ainda que, com excepção da região de Lisboa e Vale do Tejo, a

globalidade das empresas localizadas nas restantes regiões NUTS II possuem 4 ou

menos pessoas ao serviço.

A caracterização do subsector em estudo quanto ao número de pessoas ao serviço nas

diversas regiões NUTS II encontra-se apresentada no Quadro 8.



Quadro 8: Número de pessoas nas empresas do subsector da Fabricação de Gelados e Sorvetes

(CAE 15520), segundo dimensão da empresa.

REGIÕES NUTS II

Escalão

de nº de

pessoas


0-4 0 24 27 3 3 4 5 66

5-9 13 21 46 0 25 23 24 152

10-19 0 20 47 0 61 0 0 128

20-49 120 0 125 0 28 0 0 273

50-99 0 0 80 0 0 0 0 80

100-199 0 0 321 0 0 0 0 321

200-399 0 0 716 0 0 0 0 716

400-499 0 0 404 0 0 0 0 404

500-999 0 0 0 0 0 0 0 0

+1000 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTAL 133 65 1766 3 117 27 29 2140


LVT: Lisboa e Vale do Tejo.

A forma correcta como deve ser interpretado o Quadro anterior pode, à primeira vista,

parecer confusa. Para facilitar a leitura, utilizar-se-á como exemplo a região Centro e

o primeiro escalão de número de pessoas (0-4).

Nesta região existiam, em 1997, 24 pessoas ao serviço do subsector que se

encontravam a laborar em empresas com quatro ou menos pessoas.

Em 1997 existiam 2 140 pessoas ao serviço do subsector da Fabricação de Gelados e

Sorvetes.

A análise do Quadro 8 permite concluir que a região de Lisboa e Vale do Tejo contribui

com 82,5% do total de pessoas ao serviço do subsector seguindo-se as regiões Norte

e Algarve com 6,2% e 5,5% respectivamente, como se pode observar na Figura 9.



C entro

3,0%

LVT

82,5%

A lentejo

0,1%

A lgarve

5,5%

N orte

6,2%

A çores

1,3%

M adeira

1,4%

Figura 9: Pessoas ao serviço do subsector da Fabricação de Gelados e Sorvetes (CAE 15520) –

distribuição percentual pelas regiões NUTS II.

(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997).

Com o objectivo de relacionar o número de empresas do subsector em cada região

NUTS II e o respectivo número de pessoas ao serviço, será apresentado no Quadro 9

que se segue o número médio de pessoas por empresa.

Quadro 9: Número médio de pessoas ao serviço por empresa, no subsector da Fabricação de

Gelados e Sorvetes (CAE 15520).

Regiões NUTS IINúmero de

empresas (*)

Número

de pessoas ao

serviço (*)

Número médio de

pessoas ao serviço

por empresa

Norte 6 133 22,2

Centro 14 65 4,6

LVT 29 1766 60,9

Alentejo 1 3 3,0

Algarve 10 117 11,7

Arquipélago dos Açores 4 27 6,8

Arquipélago da Madeira 7 29 4,1

TOTAL 71 2140 ---

(*) Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.



Analisando o Quadro 9 conclui-se que a região de Lisboa e Vale do Tejo apresenta, em

média, 60,9 pessoas ao serviço por empresa seguindo-se as regiões Norte e Algarve

com uma média de 22,2 e 11,7 respectivamente.

Neste subsector é de salientar que a região com maior número de empresas e de

pessoas ao serviço (Lisboa e Vale do Tejo) apresenta simultaneamente o maior

número de pessoas ao serviço por empresa.

3.4 VOLUME DE NEGÓCIOS DO SECTOR

Quanto à informação relativa ao volume de vendas foi utilizada a fornecida pelo

Instituto Nacional de Estatística (INE), uma vez que os dados do DETEFP, afecto ao

Ministério do Trabalho e da Solidariedade, só estão disponíveis até três dígitos da

Classificação das Actividades Económicas (CAE).

Quadro 10: Volume de negócios do sector da Indústria de Lacticínios.

VOLUME DE NEGÓCIOS DO SECTOR DA INDÚSTRIA DE LACTICÍNIOS

103ESC.

REGIÕES NUTS II INDÚSTRIAS DO LEITE E

DERIVADOS

(CAE 15510)

FABRICAÇÃO DE GELADOS E

SORVETES

(CAE 15520)

Norte 127 575 631 649 887

Centro 35 930 846 143 526

LVT 37 504 246 7 660 978

Alentejo 4 904 952 (*)

Algarve -- --

Arquipélago dos Açores 43 557 269 (*)

Arquipélago da Madeira -- --

TOTAL 251 300 302 9 003 393

Fonte: INE; 1998.

-- Dado confidencial.

(*) Não consta.



4. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO

A actividade básica da Indústria dos Lacticínios é a da produção de alimentos

baseados no leite ou derivados deste. Estes produtos vão desde o leite pasteurizado à

manteiga, aos queijos, ao iogurte, gelados e sobremesas geladas, ou produtos

condensados ou em pó como o leite ou o soro.

No entanto o ponto de partida para todos este produtos é o leite e a sua

transformação.

Tradicionalmente esta indústria era constituída na maior parte dos casos por pequenas

unidades industriais localizadas próximas das regiões produtoras. Actualmente, e

devido ao desenvolvimento das técnicas de armazenagem e preservação do leite

fresco a tendência é a concentração da produção em unidades maiores.

Nesta indústria a produção envolve uma grande variedade de operações unitárias

sendo, no entanto, grande parte delas comuns aos vários processos de fabrico. Como

exemplo disto podemos referir as operações de clarificação, separação ou

pasteurização. Estas operações juntamente com a esterilização, a coagulação e a

incubação podem ser consideradas as operações principais.

O nível de mecanização e automatização aumenta normalmente com o tamanho da

unidade industrial, nomeadamente com a utilização dos sistemas automáticos de

lavagem e automação dos processos de fabrico.

LEITE

Recepção: a recepção do leite na unidade industrial é uma operação comum a todos

os processos de fabrico de lacticinios. O leite é transportado dos centros de recolha

para a fábrica em camiões cisterna que possuem tanques refrigerados de modo a

manter o leite a uma temperatura de 4 ºC.

No cais de recepção da fábrica são retiradas amostras de leite para realização de uma

série de testes laboratoriais para análise da qualidade e estado de preservação.

Procede-se em seguida à determinação do volume de leite, quer por pesagem dos

camiões cisterna antes e depois da descarga, quer usando um medidor de caudal

durante a própria descarga para os tanques cisterna da fábrica. Nesta operação é



importante que não entre ar nas linhas para não haver mistura com o leite sendo para

isto usado desaeradores nas linhas.

Em vez dos camiões cisterna o leite também pode ser recepcionado na unidade

industrial em vasilhas de metal de 30 ou 50 litros. Neste caso o leite pode não ser

proveniente dos centros de recolha pelo que não está refrigerado quando chega à

fábrica. O processo de recolha é semelhante com pesagem das vasilhas, testes, e

identificação dos produtos.

Por fim, e ambos os casos, procede-se à lavagem das vasilhas e dos tanques dos

camiões cisterna.

Armazenamento refrigerado: antes do seu armazenamento nos tanques cisterna, o

leite é feito passar através de um permutador de placas com o objectivo de manter ou

repôr a temperatura do leite a 4-5 ºC.

É fundamental manter o leite refrigerado ao longo do processo de modo a não permitir

o desenvolvimento dos microorganismos afectando a qualidade do produto final. O

leite é então armazenado em tanques cisterna verticais com capacidade que pode ir

dos 50 000 aos 100 000 litros. Estes tanques são construídos em aço inox polido e

possuem duplas paredes permitindo manter a temperatura. Também possuem um

agitador que, através de uma agitação suave, não permite que a nata se separe do

leite por gravidade.

Termização: operação de pré-aquecimento do leite no permutador de placas. Esta

operação é feita quando não é possível pasteurizar e processar imediatamente todo o

leite recebido na unidade e deve ser evitada quando possivel. O objectivo deste pré-

aquecimento do leite é o de impedir o crescimento das bactérias e é realizada

aquecendo o leite a 63-65 ºC durante aproximadamente 15 segundos.

Clarificação/Separação/Normalização: a clarificação consiste na remoção das

partículas em suspensão existentes no leite, a separação na remoção da nata do leite

e a normalização no ajuste do teor em gordura do leite (magro, meio gordo, gordo).

Tanto a clarificação como a separação podem ser realizadas por centrifugação em

separadores e clarificadores que possuem um desenho semelhante, mas com

diferenças no canal de entrada inferior e do número de bocais de saída superiores. O

processo baseia-se na diferença de densidades entre os glóbulos de gordura, as

impurezas sólidas e o skimmilk.

Actualmente, e na maior parte das unidades industriais, as operações de clarificação e

separação são levadas a cabo simultaneamente num centrifugador que ejecta



automatica e periodicamente a lama e pode ser lavado sem necessidade de desmontar

o equipamento.

A normalização do nível de gordura no leite é feita após a separação/clarificação do

leite. É feita por adição de nata ou skimmilk até ao nível requerido. Esta operação é

realizada por um sistema de válvulas de controle e de medidores de densidade e

caudal colocados na linha e que permitem medir a flutuação do conteúdo de gordura

num dado volume de leite fazendo automaticamente o ajuste aos níveis desejados,

pela adição de nata ou skimmilk separados previamente.

Homogeneização/Pasteurização/Desgaseificação (Desaeração): a

homogeneização tem como objectivo desagregar e espalhar os glóbulos de gordura do

leite para prevenir a formação de nata.

