manual terminado de materiales 2
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Manual del Manejo de MaterialesTRANSCRIPT
2
UNIVERSIDAD VERACRUZANA FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS
01/06/20102010
MANUAL DE PRUEBAS DESTRUCTIVAS Y NO DESTRUCTIVAS DE LOS MATERIALESCIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES
Tema Nº de pag
INTRODUCCION 2
PRUEBAS DESTRUCTIVAS 3
METALES:
Ensayo de dureza 4
Ensayo de tracción 17
Módulo de elasticidad 20
Ensayo de Rotura 25
Ensayo de fluencia 28
Ensayo de compresión 31
Ensayo de pandeo 33
Ensayo de torsión 34
Ensayo de flexión estática 34
Ensayo de fatiga 36
Ensayo de resistencia al choque (resiliencia) 41
Ensayo de desgaste 45
POLIMEROS
Ensayo de tracción 46
Ensayo de Resiliencia 47
Ensayo de compresión 47
Ensayo de cizallamiento 48
Ensayo de flexión 48
Ensayo de fatiga 43
Ensayo de plegado 49
CERÁMICOS
Absorción de agua53
Ensayo de dureza 54
MATERIALES COMPUESTOS
Ensayo de dureza55
Ensayo de tracción 55
Ensayo de flexión 56
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 57
METALES
Pruebas ultrasónicas58
3
INTRODUCCION
Este manual trata de representar y explicar las pruebas y ensayos que se les realizan a los materiales para tener una idea mas clara de estas.
Se encuentra clasificado en pruebas destructivas y no destructivas junto con algunas técnicas para poder llevarlas acabo especificando el tipo de materiales al cual se le realizan estas pruebas presenta la maquinas necesarias para poder realizar dichas pruebas
Las pruebas destructivas son utilizadas principalmente para determinar dureza y resistencia y las no destructivas en las cuales no se destruye ni sufre un cambio irreversible en su estructura
4
Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden
variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de
ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia
a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del
mecanizado o la presencia de grietas internas en el material.
Hay dos tipos de ensayos, unos que son destructivos y otros no destructivos.
METALES:
Ensayo de Dureza.
a) Dureza al rayado: Resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
5Dureza Mohs (mineralógica).
Dureza Lima.
Dureza Martens.
Dureza Turner.
figura1. Demostración del ensayo de dureza.
b) Dureza a la penetración: Resistencia que opone un material a dejarse penetrar
por otro más duro.
HBS y HBW.
HR.
HV.
HK.
POLDI (Brinell dinámico).
Herziana.
Monotrón.
c) Dureza elástica: Reacción elástica del material cuando se deja caer sobre él un
cuerpo más duro.
SHORE.
Método Dinámico.
6d) Dureza Pendular: Resistencia que opone un material a que oscile un péndulo
sobre él.
a) Dureza al Rayado.
* Dureza MOHS: Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa en
que un cuerpo es rayado por otro más duro. Esta es la escala de Mohs:
1 - Talco 6 - Feldespato (Ortosa)
2 - Yeso 7 - Cuarzo
3 - Calcita 8 - Topacio
4 - Fluorita 9 - Corindón
5 - Apatita 10 - Diamante
La fundición gris está entre 8 y 9; el hierro dulce en el 5; y los aceros entre 6,7 y 8.
* Dureza MARTENS: Se basa en la medida de la anchura de la raya que
produce en el material una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el
vértice de 90°, con una carga constante y determinada. Se aplica sobre superficies
nitruradas. Se mide “a” en micras y la dureza Martens viene dada por:
* Dureza TURNER: Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene
dada en función de los gramos necesarios (carga necesaria, P) para conseguir una
deformación tal que a = 10 micras. El valor de las carga será el valor de la dureza
Turner.
* Dureza a la lima: Se usa en industria. En todo material templado la lima no
“entra”. Dependiendo de si la lima entra o no entra sabremos:
7
Figura 2. Ensayo de dureza de Turner
No entra, el material raya a la lima; Dureza mayor de 60 HRC
Entra, la lima raya al material; Dureza menor de 60 HRC
b) Dureza a la penetración:
* Dureza HERZIANA: Viene determinada por la menor carga que hay que
aplicar a un material (con bolas de 1,5 a 4 mm. de acero extraduro) para que deje
huella.
* Dureza MONOTRON: Es una variante de la dureza Herziana. Viene
expresada por la carga que hay que aplicar para producir una penetración de 0,0018
pulgadas. El penetrador es una semiesfera de diamante de ø0,75 mm. Tiene dos
dispositivos, uno que da la carga aplicada y un sensor que para el ensayo cuando la
penetración es de 0,0018”.
* Dureza BRINELL ( HBS y HBW): UNE 7-422-85 Este método consiste en
comprimir una bola de acero templado, de un diámetro determinado, sobre un
material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo también conocido.
HB viene dado por:
8Carga efectuada -ponemos todo en función del dato mayor para tener menor error
Superficie de la huella
Impronta
figura N° 3. Diagrama de el efecto del
ensayo Brinell
El valor de la carga P viene dado por : P = K D2 , donde K=cte. de ensayo. El
tiempo de ensayo es t=10 15 seg. según ormas UNE.Los valores de K para algunos
materiales son:
Aceros y elementos siderúrgicos:K=30 ;
Cobres, Bronces, Latones: K=10 ;
Aluminio y aleaciones: K=5 ;
9Materiales blandos (Sn, Pb): K=2,5 ;
No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros
templados), porque se deforman las bolas.
Figura 4.Deformación en el Ensayo de Brinell
Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ej. 156 HBS 10/3000/15
Generalmente se usan bolas de ø10 mm; cuando t = 15 seg. no hace falta
indicarlo.
Condiciones de ensayo: 1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar
limpia, homogénea y perpendicular a la bola, libre
de óxido y lubricantes. 2 - El espesor de la probeta (s), debe ser al menos
ocho veces la flecha de la impronta. ( s = 8f ) 3 - La distancia entre 2 huellas =
(4:6) d; la distancia del centro de la huella al borde = (2,5:3) d. 4 - Temperatura
de ensayo = 23° C ±5
Uso de HBS:
a) Determinar el %C de un acero. Solo valido para aceros al carbono.
b) Cálculo de la resistencia a la tracción.
* Dureza Meyer ( HBW ):
Es igual que la Brinell excepto que S es la superficie proyectada de la huella:
10* Dureza ROCKWELL ( HRx ): UNE 7-424/89/1 (Normal) UNE 7-424/89/2
(Superficial)
El método Rockwell se basa en la resistencia que oponen los materiales a se
penetrados, se determina la dureza en función de la profundidad de la huella.
Permite medir durezas en aceros templados.
Da directamente la dureza en el durómetro:
-escala de bolas de 130 divisiones (rojo)
-escala de conos de 100 divisiones (negro)
Los ensayos se pueden realizar con 2 tipos de penetradores:
Bolas de 1/8” y 1/16”
Conos de 120° ángulo en el vértice.
Tabla 1. TIPOS DE ENSAYOS ROCKWELL Y SUS ESCALAS
Escala
Rockwel
l
Tipo
de
ensay
o
Tipo de
penetrador
Carga
previ
a
[kp]
Carg
a
total
[kp]
Color y
situación de la
escala donde se
hace la lectura
Materiales
(aplicación
)
Rango
de
valide
z del
ensayo
11A Normal Cónico de
Diamante
De 120[º]
10 60 Negr
o
Fuera Aceros
nitrurados,
carburos
metálicos,
hojas de
afeitar
60 -88
D Normal 10 100 Negr
o
Fuera Aceros
cementados
C Normal 10 150 Negr
o
Fuera Aceros duros
con durezas
superiores a
100HRb o 20
HRc
20-71
B Normal Bola de
acero de
1,588[mm]
10 100 Rojo Dentr
o
Aceros al
carbono
recocidos con
bajo
contenido de
carbono
35-100
E Normal Bola de
hacer de
3,175 [mm]
10 100 Rojo Dentr
o
Metales
blandos como
antifricción
F Normal Bola de
acero de
1,588[mm]
10 60 Rojo Dentr
o
Bronce
recocido
G Normal Bola de
acero de
1,588[mm]
10 150 Rojo Dentr
o
Bronces
fosforosos y
otros metales
12 ENSAYO ROCKWELL PARA LAMINAS DELGADAS
( SUPERFICIAL)
N -15 Superf. Cónico de
Diamante
De 120[º]
10 15 Negr
o
Fuera Aceros
nitrurados y
cementados y
htas de gran
dureza
67 - 92
N-30 Superf. 10 30 Negr
o
Fuera Idem a 15-N 41 - 82
N-45 Superf. 10 45 Negr
o
Fuera Idem a 15-N 19 - 73
T-15 Superf. Bola de
acero de
1,588[mm
]
10 15 Rojo Dentr
o
Bronces,
latones y
acero blando
72 - 98
T-30 Superf. 10 30 Rojo Dentr
o
Idem a 15-T 39 - 82
T-45 Superf. 10 45 Rojo Dentr
o
Idem a 15-T 7 - 72
13
APARATOS Y EQUIPO
MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente
consiste de una maquina que soporta la probeta y aplica una carga predeterminada sobre un
balín que esta en contacto con la probeta. La magnitud de la carga esta limitada dentro de
ciertos valores. El diseño de la maquina de prueba debe ser tal que no permita un
movimiento lateral del balín o de la probeta mientras sé esta aplicando la carga.