A pasteurização, por sua vez, é uma operação fundamental no processo de tratamento

do leite e consiste no tratamento térmico deste para destruição dos microorganismos

indesejados e preservação da sua qualidade.

A desgaseificação faz-se para libertar o ar ou gases que o leite sempre possuem

dissolvidos e vai acumulando ao longo do processo de fabrico e que podem dificultar a

homogeneização.

A homogeneização é levada a cabo em homogeneizadores onde o leite é pressurizado

por uma bomba de pistão (a 100-250 bar) e a temperaturas de 60-70 ºC provocando

assim a disrupção dos glóbulos de gordura.

A desgaseificação é feita antes da homogeneização e estas duas operações podem ser

realizadas antes ou depois da pasteurização, conforme o sistema utilizado (directo ou

indirecto) no caso do leite ultrapasteurizado.

A temperatura e o tempo de pasteurização são factores fundamentais que têm a ver

com a qualidade do leite e com as propriedades de conservação pretendidas.

Actualmente a pasteurização do leite é feita de forma contínua (HTST) e envolve o

aquecimento do leite num permutador de calor de placas até atingir a temperatura de

72-75 ºC durante 15-20 segundos antes de o arrefecer imediatamente. A

ultrapasteurização, com aquecimento do leite a 125-138 ºC durante 2-4 segundos ou

o tratamento UHT (esterilização), com aquecimento até 135-140 ºC durante alguns



segundos, são outras duas técnicas de tratamento térmico do leite com o objectivo de

prolongamento dos prazos de conservação. A manutenção do leite a estas diversas

temperaturas durante os periodos desejados faz-se com o auxílio de tubagens em

espiral cujo comprimento é função do tempo de retenção desejado. Em certos casos,

no tratamento térmico do leite podem também ser usados permutadores de calor

tubulares, sendo no entanto estes menos eficientes do que os de placas, mas

permitindo mais facilmente lidar com partículas em suspensão, por exemplo.

Arrefecimento: imediatamente após a pasteurização é necessário arrefecer

imediatamente o leite a temperaturas à volta dos 4 ºC. Isto é feito fazendo

novamente passar o leite por um permutador de placas. O líquido de refrigeração

utilizado no permutador é normalmente água, embora também se use o glicol. Neste

processo de aquecimento e arrefecimento rápidos existe um sistema regenerativo com

aproveitamento do calor do leite (já pasterizado e que necessita de ser arrefecido) no

aquecimento do leite que necessita ainda de ser pasteurizado.

Embalamento asséptico: consiste no enchimento das embalagens de cartão

revestidas a alumínio ou polietileno ou garrafas de plástico, feita de forma asséptica

para evitar a recontaminação do leite.

MANTEIGA

A manteiga é produzida a partir da nata do leite. Todo o excesso de gordura obtido

durante as operações de clarificação/normalização do leite é utilizado na produção de

manteiga. A nata que é separada durante a operação de centrifugação do leite e que é

usada para fazer manteiga possui um conteúdo em gordura que pode variar entre os

25 e os 40% da gordura do leite.

Os principais constituintes da manteiga são a gordura do leite (80-82%), água

(15-17%), sal (1-2%) e pequenas quantidades de proteína do leite, cálcio, fósforo e

vitaminas. Também se pode produzir manteiga a partir do soro resultante do processo

de fabrico do queijo. A manteiga pode ser classificada quanto ao seu conteúdo em sal

e a sua côr varia em função do seu conteúdo em carotenóides.

Antes da produção da manteiga propriamente dita existe um conjunto de passos a que

o leite é submetido para obtenção e preservação da nata e que são semelhantes aos

do tratamento do leite para consumo.



Recepção do leite: procedimento idêntico ao do processamento do leite com as

operações normais de recepção, pesagem, análises e armazenamento em tanques

cisterna.

Pré-aquecimento ou termização: o leite é pré-aquecido a 63 ºC durante 15

segundos no pasteurizador. O objectivo desta operação já foi descrito no processo de

fabrico do leite.

Clarificação/Separação/normalização: nesta operação procede-se à separação da

nata do leite e à sua normalização, conforme atrás referido. A nata, como é sabido,

consiste na parte gordurosa do leite, sendo esta separada do resto dos constituintes

por centrifugação. A nata assim obtida é então normalizada para um teor de gordura

de 38% afim de facilitar a pasteurização e o arrefecimento evitando ainda perdas

excessivas de gordura nas outras fases de melhoramento das natas. Antes da

pasteurização é feita a correcção da acidez da nata por adição de bicarbonato de sódio

e carbonato de sódio. Esta redução da acidez tem como objectivo melhorar o sabor da

manteiga e aumentar a sua resistência à deterioração durante o armazenamento,

permitindo ainda padronizar o produto e evitar perdas de gordura no leitelho. A nata é

armazenada num tanque intermédio antes de seguir para a pasteurização.

Pasteurização/Desaeração: a nata é pasteurizada a uma temperatura de 95 ºC ou

mais e com baixo tempo de retenção. O objectivo da pasteurização é destruir os

microorganismos patogénicos e dos que decompõem a nata por fermentação assim

como a destruição da enzima lipase. Por vezes, e para remoção dos sabores

indesejáveis, procede-se à desaeração por vácuo. Esta é realizada antes da

pasteurização e envolve o aquecimento da nata sujeitando-a em seguida a um

arrefecimento rápido fazendo-a entretanto passar por uma câmara de vácuo com

pressão reduzida onde as substâncias aromáticas são libertadas.

Arrefecimento/Armazenagem: a nata é arrrefecida no pasteurizador a 18-20 ºC e

armazenada.

Inoculação/Maturação: a nata é inoculada com uma cultura láctica acidificante e

aromatizante. As culturas lácticas acidificantes incluem geralmente os

microorganismos lactococcus lactis e lactococcus cremoris e entre os aromatizantes o

mais utilizado é o lactococus diacetilactis. O uso de culturas de bactérias no processo

permite um melhor controle do sabor. A fermentação demora geralmente de 12 a 15



horas. Tanto esta operação como a do tratamento térmico são realizadas

simultaneamente em tanques de aço inox com agitadores reversíveis para uma

agitação eficiente e possuem um sistema de aquecimento e arrefecimento.

Tratamento térmico: esta operação tem como objectivo controlar a cristalização da

gordura de forma a que a manteiga tenha uma consistência óptima. A consistência da

manteiga é uma das suas características mais importantes uma vez que afecta outras

como o sabor e o aroma desta. O tratamento térmico a aplicar é função da quantidade

de gordura insaturada que a nata contém, o que determina a consistência final da

manteiga. Assim este tratamento térmico regula numa certa extensão a quantidade de

gordura sólida que é o maior factor de controle da consistência da manteiga. O

tratamento térmico consiste, e de um modo geral, no arrefecimento rápido da nata

para cristalização dos glóbulos de gordura e uma maior pureza dos cristais, por

eliminação dos triglicéridos com baixo ponto de fusão. As temperaturas de

arrefecimento, aquecimento e recristalização são seleccionadas de acordo com o

conteúdo em gordura insaturada na nata.

Batedura: a batedura consiste na agitação da nata por um processo descontínuo ou

contínuo até que a emulsão quebre, dando-se a coagulação dos glóbulos de gordura

ou “grãos de manteiga”. Nesta operação também são eliminadas a maior parte das

substâncias não gordurosas que consituem o leitelho. Esta operação é

tradicionalmente realizada em tambores cilíndricos horizontais e com velocidade

ajustável. No processo contínuo a nata proveniente dos tanques de maturação

alimenta continuamente a batedeira onde a conversão e separação do leitelho é

realizada continuamente em várias secções independentes na máquina batedora. Na

sequência da eliminação do leitelho ocorre a malaxagem para ajuste do conteúdo de

humidade. Também pode acontecer a incorporação de sal na manteiga, através da

adição de salmoura, no caso da manteiga com sal.

Embalagem: a manteiga é então descaregada e trasnportada para as máquinas de

embalamento.

IOGURTE

O iogurte é um produto preparado a partir da fermentação láctica do leite. O leite é

assim inoculado com uma cultura de bactérias que provocam a conversão de parte da



lactose do leite em ácido láctico. Os microorganismos básicos utilizados na fabricação

do iogurte são a lctococcus thermophilus e o lactobacillus bulgariens.

O leite destinado à produção de iogurte é sujeito a várias operações de pré tratamento

nomeadamente tratamento térmico, normalização do teor em gordura, adição de

açúcar, homogeneização. Estas operações ocorrem antes da inoculação do fermento,

para criar condições de crescimento para a cultura de fermentação e melhorar a

consistência e aparência do iogurte.

Existem vários tipos de iogurte podendo ser classificados da seguinte forma:

• Sólidos (incubados e arrefecidos na embalagem);

• Batidos (incubados em tanques e arrefecidos antes de colocados em

embalagem);

• Líquidos (a coalhada fica líquida antes do embalamento);

• Gelados (incubados em tanques e congelados como os gelados);

• Concentrados (incubados em tanques, concentrados e arrefecidos antes da

embalagem).

Será feita referência essencialmente aos três primeiros. Como atrás foi dito o leite

sofre um pré-tratamento antes de ser enviado para as linhas de produção de iogurte.

O leite é normalizado quanto ao seu teor em gordura e extracto seco sendo ainda

homogeneizado, pasteurizado e arrefecido à temperatura de coagulação.

Pré-tratamento: o leite destinado à produção de iogurtes deve possuir uma boa

qualidade bacteriológica devendo conter reduzida quantidade de bactérias ou

substâncias que impeçam o desenvolvimento da cultura de iogurte.