PENETRADOR : El balín estándar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10
mm de diámetro con una desviación de este valor no mayor de 0.005mm en el diámetro.
Puede usarse el balín que tenga una dureza Vickers de por lo menos 850 usando una carga
de 98N (10 kgf) en materiales que tengan una dureza no mayor de 450 HB o un balín de
carburo de tungsteno en materiales con una dureza no mayor de 630 HB. La prueba de
dureza Brinell no se recomienda en materiales que tengan una dureza mayor de 630 HB.
El balín debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigación o de
arbitraje debe informarse específicamente el tipo de balín empleado cuando se determinen
durezas Brinell que sean mayores de 200.
MICROSCOPIO DE MEDICION
Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio o de otros dispositivos de
medición que se usen para medir el diámetro de la huella, deben permitir una medición
directa en décimas de milímetro con una aproximación hasta 0.02 mm. Este requisito se
aplica únicamente al diseño del microscopio y no es un requisito para la medición de la
huella.
ESPESOR
El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no
quede huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la probeta debe ser
cuando menos 10 veces la profundidad de la huella.
ACABADO
Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar limada,
14esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de la huella estén
claramente definidas para permitir la medición del diámetro con la exactitud especificada.
PROCEDIMIENTO
MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza Brinell
estándar es de 3000kgf, 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la prueba sea de tal
magnitud que el diámetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.
No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe
tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si sé varia la
carga a la especificada usando un balín de 10 mm. Para materiales más blandos en
ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o 100kgf. la carga usada debe anotarse en
los informes.
ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la orilla
de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces el diámetro de la
misma.
APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a la
probeta lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s excepto para
ciertos metales blandos (suaves.)
MEDICION DE LA HUELLA
DIÁMETRO: En la prueba deben medirse dos diámetros de la huella perpendiculares
entre sí. Y su valor promedio se usa como base para calcular él numero de dureza Brinell,
estas mediciones comúnmente son tomadas con un microscopio portátil a bajos aumentos
que tiene una escala fija en el ocular.
Tabla de algunos valores de dureza de los metales.
MATERIAL HB
Acero SAE 1010 90 a 105
Acero SAE 1020 110 a 130
Acero SAE 1030 130 a 155
Acero SAE 1050 165 a 185
Acero SAE 1080 210
Acero para herramientas templado 500
Fundición gris 180 a 190
15Fundición sin tratar 210 a 220
Fundición recocida 150 a 160
Fundición templada y revenida 225 a 230
Níquel 61 a 70
Aluminio 23
Latón 52
Las cargas vienen dadas por el tipo de dureza Rockwell a realizar (en Kg.). Los
tipos de dureza Rockwell y sus respectivas cargas y penetradores son las siguientes:
Tabla 2. Tipos de dureza Rockwell y sus respectivas cargas y penetradores
CONO BOLAS
Carga Tipo Diámetro Carga
10+50 HRA
10+140
HRB
HRC
1/16” 10+90
10+90 HRD
HRE
HRF
HRG
HRH
HRK
1/8” 1/16”
1/16” 1/8”
1/8”
10+90
10+50
10+140
10+50
10+140
Las cargas se aplican en dos tiempos; primero se aplica la carga previa (10 ó 3
Kp); y posteriormente se mete el resto de la carga. A partir de introducir la carga
adicional se mide la dureza.
La carga previa en HR normal es de 10 Kp y en HR superficial es de 3 Kp.
16HR Superficial: (P)
Figura 5. Carga previa normal y en superficial.
15 T 30T Bolas 1/16" 45 T
15 N Conos 120°
30 N 45 N Realización de la práctica:
1 Seleccionar carga en el selector
2 Subir probeta hasta el punto rojo
3 Meter carga previa (HR de 10 Kp; HRS de 3 Kp)
4 Poner la escala en C0 o B30 según corresponda.
5 Aplicar carga adicional.
6 Esperar a que se estabiliza la aguja, esperar "t".
7 Quitar la carga adicional, y medir la dureza.
IMPORTANCIA DE LOS ENSAYOS DE DUREZA.
La importancia de estos ensayos de dureza es que ellos permiten comparar los
valores de dureza especificados para la adquisición de materiales, como para los
tratamientos térmicos a que son sometidos algunos materiales y permitirán aceptar o
rechazar un producto simi procesado o terminado.
Esta aceptación o rechazo tienen validez legal que esta basada justamente en los
valores de ensayos de dureza.
17ENSAYOS DE DUREZA DE PENETRACIÓN Y DEFORMACIÓN MÁS
UTILIZADOS
•
Ensayo de dureza BRINELL
•
Ensayo de dureza ROCKWELL
•
Ensayo de dureza VICKERS
•
Ensayo de dureza KNOOP
•
Ensayo de dureza SHORE
CAMPO DE APLICACIÓN DEL ENSAYO BRINELL
El ensayo Brinell, produce una huella relativamente grande que impide su aplicación a chapas
delgadas, metales plaqueados metales endurecidos superficialmente, y piezas en general que
no admitan huellas sobre sus superficies. Sin embargo en materiales heterogéneos como son
las fundiciones y aleaciones es un procedimiento de medición de la dureza muy conveniente
por permitir obviar la influencia de los micro porosidades en la medición por otros
procedimientos
RELACIÓN ENTRE LA DUREZA BRINELL Y LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
La dureza Brinell es el único método de medición de dureza que permite conocer la
resistencia a la tracción del material ensayado, mediante la aplicación de un factor "K"
que es característico para cada tipo de material.
18- Ensayo de Tracción. EN 10 002-1
Es uno de los ensayos más empleados. Consiste en someter una probeta
normalizada a esfuerzos progresivos y crecientes de tracción en la dirección de su
eje hasta que llegue a la deformación y a la rotura correspondiente.
* Probeta:
-Son generalmente barras de sección regular y cte., casi siempre circulares.
-Sus extremidades son de mayor sección, para facilitar la fijación de la probeta a la
maquina de tracción.
-En las probetas se hacen dos marcas entre las cuales se mide la longitud l (puntos
calibrados).
-Para que los resultados sean comparables, las probetas deben ser
geométricamente semejantes, así bajo mismas cargas, obtendremos deformaciones
proporcionales.
-Es decir existirá la siguiente relación:
-Según norma K = 5,65; pero utilizaremos en laboratorio K = 8,16; l0 = 100 mm.; S0 =
150 mm2.
2 - Realización del los Ensayos de Tracción.
Los ensayos de tracción, compresión y flexión pueden realizarse con una máquina
Universal Amster o similar, cuyo émbolo produce tracciones, compresiones y
flexiones a voluntad, aplicando las cargas deseadas a la probeta colocada y sujetada
en la máquina por medio de mordazas adecuadas.
19
Figura 6. Curva de deformación para el modulo de Young.
Tabla 3. Obtención de las formulas para el ensayo de tracción.
Tipos de deformaciones en un ensayo de tracción: Variación de longitud
Deformación longitudinal Alargamiento unitario
Contracción Trasversal
Deformación trasversal
Contracción trasversal unitaria
20Ensayo BRINELL. Indentador: Esfera de 10mm
de acero o carburo de tungsteno. Carga = P
Ensayo VICKERS Indentador: Pirámide de
diamante Carga = P 2 1,8544. dPHV=
Ensayo ROCKWELL A, C, D Indentador: Cono
de diamante (HRA, HRC, HRD) Carga: PA = 60 Kg
PC = 150 Kg PD = 100 Kg Formula: HRA, HRC,
HRD = 100 -500t
Ensayo ROCKWELL B, F, G, E Indentador:
Esfera de acero f = 1/16 ‘’ (HRB, HRF, HRG)
Esfera de acero f = 1/8 ‘’ (HRE) Carga: PB = 100
Kg PF = 60 Kg PG = 150 Kg PE = 100 Kg
Formula: HRB, HRF, HRG, HRE = 130 -500t
Tabla 4. Resumen de los ensayos de dureza.
21Módulo de YOUNG ó módulo elástico:
Relación entre la tensión unitaria y el alargamiento producido con respecto a la
longitud primitiva. Permanece sensiblemente constante para un mismo material.
Tensión normal (R):
Coeficiente de POISON Acero 0,25 - 0,30 Aluminio 0,13 Vidrio 0,25
µ < 0,50 siempre
FASE OA: Periodo de proporcionalidad. Se cumple la Ley de HOOKE:
Alargamientos proporcionales a los esfuerzos. Si cesa el esfuerzo la deformación
desaparece (teóricamente); en la realidad recupera casi todo. A partir del punto A no
se cumple la Ley de HOOKE, recupera bastante pero hay una deformación
permanente hasta el punto B. Del punto B al Punto D NO recupera nada el material.
El modulo de elasticidad se mide en este periodo de proporcionalidad. según la
expresión:
Límite Real Elástico: Esfuerzo que es necesario para producir una deformación de un
0,003% de la longitud inicial. Sin uso industrial.
Límite de Proporcionalidad: Punto A.
Esfuerzo a partir del cual no se cumple la Ley de HOOKE.
FASE AD: Fase de deformación permanente. Periodo Plástico
En el periodo AB recupera algo, pero en el periodo BD no recupera nada (periodo
plástico). Límite Elástico Aparente ó Límite Elástico: Punto B.
Esfuerzo a partir del cual las deformaciones se hacen permanentes:
Coincide en más del 90% con el límite superior de cedencia.
22-Límite superior de cedencia: Dentro del periodo plástico el que tiene mayor
tensión (ó esfuerzo).
-Límite inferior de cedencia: Dentro del periodo plástico el que tiene menor
tensión (ó esfuerzo)
Entre el límite superior de cedencia y el límite inferior de cedencia los alargamientos
aumentan rápidamente sin necesidad de aumentar la tensión.
De este punto hasta el límite de rotura vuelve a ser necesario aumentar la carga
durante el Periodo de Fortalecimiento.
La rotura propiamente dicha no se produce en el Punto R, sino después de un
periodo durante el cual la probeta se estira rápidamente, reduciéndose
sensiblemente su sección hasta que se produce la rotura bajo un esfuerzo menor
que la tensión de rotura (Rm).
FASE DE: Periodo de Estricción y Rotura.
A partir del punto D se va produciendo estricción (Z), en el punto E=R la estricción
es máxima.
RESUMEN:
R Figura 7. Diagrama de limite elástica contra resistencia de traccion
E = R F
A => Límite de Proporcionalidad
B1
23F A B => Límite elástico aparente CD B1 => Límite superior de Cedencia
B D => Límite inferior de Cedencia R=> Resistencia a la Tracción F => Tensión
última
Al ε
Límite Elástico Convencional al 0,2%: (Rp0,2)
Es el esfuerzo que es necesario aplicar a una probeta para que en un tiempo de 10
segundos se obtenga una deformación del 0,2% de la longitud inicial (l0). Realizamos
el ensayo:
-Cada vez metemos una carga, se mide el alargamiento y se cesa la carga.
-La vez siguiente meto una carga mayor.
-Dibujamos el Diagrama con los resultados obtenidos.
600; 100; 200; 300; 400; 643
F (Kp) =500
Al (mm) 0,011; 0,022; 0,033; 0,048; 0,082; 0,158; 0,244
F(Kp) l0 = 72 mm 100%
24
Límite remanente para producir un alargamiento de 0,02% : (RR0,02): Es el mismo
ensayo pero las cargas se aplican progresivamente y si cesar el esfuerzo. Si cuando
paro se me queda el valor deseado el valor del esfuerzo el dato que busco.
Alargamiento.
El ensayo de tracción para la determinación del alargamiento se realiza aumentando
progresivamente la tensión en 1Kp/mm2 por segundo. Es decir, alargamientos
máximos del 0,3% por minuto.
* Caso de rotura en el tercio central de la probeta. El alargamiento se define:
* Caso de rotura fuera del tercio central de la probeta:
L
1 - Dividimos la probeta en N partes. Por ser más fácil se
l0
hace en 10 divisiones ó múltiplos de 10.
Figura 8. Diagrama de probeta para caso de ruptura fuera
del tercio central.
2 - Desde donde ha roto se coge la mínima distancia al ABpunto de calibración (A).
25 * Llevamos esa distancia al otro lado.
* Contamos el nº de divisiones en ese sentido -n- (en nuestro caso seis)
Figura 9. Probeta con divisiones.
3 - Según sea N-n se nos presentan dos casos: a) N-n es impar. A BCD
* Marcamos el punto C
* Marcamos el punto D
Figura 10. Probeta con divisiones en los puntos de ruptura
Medimos con el calibre: AB, BC, y BD; y los llevamos a la formula del Alargamiento.
(en mm) A BC
b) N-n es par.
26
* Marcamos el punto C
Medimos con el calibre: AB, y BC; y los llevamos a la formula del Alargamiento. (en
mm)
4 - Estricción. Definición: Disminución de la sección en la fractura de una probeta
rota por alargamiento. Se expresa en porcentajes, según la siguiente expresión:
donde S0 es la sección inicial y Sf la sección de rotura.
5 - Tipos de Rotura.
-La resistencia a la rotura no es una propiedad, sino el resultado de un ensayo que
da la tensión o carga necesaria por unidad de sección para producir la rotura del
metal ensayado.
-Como la rotura de un metal puede producirse por tracción, por compresión, por
torsión o por cizallamiento. Habrá una resistencia a la rotura por tracción, otra por
compresión, otra por torsión y otra por cizallamiento.
-Las roturas pueden ser de dos tipos:
a) Dúctiles:
27* La rotura produce un cono a 45°.
* Observando el gráfico tenemos:
-Tiene un gran alargamiento en el periodo de Periodo Plástico
E = R
estricción y rotura.
-La diferencia entre el límite de
A proporcionalidad y tensión de rotura es muy grande.
-Tiene un gran periodo plástico.
Figura 11. diagrama y gráfico de estricción
contra ruptura
b) Frágiles:
* Prácticamente no tiene cono de rotura. No hay apenas estricción.
* La rotura es de 90° respecto al eje.
* Observando el gráfico tenemos:
28
R Figura 12. Grafico que muestra la ruptura del material.
E = RF
-Desaparece el periodo plástico. El alargamiento es muy corto. B
-El periodo de estricción y rotura es muy corto.
-La diferencia entre el punto A y el punto B es
muy corta.
Estos dos casos son los casos extremos, los demás casos se comprenden entre
estos dos.
Factores de los que dependen las roturas:
a) Temperatura:Actualmente se realizan ensayos en diferentes Tª (horno y aparato
que produce frío-gas)
* Comportamiento en frío: A medida que se enfríe el periodo plástico va
desapareciendo, se convierte de material dúctil a frágil. El límite elástico se aproxima
a la tensión de rotura.
* Comportamiento en caliente: Aumenta el periodo plástico, disminuye la
tensión de rotura.
29
R frio R caliente ε frio
Figura 13. Comportamiento de las rupturas dependiendo de la temperatura
Comportamiento en Frío Comportamiento en Caliente
b) Velocidad: Al aumentar la velocidad diminuimos el periodo plástico. No cambia la
Tensión de Rotura.
c) Distribución de tensiones: Hacen que el material se convierta en frágil. Hay
cambios de tensiones en:
-Disminución de secciones.
-Ángulos.
-Roturas internas.
-Tratamientos: cementaciones, templados, ...
-Soldaduras.
-Mecanizados.
d) Estructura Cristalina:
-Grano grande y abierto. El material rompe antes, NO hay periodo plástico.
-Grano pequeño y cerrado. Hay periodo plástico, el material rompe más tarde.
e) Composición del material:
-Hay elementos que tienden a hacer frágil el material como son : C, Si, S, P,
Sb, Arsénico, y gases (N, H, O)
30-Hay elementos que eliminan los anteriores, por lo que beneficia al material al
hacerlo más dúctil. Mn (cierra la estructura), Ni y Al (disminuyen el tamaño del
grano), elementos desgasificantes...