Normalização: depois de seleccionado quanto aos padrões de qualidade, o leite é

padronizado quanto ao seu teor em gordura, geralmente entre 0,5 e 3,5%.

Aumento do extracto seco: tem como objectivo aumentar a consistência do iogurte

e diminuir a tendência de dessoração. Existem várias formas para isto nomeadamente

por evaporação da água do leite num evaporador ou pela adição de leite em pó.

Homogeneização: o principal objectivo desta operação é o de prevenir a formação

de nata durante o periodo de incubação e assegurar uma distribuição uniforme da

gordura do leite. Também contribui para melhorar a estabilidade e consistência do

leite. É realizada em homogeneizadores a uma pressão de aproximadamente

200-250 bar.



Pasteurização/Retenção: o leite é seguidamente pasteurizado num permutador de

calor à temperatura de 90-95 ºC seguindo-se um tempo de retenção de 5 minutos.

Este tratamento térmico antes da inoculação da cultura tem como objectivo melhorar

as propriedades do leite como substrato para a cultura de bactérias, tornar firme o

coágulo de iogurte e reduzir o risco de separação do soro.

Arrefecimento: após a pasteurização o leite é arrefecido até à temperatura de

inoculação (40-45 ºC)

IOGURTE BATIDO

Inoculação: as fábricas normalmente compram as culturas de bactérias pretendidas

já preparadas por laboratórios especializados, pois a sua preparação e manuseamento

obedece a altos requisitos de precisão e higiene. Estas podem encontrar-se sob

diversas formas – congeladas, em pó, liquido, etc.

Incubação: a incubação das culturas é feita em tanques isotérmicos de maturação

com medidores de pH. Neste tipo de iogurte o período de incubação é de 2,5 a 3 horas

à temperatura de 42-43ºC. Logo após o enchimento do tanque com a mistura esta é

agitada inicialmente durante um certo período de tempo para assegurar uma mistura

uniforme da cultura de bactérias.

Arrefecimento: após atingir o pH ideal a mistura é arrefecida logo de seguida (nos

30 minutos subsequentes) para os 15-22 ºC para parar o desenvolvimento das

bactérias e o aumento da acidez. Ao mesmo tempo o coágulo deve ser sujeito a

agitação suave para melhorar a consistência. O arrefecimento tem lugar num

permutador de calor de pratos.

Adição de aromas: adição de aditivos ou polpa de fruta ao iogurte aquando da sua

transferência para as máquinas de enchimento. A mistura é feita de forma contínua

bombeando o iogurte e os aditivos através de um misturador estático colocado na

linha imeditamente antes do enchimento. É importante uma adequada pasteurização

dos aditivos para eliminação dos microorganismos mas de forma a não alterar o gosto

e textura da fruta.

Embalagem: enchimento das embalagens de iogurte nas máquinas de enchimento.



IOGURTE SÓLIDO

Os iogurtes batidos e os iogurtes sólidos são muitas vezes produzidos

concurrencialmente na mesma unidade industrial. De facto as operações são idênticas

apenas se alterando a sua ordem ao longo do processo de fabrico. O pré tratamento

do leite é igual para os dois tipos.

Adição de aromas/Enchimento: os aditivos são adicionados continuamente ao

caudal de leite antes da máquina de enchimento.

Incubação/Arrefecimento: após o enchimento da embalagem e disposição destas

em paletes sobrepostas, estas são transportadas para a câmara de

incubação/arrefecimento, onde se dá a incubação. Após atingindo o pH ideal, estas

paletes seguem para outra zona da câmara onde são arrefecidas de forma contínua

até à temperatura final desejada (<5 ºC). O período de incubação é de cerca de

3-3,5 horas sendo importante durante este tempo não agitar as embalagens para

diminuir o risco de dessoração. A eficiência do arrefecimento é função de muitos

factores como o tamanho e forma das embalagens ou a sua disposição, podendo ser

de 65-70 minutos para as embalagens pequenas e cerca de 80-90 minutos para as

embalagens grandes.

IOGURTE LIQUIDO

O iogurte líquido é preparado de maneira idêntica aos anteriores embora com algumas

diferenças. Após a mistura e arrefecimento a cerca 18-20 ºC o iogurte é transferido

para um tanque de mistura onde são adicionados estabilizadores, fruta e açucar. Após

esta operação o iogurte pode ser tratado de várias maneiras, conforme o prazo de

validade desejado para o iogurte. Assim, e para prolongamento do tempo de vida do

iogurte a mistura sofre diferentes tratamentos térmicos e inclusivé embalamento

asséptico. Existem assim processos alternativos para este tipo de iogurte conforme o

tempo de vida desejado para o iogurte, conforme é possível observar no diagrama de

blocos respectivo.

GELADOS

Os gelados podem ser divididos em quatro grandes categorias de acordo com os

ingredientes usados no seu fabrico:



• Gelados feitos exclusivamente a partir de produtos do leite;

• Gelados contendo gordura vegetal;

• Gelados contendo sumo de fruta com gordura ou sólidos de leite;

• Gelados contendo água, açúcar e concentrado de fruta.

Os primeiros dois tipos perfazem aproximadamente 80-90% da produção mundial.

São vários os ingredientes usados no fabrico de gelados. Podemos referir a gordura

(do leite ou vegetal), as proteinas, lactose e sais minerais, o açúcar, os emulsificantes

e estabilizadores, aromas e corantes. Todos eles têm de estar armazenados em

condições que garantam a sua qualidade, com refrigeração no caso dos produtos de

leite. O fabrico de gelados é constituido por um conjunto de operações básicas

referidas a seguir.

Mistura: antes de se proceder à mistura propriamente dita são seleccionados os

ingredientes com base na formulação desejada. São em seguida cuidadosamente

calculados e pesados ou medidos a fim de se obter a mistura equilibrada. Os

ingredientes podem ser sólidos, como o soro ou leite em pó, os emulsificantes ou

estabilizadores, ou podem ser líquidos como o leite, a nata, glucose e gorduras

vegetais. Os ingredientes são adicionados no tanque de mistura e aquecidos para

facilitar a dissolução e sujeitos a rápida agitação para incorporar os pós, sendo usados

muitas vezes agitadores de alta velocidade. É comum funcionarem dois tanques de

mistura de forma a que haja uma sucessão contínua de batches a pasteurizar.

Pasteurização/Homogeneização/Arrefecimento: a mistura é em seguida

pasteurizada. O objectivo da pasteurização é a destruição das bactérias patogénicas

auxiliando também na hidratação das proteinas e estabilizadores. A pasteurização é

feita aquecendo a mistura nos tanques a 70 ºC durante 30 minutos, passando em

seguida para o homogeneizador e depois para um permutador de placas ou tubos

sendo arrefecida a 5 ºC.

Numa maior escala de produção a pasteurização é feita de forma contínua num

pasteurizador (HTST) onde é pré-aquecida antes de passar para o homogeneizador

retornando depois ao permutador para pasterização a 83-85 ºC durante 15 segundos.

A mistura pasteurizada é então arrefecida a 5 ºC antes de ser transferida para o

tanque de envelhecimento. A secção de arrefecimento dos permutadores usados aqui

é maior do que a dos utilizados para o leite.

Devido ao pré-aquecimento da mistura a recuperação (regeneração) de calor é

perdida e a mistura entra na secção de refrigeração ainda bastante quente. A mistura

passa então para o homogeneizador onde forma um emulsão “gorda” por ruptura ou



redução dos glóbulos de gordura do leite ou nata. A homogeneização permite também

o aumento da área superficial, torna o gelado mais macio e cremoso e aumenta a

resistência ao derretimento, contribuindo para melhorar a sua aparência e o paladar.

A homogeneização deve ser realizada à temperatura de pasteurização para uma maior

facilidade de quebra dos glóbulos de gordura sob qualquer pressão reduzindo a

tendência para misturas densas.

Envelhecimento: o objectivo desta operação é o de tornar a mistura mais cremosa e

melhorar a textura do gelado. A mistura é então deixada em repouso no tanque de

envelhecimento durante quatro horas a uma temperatura entre 2 e 5 ºC, mas com

uma contínua e suave agitação durante este período. Este tempo permite que a

gordura arrefeça e cristalize e a total hidratação das proteinas e polissacáridos, com

um ligeiro aumento da viscosidade da mistura. O envelhecimento é realizado em

tanques com isolamento ou refrigerados.

Congelamento: a mistura proveniente do tanque de envelhecimento passa então

para o congelador onde é introduzida uma quantidade controlada de ar para aumentar

o volume do gelado e onde acontece a formação de pequenos cristais de gelo. O

congelador é um permutador de calor cilíndrico, com um revestimento que contém

amonia ou freon. A mistura entra por um dos lados do cilindro, congelando, e após

alguns segundos sai na outra extremidade a uma temperatura de –3 a –6 ºC. À

medida que a mistura vai congelando nas paredes do cilindro esta é raspada e retirada

continuamente por uma faca em rotação no interior do cilindro. Ingredientes como

bocados de fruta, chocolate ou corantes podem ser adicionados imediatamente a

seguir.

Enchimento/Extrusão/Moldação: conforme a forma e quantidade pretendida para

o gelado, assim é utilizada a operação de enchimento, extrusão ou moldação. Os

gelados podem ser acondicionados em copos, cones, paus e caixas. A mistura pode

então ser extrudida sob várias formas, seguindo através do tapete da extrusora para o

tunel de endurecimento onde ocorre o congelamento final a

–20 ºC. O processo de enchimento é semelhante e acontece numa máquina rotativa

de enchimento. A moldação dos gelados de pau é realizada em máquinas próprias que

possuem cavidades com a forma desejada e onde a mistura directamente proveniente

do envelhecimento enche os moldes e é automáticamente congelada a –3 ºC sendo

antes introduzidos os paus. A desmoldagem processa-se fazendo passar os moldes por

uma salmoura morna, permitindo a extracção. Neste caso não é necessária a operação



de endurecimento uma vez que os produtos já estão totalmente congelados, seguindo

directamente para o empacotamento.