Ensayo de Fluencia.
-Actualmente se ha comprobado que todos los metales se deforman más o menos
lentamente
aplicándoles cargas muy pequeñas e inferiores a limite de fluencia.
-La fluencia aumenta con la carga y la Tª. Son menos sensibles a la cedencia los
metales cuanto más elevada es su Tª de fusión.
-Con arreglo a la Tª de fusión se clasifican en tres grupos:
a) Tª fusión < 400° C; fluencia a Tª ambiente aumenta con pequeñas cargas.
b) Tª fusión 400° C - 650° C; fluencia a poca Tª (70° - 80° C).
c) Tª fusión > 1200° C; fluencia a Tª elevada
-Este ensayo se denomina también CREEP.
-Diagramas:
δ = Deformación por fluencia.
P5 T5
δ
δ P T2
31
2 TP1 1
Figura 14. Graficos que muestran el ensayo de fluencia.
O
Figura 15.Desarrollo de la fluencia:
OA -> Zona de deformación elástica instantanea
AB -> Alargamiento decrece respecto del tiempo
BC -> Alargamiento proporcional al tiempo. Zona de fluencia verdadera
tiempo CD -> Alargamiento crece con el tiempo.
Límite de fluencia es la carga que puede resistir un metal en un intervalo de Tª
determinado, sin que se rompa en un tiempo indefinido. No tiene uso industrial.
Límite de fluencia restringido el la carga que puede soportar un material en un
intervalo de temperaturas en un tiempo definido sufriendo el material una
deformación de XX%.
Comprobación del error de la máquina universal.
Hay dos maneras: Con varillas calibradoras y con células de tarado.
32Célula AMSLER: Se puede usar a tracción y a compresión. La célula Amsler para
ciertas cargas tiene sus características. Realizamos con la máquina esas cargas y
con los valores obtenidos calculamos el error porcentual que pueda tener la máquina.
Valores tarados para sus cargas Valores obtenidos despues de aplicar una
respectivas: carga de 2000 Kg
0,61 ----- 2000 Kg 0 Kg ---- 3,64 0,61 - 0,44 = 0,17 1,54 ----- 5000 Kg 2000 Kg ----
4,08 3,08 ----- 10000 Kg 0,61 ---- 100% X = 28,87 %
4,08 - 3,64 = 0,44 0,17 ----X
Ensayos de Compresión.
-Se usa poco en industria. Se usa en piezas y mecanismos sometidos a compresión
(pilares, fundición, cojinetes).
Def: Ensayo consistente en someter la probeta a esfuerzos constantes y crecientes
hasta llegar a la rotura (mat. frágiles) o al aplastamiento (mat. dúctiles).
-La resistencia a la compresión es mayor que la resistencia a la tracción. Se obtiene
de la expresión:
-Figura 16.Condiciones de ensayo:
-La probeta se deforma --> hay una variación de longitud y diámetro.
Contracción total:
; Contracción total unitaria:
33
Figura 17. Diagrama de esfuerzos y deformaciones a
compresión en un acero extrasuave.
FOA --> Periodo de proporcionanalidad.
Ley de HOOKE.
Limite de proporcionalidad:
O
AB --> Limite de fluencia al aplastamiento --> esfuerzo
Al ε
a partir del cual las deformaciones son permanentes.
A
B
Tensión de rotura o aplastamiento:
34C
Clases de materiales. Clasificación en función del comportamiento a la compresión.
* Dúctiles y Maleables: Metales, Aceros bajos %C, Bronces de bajo nivel de
Cobre. Hay aplastamiento, no hay rotura. Son FORJABLES.
* Frágiles: Se rompen a 45°. NO son forjables. Fundiciones, bronces de alto
nivel de cobre, Acero de alto %C(>0,9%)
* Fibrosos: Todo tipo de maderas. Según la orientación de la fibra se
comportan de distinta manera. En piezas de gran precisión: l0 = 2,5 a 3 d0. Si
l0>>d0, se produce pandeo.
Plegamientos muy pronunciados
Ensayos de pandeo.
-En las piezas l0>>d0, sometidas a esfuerzos de compresión en la dirección del eje,
no se rompen por aplastamiento, sino que se doblan lateralmente y se rompen con
cargas muy inferiores a las que les correspondería por su sección y resistencia a la
compresión la fórmula utilizada para el cálculo de la resistencia al pandeo es la
siguiente.
-> módulo de elasticidad.
35-> longitud de pandeo: Distancia entre 2 puntos consecutivos de inflexión de la curva
producida por la pieza al deformarse.
-> momento de inercia mínimo de la sección de la pieza.
-Los ensayos se realizan en la máquina universal AMSLER.
-Los ensayos de pandeo tienen poca utilidad en la construcción de máquinas.
Ensayos de torsión.
-Los ensayos de torsión resultan útiles para probar la resistencia de ejes y otras
piezas que deben trabajar a torsión.
-No existen normas ni para probetas ni para los ensayos.
-La resistencia a la torsión se admite que es del 0,6 al 0,8 de la resistencia a la
tracción.
Ensayos de Flexión Estática.
-Este ensayo es complementario del ensayo de tracción.
-No se hace siempre. Se hacen en piezas y materiales que van a e estar sometidas a
flexión.
-Se realiza igual sobre piezas cilíndricas, cuadradas que rectangulares.
-Consistente en someter las probetas, apoyadas libremente por los extremos, a un
esfuerzo aplicado en el centro o dos iguales aplicados a la misma distancia de los
apoyos.
36-El ensayo se realiza colocando dos rodillos con la separación L=20d, siendo d el
diámetro de la probeta
Figura 18. Ensayos de Flexión Estática.
Figura 19. Diagrama de una probeta de sección rectangular
-El valor del módulo de elasticidad se calcula por la fórmula: --> Momento de inercia
--> flecha --> carga del límite de proporcionalidad --> distancia entre centros de
apoyo
Para hallar el valor de la flecha colocamos un estensometro
El ensayo se realiza en la máquina universal Amsler -Se puede obtener un diagrama
similar al de tracción, apareciendo también un periodo elástico y otro plástico,
aunque en general no suele llegar a producirse la rotura. P
37
C
B
Las deformaciones son flechas.A
Limite proporcionalidad------------->
Limite fluencia ----------------------->
Limite rotura -------------------------->
-También podemos saber la tensión que está soportando una fibra.
RA x distancia de la fibra neutra se corresponde una tensión T.
Figura 19. Diagrama que muentra R (a compresión) T fibra neutra X
Ensayos Dinámicos:
38Fatiga .
-Cuando un metal se somete a esfuerzos de magnitud y de sentido variables, se
rompe con cargas muy inferiores a su resistencia a la rotura normal para un esfuerzo
de tensión constante. A ese “desfallecimiento” de los materiales se le conoce como
Fatiga de los metales.
-Teoría de WÖHLER:
1.Los materiales sometidos a esfuerzos variables rompen antes que la tensión de
rotura, incluso antes del límite elástico.
2.La rotura no tiene lugar cualquiera que sea el numero de solicitaciones (nº de
veces que se realiza el ensayo) siempre cuando la carga este entre unos valores.
Límite de Fatiga
FATIGA: Desfallecimiento que sufre el material cuando esta sometido a esfuerzos
variables que hace que se rompa antes de la tensión de rotura e incluso a veces
antes del límite elástico.
En toda fatiga hay tres fases:
*INCUBACIÓN: se produce una distorsión atómica creada por la deformación
plástica que finalmente produce microfisuras.
*FISURACIÓN PROGRESIVA: la microfisura va alargándose en la dirección de la
estructura cristalina. La sección va disminuyendo. Aparecen círculos concéntricos de
grano fino.
* ROTURA: finalmente el metal se rompe bruscamente (grano grueso).
-Tipos de Rotura por Fatiga.
Pieza sobredimensionada
39La pieza ha roto a roto más lentamente rápidamente
-Tipos de Solicitaciones.
a)Alternativo Simétrico: Tensión Media fibra más solicitada (fibra exterior)
Amplitud --> valor máximo de la tensión en la fibra más solicitada (fibra exterior)
--> valor mínimo de la tensión en la
Tiempo
Diagrama de deformaciones. Hay Deformación siempre una deformación remanente.
b) Alternativo Disimétricas (ó Asimétricas). -> esfuerzos de sentido contrario y
diferentes. Hay deformación remanente (aunque cese el esfuerzo queda una
deformación).