Endurecimento: esta operação é realizada para os produtos que são empacotados

imeditamente antes do congelamento sendo transferidos para os túneis de

endurecimento onde são levados a uma temperatura de –20 ºC. Quanto mais rápido

fôr o endurecimento melhor é a textura do gelado.

Armazenagem: o produto é então armazenado em prateleiras a uma temperatura de

–25 ºC. O tempo de preservação depende do gelado, da embalagem e da manutenção

da baixa temperatura, podendo ir até nove meses.

QUEIJO

O queijo é constituído pela gordura do leite, água, proteínas e minerais. Existe uma

enorme variedade de queijos com diferentes características de sabor, texturas e

tempos de conservação. O fabrico de queijo baseia-se na coagulação da caseína do

leite, ou das proteínas do soro. O produto final depende da composição e

manuseamento do leite e da cultura de inoculação. Estas duas variáveis podem ser

modificadas com tratamentos térmicos ou ainda salga. O queijo é então o produto

fresco ou curado, de consistência variável, obtido pela coagulação e dessoração do

leite. No processo de obtenção do queijo, para além da coagulação da caseína do leite

ainda é necessário a operação de moldagem (para dar forma ao queijo) ou a operação

de maturação ou cura. Estas operações são descritas em maior detalhe a seguir. Por

fim refere-se que existem ainda várias classificações para os diversos tipos de queijo

de acordo com o seu conteúdo em humidade ou o tipo de cura.

Tratamento: o leite destinado à produção de queijo passa por um tratamento algo

semelhante ao do leite que é utilizado para consumo. Esta etapa é de particular

importância um vez que tem considerável influência na qualidade do produto final.

Assim o leite tem de ser refrigerado quer durante o seu transporte quer durante o seu

armazenamento (4 ºC) nos tanques cisterna e respeitar todas as condições de higiene

podendo sofrer previamente uma termização para prevenir o crescimento de

bactérias, se o leite não puder ser imediatamente processado. Em seguida o leite é

desnatado, normalizado e pasteurizado. A normalização é aqui também importante

pois muitas vezes os queijos são classificados de acordo com o seu conteúdo em

gordura numa base seca, devendo estes ser agrupados de acordo. Quanto à

pasteurização esta é normalmente realizada a 72-73 ºC durante 15-20 segundos. No



entanto há excepção na produção de certos tipos de queijo não podendo ser aplicadas

temperaturas tão altas a fim de não afectar o sabor ou aroma do queijo, como o

parmesão.

Coagulação: Nesta operação procede-se à coagulação da caseína do leite

obtendo-se um gel sólido vulgarmente designado por coalhada. A desnaturação da

caseína é provocada pela actividade enzimática ou pelos ácidos. Para obtenção da

coalhada é necessário adicionar ao leite um fermento ou cultura inicial de bactérias, o

coalho (enzimas proteolíticas) e outros aditivos. O tipo de culturas usadas é função do

tipo de queijo pretendido. A função das culturas é a de produzir ácido láctico,

desnaturar a proteína e em certos casos a produção de dióxido de carbono. A

produção de ácido baixa o pH o que é importante na contracção do coágulo

acompanhado da eliminação do soro. Também são libertados sais de cálcio e fósforo

durante este processo o que vai influenciar a firmeza ou rigidez da coalhada. Outra

função importante destas bactérias produtoras de ácido é a de suprimir as que

sobreviveram à pasteurização. Na maior parte dos casos para obtenção da coalhada é

necessário a acção do coalho cuja actividade enzimática provoca a coagulação da

caseina. São ainda adicionados cloreto de cálcio, para obter uma maior firmeza da

coalhada, e dióxido de carbono, para diminuição do tempo de coagulação. A operação

de coagulação é relizada em cubas de aço inox onde são adicionados os aditivos, a

cultura e o coalho do leite que está aquecido a aproximadamente a 30 ºC. Após a

adição do coalho o leite é agitado cuidadosamente durantes 2 a 3 minutos para não

perturbar a coagulação e causar perda da caseina para o soro. Finalmente o leite é

deixado em repouso cerca de 40 minutos, tempo necessário para que a coagulação

ocorra. Quando a coalhada atinge o ponto, efectua-se o corte desta obtendo-se

pequenos “grãos”. É então realizado o corte da coalhada por um conjunto de lâminas

dispostas paralelamente e empilhadas numa espécie de agitador. A seguir ao corte a

mistura é agitada suavemente e é drenado o soro. Procede-se em seguida ao

aquecimento da coalhada para regulação do tamanho e acidez. Este aquecimento

pode ser feito através de vapor ou com água quente, dependendo do tipo de queijo.

Moldagem/Prensagem: após remoção do soro o coalho pode ser tratado de várias

maneiras, nomeadamente sendo transferido directamente para os moldes (queijo

granular) ou prensado previamente e cortados antes de moldados (queijo prato), ou

ainda moído para o fabrico de queijos como o mozzarella.A prensagem faz-se com o

objectivo de expulsar o resto do soro, melhora a textura e dá a forma ao queijo. A

velocidade de prensagem deve ser gradual e aplicada a cada tipo de queijo a fim de



não provocar bolsas de humidade. Existem vários tipos de prensas desde a manual até

às pneumáticas e hidráulicas com pressão regulável.

Desmoldagem: os queijos são retirados automáticamente das formas da máquina de

moldagem.

Salga: a adição de sal funciona não somente como a adição de um condimento mas

também tem outra função que é a de causar a remoção da humidade através do efeito

osmótico. Existem várias maneiras de se proceder à salga, quer adicionando o sal

directamete ao coalho por pulverização após a expulsão do soro quer submergindo os

queijos em tanques com salmoura. O tempo de salga varia em função do formato e

peso do queijo. Normalmente um queijo prato de 3 Kg é salgado até 48 horas.

Cura: o ciclo de cura varia conforme o tipo de queijo a produzir. Nesta operação o

queijo passa por um conjunto de transformações com origem em processos

microbiológicos, fisicos e bioquímicos. Estas transformações afectam a lactose, a

proteína e a gordura. São controlados o grau e a velocidade de fermentação da

lactose, regulando para isto o crescimento e actividade da bactéria do ácido láctico, de

acordo com o tipo de queijo. Também o grau de decomposição da proteína caseína

afecta a qualidade do queijo quanto à sua consistência e sabor sendo também

característica deste processo. A condições de armazenagem dos queijos durante o

ciclo de cura são importantes pois o objectivo é o controle do ciclo o maior tempo

possível. Assim e para cada tipo de queijo deve ser mantida uma combinação

específica de temperatura e humidade nas diferentes câmaras de cura durante os

diferentes estágios da cura.

Embalamento: o queijo pode ser envolvido em plástico ou tripa e colocado em caixas

de cartão.

PRODUÇÃO DE QUEIJO FRESCO E REQUEIJÃO

A primeira etapa respeitante à produção de queijo fresco consiste no enchimento das

cubas de coagulação com o leite previamente tratado. A este leite são adicionados os

componentes necessários para a obtenção do coalho pretendido por um processo

enzimático. A mistura assim obtida permanece em cubas cerca de uma hora sob

agitação contínua e lenta até à formação do coalho. A coalhada obtida na fase anterior

é transportada em seguida para a mesa de trabalho, onde se dá a separação do

primeiro soro que escorre para o depósito de recolha, enquanto a massa é colocada



nos moldes. Este soro será aproveitado para o fabrico de requeijão juntamente com o

que não foi removido das cubas. Os queijos frescos assim obtidos permanecem em

repouso durante algum tempo, durante o qual é extraído ainda algum soro (segundo

soro). Em seguida é embalado e armazenado para expedição.

A produção de requeijão é feita a partir do aproveitamento do primeiro soro

proveniente do processo de produção de queijo fresco. Este, depois de recolhido em

recipiente próprio é colocado num depósito onde é submetido a um aquecimento a

cerca de 100 ºC, que provoca a sua coagulação. O produto é então colocado em

pequenos cestos, sendo filtrado o soro resultante.



4.1 DIAGRAMAS DOS PROCESSOS DE FABRICO

Nas Figuras 10-16 indica-se de uma forma esquemática os diagramas dos processos

de fabrico típicos de cada um dos subsectores industriais em análise. Nestes

diagramas identificam-se, de forma tanto quanto possível exaustiva, as matérias

primas utilizadas e os resíduos gerados em cada operação.

Guia Técnico Sectorial – Indústria de Lacticínios

Dezembro 2000 42 PNAPRI

RECEPÇÃO DOLEITE

CLARIFICAÇÃOSEPARAÇÃO

NORMALIZAÇÃO

BATEDURA EM BATCH

PRÉ AQUECIMENTO

INOCULAÇÃOMATURAÇÃO

PASTEURIZAÇÃODESAERAÇÃO

ARREFECIMENTOARMAZENAGEM

EMBALAGEM TRATAMENTO TÉRMICO

BATEDURA CONTÍNUA

ARMAZENAMENTOREFRIGERADO

Carbonato deSódio

Lama

Salmoura

Leitelho

Nata

Leitelho

Salmoura

Skimmilk

Bicarbonato deSódio

Culturas

Manteiga

Solução delavagem

Efluente delavagem

Solução delavagem

Efluente delavagem

Solução delavagem

Efluente delavagem

Solução delavagem

Solução delavagem

Efluente delavagem

Efluente delavagem

Embalagens

Figura 10: Diagrama do processo de fabrico típico da Manteiga (CAE 15510).