Figura 20. Grafico de deformación remanente
c) Intermitentes : Aquellas que varían entre un máximo y cero. No hay deformación
remanente.
40
Figura 21. Grafico de deformación intermitente
d) Pulsatorio: Actúan los dos valores en el mismo sentido pero con valores
diferentes. No hay deformación remanente.
Figura 22. Grafico de deformación pulsatoria
-Diagrama de WÖHLER.
2f Amplitud de esfuerzos - Fijamos los valores máximos y mínimos para
una sección, hallamos la amplitud. (2f)
- Si nos mantenemos entre el valor de la
Límite de fatigaamplitud del material no romperá nunca. - Si
sobrepasamos el valor de la amplitud se
rompera para un determinado número de ciclos.
41Esta asíntota se denomina Límite de Fatiga: Amplitud máxima de un determinado
esfuerzo que sometido a un número indeterminado de ciclos no rompe nunca. No
ocurre nunca en la vida real.
-Límite de Fatiga Restringido: mayor amplitud de un determinado esfuerzo que
puede soportar un material para que rompa en un determinado número de ciclos.
Figura 23. Grafico del limite de fatiga
-Diagramas de resistencia a la fatiga. Efecto del esfuerzo medio en la fatiga.
-Los diagramas de resistencia a la fatiga fueron ideados por SMITH.
-En la vida real trabajamos por debajo del limite elástico, cortamos el diagrama por el
límite elástico (E).
-El diagrama puede trazarse para los esfuerzos de flexión, tracción, compresión y
torsión.
Figura 24. Diagrama de resistencia a la fatiga
-Diagrama de FISCHER.
-Fischer ideó un diagrama simplificado de fatiga, sustituyendo las curvas por rectas,
cuyo trazado es muy sencillo.
42
Figura 25. Grafico de diagrama de Fischer
CS B
-Colocar recta paralela al eje abcisas con el valor del 0,8 R límite elástico B
C' - Colocar la recta a 45˚.
B'
45°
-Delimitar poligono ABCSC'B'A'
-A partir del diagrama de tracción hallar diagrama de Fischer (hallar el límite elástico
y la tensión de rotura)
-Hallar 0.5R; 0.4R; 0.8R. Colocarlos según dibujo.
-Interpretación: Dándonos σ y σi saber si se va a romper por fatiga.
s Para lo cual hallamos la tensión media y lo colocamos sobre el diagrama. Ponemos
σ y σi, si s están fuera del diagrama rompen por fatiga.
-Ensayos de resistencia al choque. Resilencia(ρ).
-Ensayo de flexión por choque, ensayo de tipo dinámico. Se considera una actitud
que tienen los materiales para soportar solicitaciones por choque.
-Los ensayos de resistencia al choque valoran aproximadamente la tenacidad
(capacidad de resistencia al choque)
43-La unidad del ensayo es la RESILENCIA: energía que absorbe un material en un
choque determinado.
Tab = energía absorbida;
Tab = P (H - h) = P (cos β − cos α )
Figura 26. Diagrama Y procedimiento para la obtención de las formulas del ensayo de
Resiliencia
-En general , las máquinas llevan un índice que se mueve porporcionalmente al
ángulo β rebasado por el péndulo, y como el ángulo α y S son constantes, se lee
directamente el resultado de la resilencia en Kp/cm2.
-Hay dos tipos de ensayo de resistencia al choque según el péndulo y la probeta
empleada:
Método de Charpy.
Método de Izod.
-Método de Charpy.
-El péndulo de Charpy está construido por un martillo que pesa 22 kg que desarrolla
30 Kg en el momento del choque. Su arista de choque la forman dos caras inclinadas
30o , unidas por un radio de 2 mm.
44
Tipos de resultados:
1.Rompe la probeta => ρ ; hacemos tres ensayos.
2.Dobla, no rompe, no pasa el péndulo, ρ > 30 Kg/ cm2. <<superior al máximo de la
máquina>>.
3.Dobla, no rompe, pasa, ρ > no rompió, dobló sin romper.
Probetas:
-Están normalizadas.
-Tienen una entalla. El péndulo golpea en la cara opuesta en la entalla.
Figura 27. Probeta estandarizadas
-Método de Izod.
-Se usa un martillo de 60 libras (25,25)
45-Las probetas son de longitud 130 mm y de 10x10 mm.
-Llevan 3 entallas en 3 caras diferentes de 45o y 2 mm de profundidad.
-La distancia entre cada una de las entallas es 28 mm.
-Se colocan las probetas en posición vertical, sujetas por un lado a un soporte y
libras por el otro.
-El golpe se da a 22 mm de la entalla.
-Se realizan 3 veces el choque, una en cada entalla en posición correcta. Se hace la
media de los tres ensayos.
Figura 28. Diagrama del método Izod
Aplicaciones de los ensayos de resistencia al choque. Entre 100o y 180o tenemos una
mezcla de materiales.
-Determinar si un material es Frágil, Dúctil. Observando la rotura de la probeta
tenemos:
* Fundición, Rompe a 180o; rotura por descohesión, grano GRUESO, es un
material frágil.
* Rotura Dúctil. La rotura es por deslizamiento de un grano sobre otro. Grano
FINO.
-Variación de la resilencia con la Temperatura.
-A temperaturas normales ρ disminuye notablemente -> se vuelven frágiles.
46ρ
− Zona de Transición.--> Zona en la que el material pasa directamente de ductil a
frágil. Es un intervalo de
temperatutas
-Ensayo de Tracción al Choque. por el método de Charpy.
Figura 29. Probeta para el ensayo de tracción al choque
Se sujeta esta probeta al péndulo, se colocan los soportes necesarios y se deja caer
el péndulo. Se mide ρ a partir de la siguiente expresión:
-Ensayo de Desgaste.
-Tienen por objeto determinar el desgaste por rozamiento de metales.
-Se preparan probetas con ø=30 a 50 mm y e=10mm.
-Estos discos se montan sobre ejes paralelos, pudiendo aplicarse sobre el disco
superior cargas de 25 a 300 Kg.
47-ω = 20 r.p.m.. pudiéndose hacer tres tipos de ensayo:
a) Deslizamiento puro; un disco inmovilizado.
b) Rodamiento puro
POLIMEROS
Ensayo de tracción
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada
realizada con dicho material a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se
produce la rotura de la probeta. En un ensayo de tracción pueden determinarse
diversas características de los materiales elásticos:
Módulo de elasticidad o Módulo de Young que cuantifica la proporcionalidad anterior.
Coeficiente de Poisson que cuantifica la razón entre el alargamiento
longitudinal y la acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la
fuerza.
Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el
alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
Límite de fluencia o límite elástico aparente: Valor de la tensión que
soporta la probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o
fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones
elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin
aumento apreciable de la carga aplicada.
48Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la
tensión a la que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%,
etc.) en función del extensómetro empleado.
Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima resistida por la
probeta dividida por la sección inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se
mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por
ciento.
Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.
Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que carece de
interés para los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de Young, ya que éste es
característico del material, así, todos los aceros tienen el mismo módulo de
elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes.
Ensayo de resiliencia
En ingeniería, la resiliencia es la cantidad de energía que puede absorber
un material, antes de que comience la deformación irreversible, esto es,
la deformación plástica. Se corresponde con el área bajo la curva de un ensayo de
tracción entre la deformación nula y la deformación correspondiente al esfuerzo de
fluencia. En el Sistema Internacional de Unidades se expresa en julios por metro
cúbico.
Se determina mediante ensayo por el método Izod o el péndulo de Charpy,
resultando un valor indicativo de la fragilidad o la resistencia a los choques del
material ensayado. Un elevado grado de resiliencia es característico de los aceros
austeníticos, aceros con alto contenido de austenita.
En física se utiliza el término para expresar la capacidad de un material de recobrar
su forma original después de haber sido sometido a altas presiones
49correspondiéndose, en este caso, con la energía que es capaz de almacenar el
material cuando se reduce su volumen.
Ensayo de compresión: El esfuerzo de compresión es una presión que tiende a
causar una reducción de volumen. Cuando se somete un material a una fuerza
de flexión, cizalladora o torsión actúan simultáneamente fuerzas de torsión y
compresión.
Es la fuerza que actúa sobre un material de construcción, suponiendo que esté
compuesto de planos paralelos, lo que hace la fuerza es intentar aproximar estos
planos, manteniendo su paralelismo (propio de los materiales pétreos).
Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de compresión son contrarios a los
aplicados al de tensión, con respecto a la dirección y sentido de la fuerza aplicada.
Ensayo de cizallamiento
La fuerza de cortante o esfuerzo cortante es el esfuerzo interno o resultante de las
tensiones paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico como por
ejemplo una viga o un pilar. Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas
está directamente asociado a latensión cortante.
Ensayo de flexión
En ingeniería se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento
estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El término
"alargado" se aplica cuando una dimensión es preponderante frente a las otras. Un
caso típico son las vigas, las que están diseñas para trabajar, preponderantemente,
por flexión. Igualmente, el concepto de flexión se extiende a elementos estructurales
superficiales como placas o láminas.
El rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión presenta una superficie
de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de cualquier curva
50contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la deformación.
Cualquieresfuerzo que provoca flexión se denomina momento flector.
Las vigas o arcos son elementos estructurales pensados para que trabajar
predominantemente en flexión. Geométricamente son prismas mecánicos cuya
rigidez depende, entre otras cosas, del momento de inercia de la sección transversal
de las vigas. Existen dos hipótesis cinemáticas comunes para representar la flexión
de vigas y arcos
Ensayo de fatiga: En ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga
de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo
cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas. Un
ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con
facilidad. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a
tensiones dinámicas y fluctuantes (puentes, aviones, etc.). Puede ocurrir a una
tensión menor que la resistencia a tracción o ellímite elástico para una carga estática.
Es muy importante ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos
(aproximadamente el 90%), aunque también ocurre en polímeros y cerámicas.
Fuerzas de torsión: En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta
cuando se aplica un momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o
prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una
dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en
situaciones diversas.
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de
la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas.
En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él (ver torsión
geométrica).
51El estudio general de la torsión es complicado y existen diversas aproximaciones
más simples para casos de interés práctico (torsión alabeada pura, torsión de Saint-
Venant pura, torsión recta o teoría de Coulomb).
Ensayo de plegado: El plegado consiste en doblar un material delgado, por
ejemplo una plancha metálica, con el fin de reforzar algunas de sus funciones.
El ensayo de doblado consiste en doblar una probeta de un material hasta que
aparezcan grietas o fisuras, midiéndose el ángulo donde tales alteraciones se han
producido.
Este tipo de ensayo proporciona conocer la acritud de los diferentes materiales y
como consecuencia conocer la forma en que se puede trabajar con ellos.
Para realizar el ensayo de coloca el material sobre dos rodillos y se le aplica la
presión de un tercer rodillo situado encima de la pieza y en medio de los dos rodillos
que sujetan la pieza. Al aplicar la fuerza el material cede y se dobla y se calcula por
valores preestablecidos la presión que hay que darles y el ángulo que deben formar.
52
CERAMICOS:
CAMPOS DE APLICACIÓN INDUSTRIAL Y DOMESTICOS.
Teniendo estos procedimientos en mente, podemos ahora describir las
características especiales de los productos cerámicos, comenzando con el ladrillo y
productos de barro cosido para la construcción. Como base de estos se emplea la
arcilla de bajo costo y de fácil fusión, la cual contiene un alto contenido de sílice,
álcalis, alto FeO, materiales arenosos que se encuentran en depósitos materiales.
MATERIALES REFRACTARIOS Y AISLANTES.
Para los hornos y para las cucharas se emplean recubrimientos ya sean de ladrillo o
monolíticos. Para manejar metales líquidos y escoria esencial distinguir entre
refractarios ácidos, neutros y básicos . las características de estos ladrillos son la
resistencia a la escoria. Resistencia a los efectos de temperatura y capacidad
aislante.
Los ladrillos ácidos son menos costosos, pero en muchos hornos se emplean
escorias para refinar el metal .
53El ladrillo aislante contiene mucho espacio poroso y en consecuencia, no es tan
resistente a la escoria como el recubrimiento interior del recipiente.---INDUSTRIAL O
DOMESTICA.
Loza de barro. Se hace de arcilla, aunque en algunos casos están presentes el sílice
y feldespato, como el K. La característica importante es que se la somete al fuego a
baja temperatura, comparada con la de otros productos de este grupo. Ello produce
una fractura terrosa relativamente porosa.-------
DOMESTICA
Losa semivitre, se fabrica empleando mezclas de arcilla-sílice-feldespato, las cuales
se denominan triaxiales, por la presencia de estos tres ingredientes. La temperatura
de cocido es mayor , dando por resultado la formación de vidrio, menor porosidad y
mayor resistencia.----- DOMESTICO.
Loza de piedra. Difiere de la loza de barro, en que se emplea una mayor temperatura
de cocido lo cual produce una porosidad menor del 5% comparado con el 5 a 20 %
de la loza de barro. Por lo general la composición se controla mas cuidadosamente
que la loza de barro y el producto no lustroso tiene el acabado mate de la piedra fina.
Este es un excelente material para loza de hornear, tanques de sustancias químicas
y erpentines.----INDUSTRIAL
Loza china. Se obtiene cociendo la mezcla triaxial antes mencionada u otras mezclas
a alta temperatura para obtener un objeto traslucido.---DOMESTICO
La porcelana. Es la que se cuece a las mas altas temperaturas del grupo y esta muy
relacionada con la loza china que acabamos de describir.
En general la no utilización de fundentes y las temperaturas mas altas dan como
resultado un producto denso y muy duro.----INDUSTRIAL Y DOMESTICO
Clasificación de Materiales Cerámicos:
Los materiales cerámicos se clasifican según su capacidad de absorción de agua en
cuatro tipos: porcelana, gres cerámico, semigres cerámico, y loza porosa. Dicha
54característica física se relaciona con tres aspectos fundamentales de su proceso
productivo:
Temperatura de Cocción
Presión de Moldeo
Granulometría de la Mezcla Base.
Absorción de Agua: este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los
distintos tipos de materiales cerámicos y influye sobre otras características de los
mismos (resistencia al congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión de la
pieza en un recipiente con agua, con una presión estipulada, y llevar a punto de
ebullición por un tiempo predeterminado. La pieza es luego escurrida y secada
superficialmente a los efectos de ser pesada, y medir así el % de variación de peso
sufrido contra el peso de la misma pieza totalmente seca.
Indice PEI (Porcelain Enamel Institute): Se rigen por la norma ISO 10545-7 y es un
ensayo diseñado específicamente para comprobar la resistencia al desgaste de los
esmaltes que recubren a la cerámica tanto monoporosa o monococción, clasificando
al material ensayado en 5 grupos o grados, desde GRADO I (No recomendado para
uso en pisos) hasta GRADO V (Tránsito Extra Pesado) según el siguiente cuadro:
El ensayo consiste en la apreciación visual del desgaste producido en probetas del
material sometidas a distintos grados de agresión superficial. En general, para
esmaltes de colores lisos y muy oscuros o claros, con brillo, se obtienen
clasificaciones más bajas que para esmaltes con combinación de colores o matices
55neutros y poco o nada de brillo. Por ser un ensayo especifico para materiales con
superficies con terminación esmaltada, este ensayo no es aplicable a los
Porcellanatos.
Es altamente recomendado el empleo de felpudos, alfombras o esteras en el ingreso
a las viviendas, para mantener alejado de los pisos cerámicos el polvillo ambiental y
su acción abrasiva.
Equipo:
Figura 30. equipo para Ensayo de absorción de agua en rejuntado
de baldosas cerámicas
Escala Mohs de Dureza Superficial: Otro ensayo
habitual es la comprobación de la dureza de la superficie del material. Se rige por la
norma UNI EN 101 y el ensayo consiste en la utilización de punzones con distintos
tipos de puntas, graduadas según su dureza, determinando cuales son capaces de
dejar su impronta en el material y cuales no, siendo las superficies más duras
clasificadas con el grado #10, y en forma decreciente las más blandas, hasta el
grado #1.
Resistencia a la Abrasión Profunda: Consiste en someter a una probeta de
material a la acción abrasiva conjunta de una rueda metálica con polvo de corindón.
Luego de un tiempo determinado (200 revoluciones) se procede a medir el hueco
dejado en el material, en mm3. A menor volumen de material removido, mayor
resistencia del material ensayado. Este ensayo de abrasión profunda busca
reproducir en condiciones de laboratorio la respuesta que puede esperarse de un
producto dado, luego de varios años de uso.