Ou

tub

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00

14

2P

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PR

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Gu

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LOG

IA IN

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RIA

L



MISTURA ENVELHECIMENTO

EMPACOTAMENTO

PASTEURIZAÇÃOHOMOGENEIZAÇÃOARREFECIMENTO

ENCHIMENTOEXTRUSÃOMOLDAGEM

CONGELAMENTO

ADIÇÃO DEINGREDIENTES

EMPACOTAMENTO

DECORAÇÃOFLAVOURINGENDURECIMENTO

ARMAZENAGEM

Ingredienteslíquidos

Ingredientessólidos

Embalagens Derrames

Derrames

Embalagens

Ar

Solução delavagem

Efluente delavagem

Solução delavagem

Efluente delavagem

Água

Água derefrigeração

Efluente delavagem

Solução delavagem

Embalagens

Paletes

Figura 11: Diagrama do processo de fabrico típico de Gelados (CAE 15520).

Gu

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Ind

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43

PN

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tub

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00

1



COAGULAÇÃO EMBALAGEMMOLDAGEM EXPEDIÇÃO

Fermentos1º soro

Requeijão

Vapor 100 ºCSolução delavagem

Efluente delavagem

Solução delavagem

Efluente delavagem

Embalagens PaletesSoro

Figura 12: Diagrama do processo de fabrico típico do Requeijão (CAE 15510).

Gu

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44

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1



COAGULAÇÃO DESMOLDAGEMMOLDAGEM/PRENSAGEM

CURA

SALGA

EMBALAGEM

Fermentos

Leite termizadoe normalizado

Soro

Queijo seco

Efluente delavagem

Solução delavagem

EXPEDIÇÃO

Solução delavagem

Efluente delavagem

Soro

Solução delavagem

Efluente delavagem

EmbalagensPaletes

Figura 13: Diagrama do processo de fabrico típico do Queijo Seco (CAE 15510)

Gu

ia T

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Ind

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ios

45

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ST

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L



PRETRATAMENTODO LEITE

EMBALAGEM

INOCULAÇÃO

INCUBAÇÃO ARREFECIMENTOADIÇÃO DE

AROMASARMAZENAMENTO

REFRIGERADO

ARREFECIMENTOADIÇÃO DE

AROMAS EMBALAGEMINCUBAÇÃOARMAZENAMENTO

REFRIGERADO

MISTURA

HOMOGENEIZAÇÃO ARREFECIMENTO

INCUBAÇÃO

ARMAZENAMENTOREFRIGERADOEMBALAGEM

PASTEURIZAÇÃO HOMOGENEIZAÇÃO ARMAZENAMENTOREFRIGERADO

EMBALAGEMASSÉPTICA

ESTERILIZAÇÃO (UHT) EMBALAGEMASSÉPTICA

ARMAZENAMENTOTEMPERATURA

AMBIENTE

Fermentos

Yogurt

e Lí

quid

oYogurt

e Sólid

o

YogurteBatido

Aditivos

Aditivos

Açucar

Estabilizador

Fruta

Embalagens

Solução delavagem

Efluente delavagem

Embalagens

Efluente delavagem

Solução delavagem

Solução delavagem

Solução delavagem

Solução delavagem

Efluente delavagem

Efluente delavagem

Efluente delavagem

Embalagens

Embalagens

Embalagens

Figura 14: Diagrama do processo de fabrico típico do Iogurte.

Gu

ia T

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L



COAGULAÇÃO DESMOLDAGEMMOLDAGEM/PRENSAGEM EXPEDIÇÃOEMBALAGEM

Fermentos

Leite termizado enormalizado

1º Soro

Queijo fresco

2º Soro1º SoroEfluente delavagem

Solução delavagem

Efluente delavagem

Solução delavagem

Embalagens Paletes

Figura 15: Diagrama do processo de fabrico típico do Queijo Fresco (CAE 15510).

Ou

tub

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14

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L



RECEPÇÃO DOLEITE


ARREFECIMENTO

TERMIZAÇÃO


CLARIFICAÇÃOSEPARAÇÃO

NORMALIZAÇÃO

ARMAZENAMENTOTEMPERATURA

AMBIENTE

PASTEURIZAÇÃODESGASEIFICAÇÃOHOMOGENEIZAÇÃO

EMBALAMENTOASSÉPTICO

EXPEDIÇÃO

SoluçãolavagemLeite

Derrames Efluente delavagem dos

tanques

Efluente delavagem

Água

Solução delavagem

Embalagens

Soluçãolavagem

Efluente delavagem

ARREFECIMENTO

NataSkimmilk

Lama

Efluente delavagem

Água

Água

Solução delavagem

Efluente delavagem

Solução delavagem Vapor

ÁguaEmbalagensdefeituosas

Derrames

LeitePasteurizado

Paletes

Figura 16: Diagrama do processo de fabrico típico do leite (CAE 15510).

Ou

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14

8P

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RIA

L



5. RESÍDUOS INDUSTRIAIS DO SECTOR

5.1 ANÁLISE GLOBAL DOS RESÍDUOS DO SECTOR E SUA GESTÃO ACTUAL

O principal problema, em termos ambientais para a Indústria de Lacticínios, diz

respeito aos seus efluentes líquidos. De facto a água tem grande importância neste

tipo de indústria sendo utilizada em inúmeras operações, como lavagens de

equipamento e instalações, arrefecimento, aquecimento, etc. O volume de água

necessário é elevado, atingindo mesmo em certos casos os 15 litros por cada litro de

leite processado. Os efluentes líquidos desta indústria possuem elevada carga orgânica

que é originária das perdas de produto e matérias primas que são arrastadas pelas

águas de lavagem do equipamento e das instalações ao longo do processo de fabrico.

Estima-se que 2% do total de leite processado seja desperdiçado em derrames e

fugas no equipamento, na contaminação do leite com a solução de limpeza do sistema

CIP e derrames do embalamento de produtos.

Estudos efectuados mostraram que 1 mg de CBO5 no efluente líquido significa que

pelo menos 9 mg de leite foram desperdiçados. Desta forma, conhecendo o nível de

CBO5 no efluente pode-se facilmente estimar a quantidade de produto desperdiçada.

Apresenta-se no Quadro 11 os valores médios dos efluentes líquidos para a Indústria

de Lacticínios.

Quadro 11: Valores médios dos efluentes líquidos.

SectorSST

(mg/l)

CQO

(mg/l)

CBO5

(mg/l)

Ól/Gord.

(mg/l)

Azoto total

(mg/l)

Fósforo

total

(mg/l)

Leite 480 1 700 1 500 130 50 15

Queijo 1 100 12 000 5 400 380 160 110

Iogurte/Outros 420 2 900 1 400 230 75 10

SST – Sólidos Suspensos Totais; CQO – Carência Química de Oxigénio; CBO5 – Carência Bioquímica de

Oxigénio determinada ao fim de 5 dias de incubação a 20 ºC.

Assim, as principais fontes de resíduos que afectam os efluentes líquidos são:

• Lavagem de tanques no cais de recepção do leite;



• Produto residual que permanece nas tubagens, bombas, tanques, cubas e

equipamento de processo;

• Misturas aquosas de leite e sólidos suspensos descarregadas durante os

arranques, paragens e mudanças de produto dos pasteurizadores, separadores,

clarificadores e evaporadores;

• Derrames e fugas devido a utilização imprópria do equipamento ou falta de

manutenção;

• Perdas na operação de enchimento;

• Soro resultante do processo de fabrico do queijo.

Quantitativamente, são os subsectores industriais do fabrico de queijo e de iogurtes

que contribuem com a maior quantidade de efluentes líquidos correspondendo a cerca

de 63% do volume global de efluentes.

Quanto ao destino dos efluentes, cerca de 76% da empresas que aderiram ao

Contrato de Adaptação Ambiental possuem ETAR própria, enquanto as restantes

descarregam os seus efluentes directamente nos colectores municipais ou para o meio

hídrico.

O soro de leite resultante do fabrico do queijo oferece outro problema a esta indústria,

uma vez que, se do ponto de vista legal, este é considerado um resíduo, não o é pelos

industriais que o conseguem valorizar, considerando-o um subproduto. O soro possui

uma elevada carga orgânica e tratamento difícil pelo que constitui grave problema se

rejeitado como efluente. O soro tem actualmente vários destinos como o fabrico de

requeijão, encaminhamento para a pecuária, concentrado e seco, ou rejeitado como

efluente. Segundo dados de 1999, 25% do soro produzido tem como destino a

pecuária, 12% é rejeitado como efluente, 3% vai para o fabrico de requeijão e 60% é

concentrado e seco, sendo utilizado em rações animais ou para o fabrico de gelados.

Os resíduos sólidos, neste sector, constituem um problema comparativamente menor.

As embalagens, de cartão, plástico, papel e Tetrapak são recolhidas selectivamente na

maior parte dos casos e enviadas para reciclagem exterior em empresas

especializadas como a Sociedade Ponto Verde, ou mesmo vendidas, no caso das

fracções de alumínio e cartão.

As lamas resultantes das estações de tratamento dos efluentes líquidos são

depositadas em terrenos agrícolas e utilizadas como fertilizante uma vez que as

análises químicas destas lamas não revelaram metais pesados na sua composição.



Também existem casos de deposição destas lamas como resíduos sólidos urbanos

(banais).

Os produtos fora de prazo são regra geral cedidos para alimentação animal, ou

eliminados conjuntamente com os efluentes.