Este es un ensayo específico para los Porcellanatos, por ser un material de
constitución homogénea en toda su masa. Este ensayo carece de sentido tanto con
56material monoporoso como monococción, dado que la capa superficial esmaltada
solo tiene un espesor de décimas de milímetro.
La comparación entre los distintos tipos de materiales cerámicos es posible solo en
algunas instancias.
MATERIALES COMPUESTOS:
DUREZA ROCKWELL
El método consiste en hacer una indentacion en una probeta con un penetrador de
diamante esferocónico o un penetrador esférico de acero, aplicando sucesivamente
dos cargas y determinándose la profundidad permanente de la huella que se produjo
bajo las condiciones especificas de una carga menor, y una mayor.
DUREZA BRINELL.
Prueba de dureza por penetración usando maquinas calibradas que ejercen una
fuerza a un balín endurecido, bajo condiciones especificadas, sobre la superficie del
material bajo prueba y midiéndose el diámetro de la huella resultante después de
suprimir la carga.
PRUEBA DE DUREZA VICKERS
57Es una prueba de dureza por penetración, en la cual se usa una maquina calibrada
para aplicar una carga compresiva predeterminada, con un penetrador piramidal de
diamante de base cuadrada y ángulos entre caras de 136º apoyado sobre la
superficie del material bajo prueba. Para conoces la dureza después de retirar la
carga se miden las diagonales de la huella resultante.
Ensayo de tracción
En las normas ISO 527-1/-2 y ASTM D 638 se especifican los métodos para ensayos
de tracción. Ambas normas son técnicamente equivalentes pero no ofrecen
resultados completamente comparables ya que las formas de las probetas,
velocidades de ensayo y la manera de hallar los resultados difieren entre sí.
Con un programa de ensayo estandar testXpert® II, el ususario puede estar seguro
de utilizar siempre los parámetros de ensayo correctos, tanto para ISO como para
ASTM.
La determinación del módulo, en particular acorde a ISO 527, requiere del
extensómetro empleado una alta exactitud de ± 1 µm. Los extensómteros
incrementales de Zwick - Macro, MultiXtens, OptiXtens, además del extensómetro
digital clip-on - cumplen esta exegencia perfectamente e incluso la sobrepasan,
permitiendo trayectorias de medición de hasta 700 mm en las clases 0.5
Figura 31. Equipo para la prueba de tracción en compositos.
58
Ensayo de flexión
Los ensayos de flexión de 3 puntos descritos en ISO 178 y ASTM D 790 representan
los métodos clásicos de caracterización para plásticos rígidos y semi rígidos.
Resultados típicos son el módulo de flexión, la tensión al 3,5% de deformación así
como tensiones y alargamientos en el límite elastico y en rotura de la probeta.
Los resultados del ensayo de flexión muestran de forma especial el comportamiento
del material cerca de la superficie de la probeta. En comparación con el ensayo de
tracción, las flexiones medidas en el ensayo de flexión son aproximadamente cuatro
veces mayores que los cambios de longitud en el ensayo de tracción.
Las máquinas de ensayo Zwick compensan la deformación del bastidor, del captador
de fuerza y de la fijación con ayuda del software de ensayo testXpert® . Ello posibilita
en gran medida la medición exacta a través del captador de fuerza del travesaño de
la máquina de ensayo. En consecuencia, el manejo de la máquina de ensayo se
facilita especialmente para los fines de asesoramiento de calidad.
Las pruebas mecánicas fueron creadas como respuesta a la necesidad de conocer el
estado de los materiales, sin embargo, las pruebas destructivas tienen el
59inconveniente de que terminan con la vida útil de los elementos sujetos a prueba, fue
entonces que surgieron los ensayos no destructivos, con los cuales se puede
determinar el estado de los materiales sin inutilizar a los mismos.
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS PARA METALES:
Pruebas ultrasónicas. Un material puede, a la vez, transmitir y reflejar ondas
elásticas. Un transductor ultrasónico hecho de cuarzo, titanato de bario o sulfato de
litio aprovecha el efecto piezoeléctrico para introducir una serie de pulsos elásticos a
alta frecuencia en el material, por lo general por encima de los 100,000 Hz. Los
pulsos crean una onda de deformación por compresión, que se propaga a través del
material. La onda elástica se transmita a través del material a una velocidad que
depende del módulo de elasticidad y de la densidad del mismo. En el caso de una
barra delgada.
v= e(Eg/ρð
60Para pulsos que se propagan en materiales más gruesos se requieren expresiones
más complicadas.
Se utilizan por lo común tres técnicas para inspeccionar ultrasónicamente un
material.
Método de pulso y eco, o de reflexión, se genera un pulso ultrasónico que es
transmitido a través del material. Cuando la onda elástica choca con una interfase,
parte de la onda se refleja, regresando al transductor. En un osciloscopio es posible
desplegar tanto el pulso inicial como el reflejado.
Del despliegue, se mide el tiempo requerido para el viaje de ida y vuelta, con lo que
se puede calcular la distancia a la que se encuentra la interfase. De no existir fallas
en el material, el haz se reflejará desde su lado opuesto y la distancia será dos veces
el espesor de la pared, mientras que moviendo el transductor sobre la superficie,
podemos conocer, también la longitud de la discontinuidad
Método de transmisión de un pulso a través del medio, en un transductor se
genera un pulso ultrasónico y mediante un segundo transductor se detecta en la
superficie opuesta. Los pulsos iniciales y los transmitidos se despliegan en el
osciloscopio. La pérdida de energía entre el pulso inicial y el transmitido depende de
si existe o no discontinuidad dentro del material.
Método de resonancia se utiliza la naturaleza ondulatoria de la onda ultrasónica. Se
genera una serie de pulsos que viajan como onda elastica a través del material.
Seleccionando una longitud de onda o frecuencia de manera que el espesor del
61material sea un múltíplo entero de medias longitudes de onda, se produce una onda
elástica estacionaria, y se refuerza en el material. Una discontinuidad dentro del
material evita que la resonancia ocurra. Sin embargo; esta técnica se utiliza con
mayor frecuencia para la determinación del espesor del material.
Figura: método no destructivo de resonancia.
Inspección con partículas magnéticas Las discontinuidades cerca de la superficie
los materiales ferromagnéticos se pueden detectar mediante pruebas con partículas
magnéticas. Se induce un campo magnético en el material a probar produciendo
líneas de flujo. Si en el material está presente alguna discontinuidad, la reducción en
permeabilidad magnética del material debida a la discontinuidad altera la densidad
de flujo del campo magnético. Las fugas de las líneas de flujo hacia la atmósfera
circundante crean polos norte y locales, que atraen partículas de polvo magnético.
Para un mejor movimiento, las partículas se pueden agregar en seco o en un fluido
como agua o aceite ligero. También, para ayudar detección, pueden teñirse o
recubrirse de un material fluorescente.
A fin de poder detectar discontinuidades mediante la inspección con partículas
magnéticas deben satisfacerse varios requisitos:
621. La discontinuidad debe ser perpendicular a las líneas de flujo. Por lo que métodos
diferentes de imposición del campo magnético detectarán discontinuidades con
orientaciones distintas.
2. La discontinuidad debe estar cerca de la superficie, o de lo contrario las líneas de
flujo simplemente se unirán en vez de escapar del material. La prueba con partículas
magnéticas es también adecuada para la localización de grietas de templado, grietas
por fatiga o grietas inducidas por esmerilado o rectificado, ya que todas ellas ocurren
en la superficie.
3. La discontinuidad debe tener una permeabilidad magnética inferior a la del metal.
4. Solamente se pueden probar materiales ferromagnéticos.
Pruebas con corrientes de eddy Las pruebas con corrientes de eddy se basan en
la interacción entre el material y un campo electromagnético. Una corriente alterna
fluyendo a través de una bobina conductora produce un campo electromagnético. Si
cerca o dentro de la bobina se coloca un material conductor el campo de la bobina
inducirá corrientes de eddy y campos electromagnéticos adicionales en la muestra,
corrientes que a su vez interactuarán con el campo original de la bobina. Midiendo el
efecto de la muestra sobre la bobina, se podrán detectar cambios en conductividad
eléctrica o en permeabilidad magnética de la muestra, generados por diferencias en
composición, microestructura y propiedades. Dado que las discontinuidades de la
muestra alterarán los campos electromagnéticos, es posible detectar defectos
potencialmente dañinos. Mediante esta prueba incluso pudieran detectarse cambios
en las dimensiones o en el espesor de los recubrimientos de una muestra.