Os óleos usados são cedidos para reciclagem em empresas especializadas sendo no

entanto em alguns casos queimados nas caldeiras da própria unidade industrial.

As cinzas resultantes da queima das caldeiras não são regra geral quantificadas e o

destino comum é a sua deposição em terrenos, muitas vezes da própria empresa.



5.2 CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS E EFLUENTES LÍQUIDOS GERADOS E SUA

CORRELAÇÃO COM AS OPERAÇÕES PRODUTIVAS POR SUBSECTOR DE ACTIVIDADE

A identificação dos resíduos e dos efluentes gerados pelas diferentes operações

produtivas em cada subsector e a sua classificação de acordo com o Catálogo Europeu

de Resíduos (CER) apresentam-se nos Quadros 11 e 12.

Quadro 12: Relação entre as operações produtivas, os resíduos e os efluentes líquidos gerados

na Indústria do Leite e Derivados - (CAE 15510).

OPERAÇÃO EFLUENTES E RESÍDUOS GERADOSCÓDIGO

CER

Tratamento de

efluentes líquidosLamas da ETAR 02 05 02

Armazém, Embalagem,

Enchimento, OutrasResíduos urbanos 20 00 00

Armazém, Embalagem Embalagens, Absorventes, Panos, Materiais filtrantes 15 00 00

Coagulação,

Moldagem, PrensagemSoro lácteo 02 05 99

Geração de vapor

(caldeira)Cinzas 10 01 01

Manutenção dos

equipamentosÓleos de motores, transmissões e lubrificação 13 02 00

Armazém, Várias Materiais impróprios para consumo ou processamento 02 05 01

Lavagem de peças Solventes e misturas de solventes 14 01 03

Lavagem

equipamento, linhas e

instalações

Efluente lavagem (skimmilk; leitelho; derrames, água

arrefecimento).--

Manutenção dos

equipamentosResíduos não especificados no CER 16 00 00



Quadro 13: Relação entre as operações produtivas, os efluentes e os resíduos gerados na

Indústria do Gelados e Sorvetes - (CAE 15520).

OPERAÇÃO EFLUENTES E RESÍDUOS GERADOS CÓDIGOCER

Tratamento de

efluentes líquidosLamas da ETAR 02 05 02

Várias Resíduos urbanos 20 00 00

Armazém, Embalamento Embalagens, Absorventes, Panos, Materiais filtrantes 15 00 00

Lavagem equipamento,

linhas e instalações

Efluente líquido (água de lavagem, derrames, agentes

de refrigeração)--

Geração de vapor

(caldeira)Cinzas 10 01 01

Manutenção dos

equipamentosÓleos de motores, transmissões e lubrificação 13 02 00

Armazém, OutrasMateriais impróprios para consumo ou

processamento02 05 01

A identificação dos resíduos perigosos gerados pelas diferentes operações unitárias, e

a sua classificação, de acordo com o Anexo II do Catálogo Europeu de Resíduos (CER),

são apresentadas no Quadro 14.

Quadro 14: Resíduos perigosos da Indústria de Lacticínios.

SUBSECTORES OPERAÇÃO RESÍDUO CÓDIGO CER

Leite e Derivados

Manutenção equipamento

Produção de vapor

Lavagem de peças

Óleos usados

Cinzas da caldeira

Solventes

13 02 00

10 01 01

14 01 03

Gelados e

Sorvetes

Manutenção equipamento

Produção de vapor

Lavagem de peças

Óleos usados

Cinzas da caldeira

Solventes

13 02 00

10 01 01

14 01 03



5.2.1 ESTIMATIVAS DAS QUANTIDADES ANUAIS DE RESÍDUOS E DE EFLUENTES

Para os restantes resíduos, a caracterização quantitativa foi efectuada tendo por base

uma amostra constituída pelo conjunto de empresas que assinaram o Contrato de

Adaptação Ambiental. Assim, e com base nessa amostra efectuou-se a extrapolação

da quantidade de resíduos produzidos para o total das empresas do sector, tendo em

conta a dimensão das empresas segundo o número de pessoas ao serviço. Para

efectuar tal estimativa partiu-se do pressuposto que em processos de fabrico

semelhantes a uniformidade na produção de resíduos em termos qualitativos é uma

realidade.



Quadro 15: Estimativas das quantidades de resíduos gerados nos subsectores da Indústria de

Lacticínios (ano de 1998).

LEITE E DERIVADOS

(CAE 15510)

GELADOS E

SORVETES

(CAE 15520)

RESÍDUOS BANAIS

Lamas da ETAR(ton)

237 764 n.d.

Resíduos urbanos(ton)

9 219 n.d.

Embalagens, Absorventes, etc(ton)

20 696 n.d.

Materiais impróprios paraconsumo ou processamento(ton)

3 552 490 n.d.

Cinzas da caldeira (ton) 64 n.d.

Resíduos não especificados noCER (ton)

99 n.d

Soro lácteo(ton)

99 542 n.d.

SUBTOTAL (ton) 3 919 874 n.d.

RESÍDUOS PERIGOSOS

Óleos usados(ton)

202 n.d.

Solventes(ton)

1,2 n.d.

SUBTOTAL (ton) 203,2 n.d.

RE

SÍD

UO

S

TOTAL DE RESÍDUOS (ton) 3 920 077 n.d.

n.d.: impossível quantificar por total inacessibilidade de dados.

RESÍDUOS

SUBSECTORES



Quadro 16: Estimativa das quantidades de efluentes líquidos gerados nos subsectores da

Indústria de Lacticínios (ano de 1998).

LEITE E DERIVADOS

(CAE 15510)

GELADOS E SORVETES

(CAE 15520)

EFLUENTES LÍQUIDOS

Águas de lavagem; deperdas no processo, etc (*)(m3)

10 303 015 n.d

EFLU

EN

TES

LÍQ

UID

OS

TOTAL DE EFLUENTES(m3)

10 303 015 n.d.

(*) Em alguns casos inclui o soro, não sendo este declarado separadamente dos restantes

efluentes líquidos nos CAA.

Nos quadros seguintes apresentam-se as quantidades estimadas de resíduos por

categorias relativas ao CER 15 00 00 (Embalagens, absorventes, panos de limpeza,

materiais filtrantes e vestuário de protecção não especificados), ao CER 13 02 00

(Óleos de motores, transmissões e lubrificação), ao CER 20 00 00 (Resíduos urbanos e

resíduos similares do comércio, indústria e serviços incluíndo as fracções recolhidas

selectivamente) e ao CER 16 00 00 (Resíduos não especificados neste catálogo).

EFLUENTESSUBSECTORES



Quadro 17: Estimativa das quantidades de resíduos com o CER 15 00 00 geradas na Indústria

do Leite e Derivados (CAE 15510) - (ano de 1998).

RESÍDUO QUANTIDADE(ton)

CÓDIGOCER

Embalagens de papel e cartão 4 386 15 01 01

Embalagens de plástico 3 778 15 01 02

Paletes 6,4 15 01 03

Embalagens compósitas

(Tetrapak)12 523 15 01 05

Embalagens de metal 0,6 15 01 04

Absorventes, panos de limpeza 2,1 15 02 01

TOTAL EMBALAGENS,

ABSORVENTES, ETC.20 696 15 00 00




CÓDIGOCER

Óleos clorados de motores,

transmissões e lubrificação10 13 02 01

Óleos não clorados de motores,


Outros óleos de motores,


TOTAL ÓLEOS USADOS 202 13 02 00






CÓDIGOCER

Madeira 636 20 01 07

Vidro 949 20 01 02

Papel e cartão 3 242 20 01 01

Plásticos de pequena dimensão 471 20 01 03

Outros metais 275 20 01 06

Têxteis 3,1 20 01 11

Equipamento electrónico 0,4 20 01 24

Resíduos compostáveis 8,2 20 02 01

Terras e pedras 807 20 02 02

Não especificados 2 827 20 00 00

TOTAL RESÍDUOS URBANOS 9 219 20 00 00

Quadro 20: Estimativa das quantidades de resíduos não especificados no CER

(Código CER 16 00 00) geradas na Indústria do Leite e Derivados (CAE 15510) - (ano de 1998).


CÓDIGOCER

Carcassas de veículos 22 16 01 04

Pneus usados 16 16 01 03

Outro equipamento fora de uso 56 16 02 05

Acumuladores de chumbo 5,5 16 06 01

TOTAL RESÍDUOS N.E NO CER 99,5 16 00 00

N.E.: não especificados.



6. PREVENÇÃO DE RESÍDUOS NO SECTOR

A melhor forma de reduzir a poluição é preveni-la na fonte. A implementação em

algumas empresas de Programas de Prevenção da Poluição conduziram a uma

melhoria da eficiência do processo de fabrico e, consequentemente, a benefícios

económicos. Em simultâneo, foi possível reduzir o impacte ambiental decorrente da

sua actividade produtiva.

Os referidos Programas contemplam a optimização do consumo de matérias primas, a

sua substituição, modificações ao nível dos processos ou equipamentos, adopção de

medidas que conduzem à minimização de desperdícios, reutilização e recuperação de

solventes e de outros produtos, e acções de formação.

Quanto menor for a quantidade de resíduos gerados ao longo do processo produtivo,

menores serão os custos associados ao seu armazenamento, manuseamento,

transporte, tratamento e/ou deposição.

Como referido anteriormente o principal problema para este sector diz respeito aos

seus efluentes líquidos. A gestão da água é então vital de maneira a evitar os custos

desta e do tratamento dos efluentes, tendo ainda em conta que quantidades

significativas de produto é desperdiçado nos efluentes. Tem vindo a haver, por parte

dos industriais e dos fabricantes de equipamento, um esforço no sentido da aplicação

de medidas/tecnologias com vista a reduzir o consumo de água. Muitas já foram

aplicadas industrialmente , com reduções do consumo de água que pode ir até aos

4 litros de água gasta por litro de leite processado. Neste capítulo pretende-se fazer a

identificação e análise das medidas/tecnologias de prevenção aplicáveis, referindo

tanto quanto possível os aspectos técnicos e económicos da sua aplicação, recorrendo

a estudo de casos. Como base de estudo e fontes de informação foram consultados os

contractos de adaptação ambiental de 41 empresas aderentes, bibliografia respeitante

ao sector e pesquisa na Internet. Foram também consultadas as associações do sector

e realizadas visitas a empresas.

Começar-se-á por referir alguns métodos gerais de redução do consumo de água:

• Usar bocais de fecho automático nas mangueiras (uma mangueira a correr

continuamente pode atingir 1 500 litros/hora);

• Usar sistemas de lavagem de baixo volume e alta pressão e sistemas CIP;



• Limpar sempre primeiro os derrames antes de os lavar;

• Melhorar a manutenção para prevenir fugas de produto nas válvulas, no

transporte dos produtos e no equipamento;

• Desenho e instalação das linhas de tubagem devem permitir uma correcta

drenagem do produto, evitando a necessidade de arrastamento posterior com

água;

• Permitir tempo suficiente aos produtos mais viscosos para drenagem das linhas

e tanques antes de iniciar o ciclo de lavagem;

• Recolha dos sólidos dos pavimentos e equipamento antes de lavar;

• Na remodelação de fábricas já existentes deve ser tido em conta a segregação

de drenagem dos efluentes que possuem maior carga orgânica. Estes podem

assim ser recolhidos para um tanque para posterior neutralização ou pré-

tratamento. Assim descargas dos clarificadores ou dos pasteurizadores, por

exemplo, devem ser separadas relativamente a águas de arrefecimento ou

lavagem de instalações. A segregação dos efluentes reduz o volume e carga

destes e dos custos operativos das ETAR;

• Usar válvulas de solenóide para o equipamento que opera intermitentemente

como os condensadores.

Métodos de reutilizar e reciclar a água também podem ser usados e envolvem

basicamente recolher o efluente de uma ou mais operações de processo, havendo no

entanto que ter alguma cuidado verificando se o líquido recolhido tem as

características necessárias para entrada na nova operação.

No entanto, a prática mais correcta relativamente à água utilizada nesta indústria é a

redução do seu consumo e a segregação dos efluentes. De facto, e como regra geral,

as unidades industriais deveriam possuir três sistemas diferentes de descarga: Um

para as operações de arrefecimento, outro para o efluente doméstico e outro para os

industriais, facilitando desta maneira o seu tratamento posterior.

Também os sistemas de lavagem CIP (Clean-in-Place) vieram ajudar na redução da

água utilizada nas lavagens, sendo um sistema mais eficiente de lavagem e não

estando tão sujeito a fugas.

Deveria constituir regra geral nesta indústria não deixar que os subprodutos como o

soro, leitelho, ou sólidos resultantes do processamento do queijo entrem nos sistemas

de drenagem. De facto alguns dos resíduos produzidos por esta indústria apresentam

boas oportunidades da valorização, devido ao seu alto valor nutritivo, como o caso do

soro lácteo. Existem já algumas tecnologias utilizadas para valorização de alguns

destes resíduos.



O soro lácteo pode ser seco e utilizado na alimentação animal ou no fabrico de

gelados. Também se procede à suas desproteinização por precipitação e técnicas de

separação envolvendo aquecimento ou adição de químicos. Podem ser usadas

tecnologias como a ultrafiltração, electrodiálise, osmose inversa, etc, para a produção

de concentrados de proteínas e de lactose.

O leitelho também pode ser condensado e transformado em pó. O concentrado é

depois usado extensivamente na alimentação animal. Uma vez que o leitelho possui

uma maior quantidade de sólidos suspensos, é possível um processamento económico

com menores quantidades do que no caso do soro.



7. ESTUDOS DE CASO

ESTUDO DE CASO 1

RECUPERAÇÃO DA ÁGUA POR EVAPORAÇÃO

E OSMOSE INVERSA

DESCRIÇÃO DA MEDIDA

Na produção de produtos lácteos em pó, a água contida no leite pode ser

reutilizada. Esta água no leite pode ser recuperada por evaporação e

osmose inversa. A potencial reutilização desta água derivada do leite foi

identificado como sendo de 2500 m3/dia. Este sistema de recuperação da

água foi instalado com o objectivo de reutilizar nas lavagens de

equipamento cerca de 1000 m3/dia desta água.

RESÍDUO/EFLUENTE QUE PREVINE

Efluente líquido.

BENEFÍCIOS AMBIENTAIS

Disponibilidade de uma quantidade apreciável de água limpa gerada pelo

processo de osmose inversa, e redução da quantidade de efluente líquido

descarregado no sistema de tratamento. Também há uma redução do

consumo de água potável.

BENEFÍCIOS ECONÓMICOS

Actualmente o sistema opera entre 550 e 750 m3/dia. Isto representa uma

poupança de 35 400 contos/ano.

FONTE

New Zealand Dairy Group – Anchor Products (1993)

Envirosense

www.emcentre.com/unepweb/tec_case_food_15/house/h10.htm

www.es.epa.gov/techinfo/facts/newz-cs5.htm



ESTUDO DE CASO 2

RECUPERAÇÃO DA LAMA DO SEPARADOR


Durante o processo de desnatação do leite, os sólidos suspensos resultantes

da clarificação formam uma lama que tem de ser removida do equipamento.

Esta lama pode ser usada para a alimentação animal.

OPERAÇÃO A QUE SE APLICA

Clarificação e separação.

RESÍDUO QUE PREVINE

Lama (sólidos suspensos do leite).


• Recuperação de material útil e redução de 99,5 Kg/dia da quantidade de

resíduo a depositar em aterro.


A redução do resíduo no sistema de tratamento resulta numa poupança de

2 360 contos/ano.

FONTE

New Zealand Dairy Group – Anchor Products (1993)

Envirosense

www.emcentre.com/unepweb/tec_case_food_15/house/h10.htm

www.es.epa.gov/techinfo/facts/newz-cs5.htm



ESTUDO DE CASO 3

RECUPERAÇÃO E REUTILIZAÇÃO DE RESTOS DE

QUEIJO


Durante as operações normais de fabrico do queijo são perdidos pequenos

bocados de queijo que são drenados juntamente com as águas de lavagem do

pavimento ou dos sistemas CIP.

Para prevenir a entrada destas pequenas partículas de queijo no sistema de

drenagem dos efluentes líquidos forma instaladas redes nas saídas do sistema

de drenagem nas salas de produção de queijo. Também foram instalados dois

tanques de sedimentação na sala do soro com a intenção de remover os sólidos

de queijo da água de lavagem do processo.

OPERAÇÕES EM QUE SE APLICA

Coagulação, Salga e Prensagem/Moldagem.


Restos de queijo no efluente líquido.


Os sólidos recolhidos podem ser novamente reprocessados, e o efluente líquido

contém uma menor quantidade de sólidos suspensos e uma menor carga

orgânica reduzindo a necessidade de tratamento na ETAR.

CUSTOS ENVOLVIDOS

• Tanque para reutilização dos finos normais e da salga: 2 596 contos.

• Redes e tubagem: 1 062 contos.

• Rearranjo da tubagem para tanques de sedimentação 3 540 contos.

• Custo total: 7 198 contos.


• É estimado um aumento da produção de queijo de cerca de 17 700 Kg/ano,

ou seja, aproximadamente 1% da produção. Isto equivale a 23 600 contos de

produto.

• O período de retorno do investimento é inferior a 4 meses.

• Não são aqui contabilizados os ganhos na redução da necessidade de

tratamento de efluentes.

APLICABILIDADE E CONSTRANGIMENTOS

Poderá haver alguma redução na eficiência dos tanques de sedimentação até se

conseguirem as condições óptimas de operação.

FONTE

Cleaner Production Project at Bonlac Foods, Stanhope (1996).



ESTUDO DE CASO 4

ALTERAÇÃO DA SOLUÇÃO DE LAVAGEM UTILIZADA

NO SISTEMA CIP

1 de 2


A lavagem de tanques e tubagens é realizada por um sistema CIP que utiliza

alternadamente soluções alcalinas e soluções ácidas, sendo estes químicos no

final do ciclo drenados para a estação de tratamento de águas residuais.

A medida consiste na substituição da solução ácida de lavagem (mistura de

ácido nítrico e fosfórico) por um detergente (Stabilon) que é constituido por

uma mistura de agentes de lavagem, agentes anti-espuma, activadores de

lavagem e emulsionantes. O Stabilon é usado conjuntamente com a soda

cáustica eliminando assim o passo de lavagem com a solução ácida.


Lavagem de tanques, linhas e equipamento com sistemas CIP.


Redução dos níveis de fosfatos e nitratos no efluente descarregado na ETAR.


• Redução do volume de efluente líquido uma vez que é eliminado um dos

passos no ciclo de lavagem e diminuição da carga orgânica do efluente,

diminuindo assim o risco de algas e eutrofização no meio receptor. Antes

desta mudança era necessário 200 L/dia de ácido nítrico/fosfórico para o

CIP, enquanto somente 150 L de Stabilon são necessários para atingir o

mesmo nível de limpeza, reduzindo-se também a quantidade de água

usada, efluente a tratar e electricidade usada nas bombas de limpeza.

• Tornando o ciclo de lavagem mais curto, fica mais tempo para a produção.

O uso deste detergente diminuiu o tempo de lavagem necessário de 6 horas

para 4,6 horas/dia. Esta alteração aumentou assim o tempo disponível para

a produção em 9 horas/semana ou 8%.

CUSTOS ENVOLVIDOS

Consumo Stabilon: 135,0 contos/dia.



ESTUDO DE CASO 4

ALTERAÇÃO DA SOLUÇÃO DE LAVAGEM UTILIZADA

NO SISTEMA CIP

2 de 2

BENEFÍCIOS ECONÓMICOS (POUPANÇAS)

• Ácido nítrico/fosfórico : 51,9 contos/dia.

• Extraprodução (queijo): 90,3

• Extraprodução (soro): 51,9

• Consumo electricidade: 9,4

• Redução de água: 4,8

• Total benefício: 73,3

APLICABILIDADE E CONSTRANGIMENTOS

Simples substituição dos agentes de limpeza, havendo no entanto que ter

cuidados por parte do operador quanto à quantidade de água usada uma vez o

Stabilon possuí melhores propriedades de limpeza.

FONTE

Cleaner Production Demonstration Project at Bonlac Foods, Stanhope (1996)



ESTUDO DE CASO 5

RECUPERAÇÃO E REUTILIZAÇÃO DE PRODUTO

REJEITADO NO EFLUENTE LÍQUIDO


Implementação de um sistema de recuperação da fracção sólida (produto)

existente nos efluentes líquidos. Este sistema é alimentado por recolha dos

efluentes do sistema de enchimento, do sistema HTST (pasteurização) e das

lavagens iniciais dos sistema CIP da pasteurização e da recepção do leite. O

sistema de recuperação tem uma capacidade de 7 997 litros/dia.


Sistema HTST, sistema de enchimento e lavagens.


Fracção sólida (produto) no efluente líquido.


Eliminação de 102 786 Kg/ano de CBO5 que não vai para o sistema de

tratamento e podem ser aproveitados na produção de manteiga.

CUSTOS ENVOLVIDOS

A estimativa é de 39 412 contos em custos de instalação do sistema e

17 320 contos em custos operacionais e de manutenção (1985).


Este novo sistema estima-se que recupere 2 043 000 Kg de produto/ano.

Assim a poupança é de 80 948 contos na recuperação de produto e 14 868

contos para o tratamento.

FONTE

Hunt, Gary, et al.. Reduction in Waste Load from a Fluid Milk Plant-

P2 Challenge Grant. Project Summaries. Pollution Prevention Pays Program,

North Carolina, Department of Natural Resources and Community

Development, January, 1988; pp 4-5. Hunter Jersey Farms.

www.es.epa.gov/studies/hml10162.html

www.es.epa.gov/studies/cs623.html



ESTUDO DE CASO 6

REDUÇÃO DO CONSUMO DE ÁGUA NAS

LAVAGENS

DESCRIÇÃO DA MEDIDA:

Os tanques dos camiões de transporte do leite e soro são lavados uma vez

por dia com uma combinação alternada de água fria e água quente.

Também assim acontece no final de cada ciclo para o equipamento de

processo, tanques de armazenamento e áreas de recepção do leite. Todas

estas lavagens eram realizadas anteriormemente utilizando mangueiras.

Foram instalados sistemas de lavagem por alta pressão ligados

directamente às linhas de fornecimento de água, para lavagem dos

camiões, tanques e equipamento. As mangueiras também foram equipadas

com bocais de fecho automático (shut-off spray nozzles).


Lavagem de camiões, tanques e equipamento de processo.


Águas de lavagem.


A unidade fabril em questão produz leite, queijo, manteiga e gelados,

procesando aproximadamente 130 000 litros de leite/dia. Estas medidas

implementadas permitiram uma redução de 30 000 m3/ano no consumo de

água com uma redução no volume de efluentes na mesma proporção.


O custo do equipamento foi de 15 222 contos. A poupança anual com a

introdução das medidas foi de 24 544 contos e o período de retorno do

investimento é inferior a oito meses.

FONTE

“Economic and Environmental Beneficts of Industrial Waste Minimization in

Estonia, Latvia and Lithuania”, 1995

www.emcentre.com/unepweb/tec_case/food_15/process/p11.htm



ESTUDO DE CASO 7

RECUPERAÇÃO DO SORO SALGADO NO FABRICO

DE QUEIJO


Recuperação do soro salgado através da modificação de um evaporador

previamente utilizado para recuperação de soro não salgado. Foram

instaladas tubagens de aço inox fazendo a ligação dos tanques de salga ao

evaporador. O evaporador separa a água do soro salgado, sendo este último

utilizado no processo de salga, enquanto a água é reusada em lavagens que

não requerem água potável.


O soro salgado resulta do processo de dessoração da coalhada no fabrico de

queijo. Devido ao facto de ser salgado não pode ser usado como aditivo

alimentar sendo tratado como um resíduo.


Soro salgado.


Durante algum tempo a empresa utilizou este soro em terrenos agrícolas.

No entanto, isto elevava demasiadamente o nível de cloretos no solo. A

reutilização do soro no processo melhorou o sabor do queijo,

contrariamente ao inicialmente previsto, não afectando também a

composição deste nem o seu tempo de preservação. Houve também uma

redução de 75% relativa aos 1 895 litros/dia de soro que eram gerados.

O sal usado na salga também foi reduzido para metade, passando de

454 Kg para 227 Kg/dia. Também houve uma redução no consumo de água.

CUSTOS ENVOLVIDOS

• Custo de capital para compra e instalação das tubagens de aço foi de

aproximadamente 427 contos.

• Os custos operativos e de manutenção para o processo de recuperação

foi de 16 contos por Kg de sal recuperado.


• Período de retorno do investimento: 2 meses.

• Poupança em sal: 2 950 contos/ano.

FONTE

Pollution Prevention Case Study: Frigo Cheese, Wiscosin DNR



ESTUDO DE CASO 8

MUDANÇA DE SISTEMA CIP (CLEAN IN PLACE)


Foi instalado um sistema de lavagem multi-uso totalmente automatizado

para lavagm dos pasteurizadores e linhas associadas. Este sistema veio

substituir o CIP de uso simples usado anteriormente. O CIP multi-uso

permite uma maior eficiência de limpeza além de permitir que os químicos

utilizados na limpeza sejam reciclados em vez de serem usados só uma vez.

São automaticamente monitorizados os parâmetros relativos às soluções de

limpeza como a condutividade, temperatura e concentração, o que permite

ao sistema compensar automaticamente os parâmetros fora das

especificações e atrasando o tempo do ciclo de lavagem.


Lavagens do equipamento.


Águas de lavagem.

CUSTOS ENVOLVIDOS

Custo da instalação do sistema CIP multi-uso: 9 440 contos.


• Menor quantidade de químicos usados e efluente líquido. Os químicos são

reutilizados o maior número de vezes possível pelo sistema CIP.

• Redução da quantidade de água potável utilizada na limpeza.


Poupança anual usando o novo sistema: 127 440 contos.

Período de retorno do investimento: 1 ano.

FONTE

Northern Territory Chamber of Commerce and Industry (Australia)

Pauls Limited

www.environment.gov.au/epg/environet/eecp/case_studies/pauls.html



BIBLIOGRAFIA

1. Tetra Pak Processing Systems AB – Dairy Processing Handbook – Sweden

2. Roy E. Carawan, James V. Chambers, Robert R. Zall, Roger H. Wilkowske–

Department of Natural Resources and Community Development, USA – Water

and Waste Management in Food Processing – January 1979.

3. Tecnivest – Contrato de Adaptação Ambiental pelos Sector do Leite e

Lacticínios – Relatório Final – Estado de Adequação à Legislação

Ambiental – Março 2000.

4. North Carolina Department of Natural Resources and Community Development –

Pollution Prevention Pays Program - Reduction in Waste Load from a Fluid Milk

Plant – Janeiro 1986.

5. Revista Ambiente – Adaptação Ambiental no Sector dos Lacticínios – Ana

Ferraz, 1999.

6. Contratos de Adaptação Ambiental.



LISTA GERAL DE ENTIDADES, INSTITUIÇÕES E ASSOCIAÇÕES

NACIONAIS E SECTORIAIS

Ministério do Ambiente e do Ordenamento do Território

http://ambiente.gov.pt

Direcção Geral do Ambiente

http://www.dga.min-amb.pt

Instituto dos Resíduos

http://www.inresiduos.pt

Direcção Geral da Indústria

http://www.dgi.min-economia.pt

POE – Programa Operacional da Economia

http://www.poe.min-economia.pt

INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial

http://www.ineti.pt

Associação Industrial Portuguesa

http://www.aip.pt

Associação de Empresários de Portugal

http://www.aeportugal.pt

Confederação da Indústria Portuguesa

Avenida 5 de Outubro 35, 1º

1 069 – 193 LISBOA

Tel. 21 316 47 00



Associação Nacional dos Industriais de Lacticínios (ANIL)

Rua de Stª Teresa 2 C, 2º.

4 050 PORTO

Associação Nacional de Gelados Alimentares (ANIGA)

Av. José de Almeida, 7-2º Dtº.

1 000 – 042 LISBOA

Tel. 21 799 15 50

Fax: 21 799 15 50

Federação Nacional das Uniões Coperativas de Leite e Lacticínios (FENELAC)

Rua da Restauração, 312 – 1º

4 050 PORTO

Associação Portuguesa de Gelateiros Artesanais (ARTOGEL)

Rua da Cruz Vermelha, 7A

1 600 LISBOA

Tel.: 21 796 58 87

Fax: 21 793 75 11

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