63Las pruebas con corrientes de eddy, igual que la inspección con partículas
magnéticas, son más adecuadas para detectar defectos cerca de la superficie de una
muestra. Particularmente a altas frecuencias, las corrientes de eddy no penetran
profundamente debajo de la superficie.
La prueba con corrientes de eddy es particularmente rápida en comparación con la
mayor parte de las demás técnicas de prueba no destructivas. Por tanto, gran
cantidad de piezas pueden probarse rápida y económicamente. A menudo la prueba
con corriente de eddy se toma como una prueba de "Pasa o No Pasa" estandarizada
con piezas en buen estado. Si la interacción entre bobina y pieza es la misma que
cuando se prueban otras muestras, se puede suponer que éstas son de buena
calidad.
Inspección por líquido penetrante Mediante la inspección con líquido
penetrante o técnica de tinte penetrante, pueden detectarse discontinuidades
como grietas que entran en la superficie. Un tinte líquido es atraído por acción capilar
hacia una grieta delgada, que de otra manera resultaría invisible. Hay cuatro etapas
en este proceso. La superficie primero se limpia completamente; se rocía sobre ella
un tinte líquido y se le deja durante un periodo durante el cual el tinte es atraído hacia
cualquier discontinuidad superficial. La tinta excedente entonces se limpia retirándola
de la superficie del metal. Finalmente, sobre ésta se rocía una solución reveladora, la
cual reacciona con cualquier tinte que haya quedado y extrayendo el de las grietas.
Entonces la pintura ya puede ser observada, debido a los cambios de color del
revelador o porque se vuelve fluorescente bajo luz ultravioleta.
64
FIGURA: EQUIPO DE INSPECCION POR LIQUIDO PRENETANTE.
Termografía Generalmente las imperfecciones en un material alteran la velocidad de
flujo térmico a su alrededor, generando gradientes de alta temperatura, es decir
puntos calientes. En la termografía, a la superficie de un material se le aplica un
recubrimiento sensible a la temperatura, a continuación el material es calentado
uniformemente y luego enfriado. La temperatura es más elevada cerca de una
imperfección que en otros sitios; por tanto, el color del recubrimiento en este punto
será distinto y fácilmente detectado.
Se puede utilizar una gran diversidad de recubrimientos. Comúnmente se usan
pinturas y papeles sensibles al calor; compuestos orgánicos o fósforos que producen
luz visible al ser excitados por radiaciones infrarrojas; y materiales orgánicos
cristalinos, conocidos como cristales líquidos.
Un uso importante de la termografía es la detección de uniones pobres o
delaminación de monocapas o cintas individuales, que forman muchas estructuras de
materiales compuestos reforzados con fibras, particularmente en la industria
aerospacial.
Inspección por emisión acústica Asociada con muchos fenómenos microscópicos,
como el crecimiento de una grieta o transformaciones de fase, aparece una
65liberación de energía de esfuerzo en forma de ondas de esfuerzo elásticas de alta
frecuencia, de manera muy similar a las producidas durante un terremoto. En la
prueba por emisión acústica, se aplica un esfuerzo inferior al esfuerzo de cedencia
nominal del material. Debido a concentraciones de esfuerzo en el extremo de alguna
grieta ya existente, ésta puede ampliarse, liberando la energía de esfuerzo que rodea
el extremo de la grieta. La onda de esfuerzo elástico asociado con el movimiento de
la grieta puede ser detectada por un sensor piezoeléctrico, y posteriormente
amplificada y analizada. Mediante esta técnica se pueden detectar grietas tan
pequeñas como de 10-6 pulgadas de largo. Utilizando varios sensores simultáneos,
es posible también determinar la ubicación de la grieta.
Es posible utilizar la prueba de emisión acústica para todos los materiales, Se utiliza
para detectar microgrietas en componentes de aluminio de aeronaves, aún antes que
éstas sean lo suficientemente grandes para poner en peligro la seguridad de la
aeronave. Se pueden detectar grietas en polímeros y cerámicos. La prueba detectará
la ruptura de las fibras en materiales compuestos reforzados con fibras, así como la
falta de unión entre fibras y matriz.
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN POLIMEROS:
ESPECTROSCOPÍA INFRARROJA: La espectroscopía infrarroja es una de
las técnicas espectroscópicas más versátiles y de mayor aplicación. Las posibles
aplicaciones de esta técnica son por tanto innumerables. Sin embargo, a
continuación se citan algunas de las aplicaciones más importantes:
* Caracterización e identificación de materiales:
Polímeros y plásticos.
Industria del reciclaje (identificación de materiales poliméricos)
# Seguimiento de procesos químicos
* Polimerizaciones, curado, reticulaciones…
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
66Los SSTTI de la Universidad de Alicante disponen de un espectrómetro BRUKER
IFS 66, capaz de trabajar con una resolución de hasta 1 cm-1. Dispone de una fuente
de IR medio (tipo) con un rango de trabajo entre 9000-100 cm-1. La utilización de un
divisor de haz de KBr y un detector DLaTGS limita la obtención de espectros de
calidad al rango 7000-400 cm-1, aunque existe la posibilidad de aumentar este rango
hasta los 200cm-1 con la utilización de distintos divisores de haz.
Figura del equipo de espectroscopia
infrarroja para las pruebas no destructivas en polímeros.
Determinación de Puntos de fusión
Son determinados mediante métodos capilares según DIN 53181.
Para el caso de la novolaca se encuentra en el intervalo de 40 – 80 ºC. Los resoles
sólidos tienen un rango poco preciso debido a la reacción termoestable.
Ensayos iniciales
Las observaciones iniciales son sumamente importantes, debido a que pueden
orientar la investigación posterior, algunas pruebas que se practican son:
— Producto transparente: polímero acrílico o estirénico
— Sonoridad metálica al impacto: polímero de estireno
— Se raya fácilmente con al uña: polietileno, etc.
El valor que puedan representar todas las observaciones depende esencialmente del
ingenio, conocimiento y práctica del investigador para interpretar los resultados.
67
Prueba de calentamiento
Una pequeña muestra (0.5 g) del producto se coloca en un tubo de ensaye y se
calienta lentamente, el olor desprendido puede definir al producto:
Olor a fenol y formaldehido: polifenolformaldeflido.
Olor a formaldehido y pescado: poliureaformaldehido
OIor acre. Al adicionar AgN se observa precipitado de AgCI.: PVC y derivados
Olor a ácido acético: acetado de polivinilo.
Olor característico de cada monómero: poliestireno y polimetacrilato de metilo, etc.
Medida de densidad.
Los métodos de determinación de densidad son muy variados en el caso particular
de los polímeros se debe cuidar que la superficie de la muestra no contenga
pequeñas burbujas de aire y tomar encuenta que numerosos polímeros pueden
contener oclusiones gaseosas. modificando la medición e incurriendo en errores.
68
CERÁMICOS:
Termofluencia: La conservación de las propiedades mecánicas a altas
temperaturas toma gran importancia en determinados sectores como la industria
aeroespacial. Los materiales cerámicos poseen por lo general una buena resistencia
a la termofluencia. Esto es debido principalmente a dos factores en el caso de
cerámicos cristalinos: altos valores de temperatura de fusión y elevada energía de
activación para que comience la difusión.
Choque térmico: Se define como la fractura de un material como resultado de un
cambio brusco de temperatura. Esta variación repentina da lugar a tensiones
superficiales de tracción que llevan a la fractura. Entre los factores que condicionan
la resistencia al choque térmico toma gran importancia la porosidad del material. Al
disminuir la porosidad (aumentar la densidad) la resistencia al choque térmico y las
características de aislamiento se reducen, mientras que la resistencia mecánica y la
capacidad de carga aumentan. Muchos materiales son usados en estados muy
porosos y es frecuente encontrar materiales combinados: una capa porosa con
69buenas propiedades de aislamiento combinada con una delgada chaqueta de
material más denso que provee resistencia.
MATERIAL COMPUESTO:
Inspección por líquido penetrante Mediante la inspección con líquido
penetrante o técnica de tinte penetrante: pueden detectarse discontinuidades
como grietas que entran en la superficie. Un tinte líquido es atraído por acción capilar
hacia una grieta delgada, que de otra manera resultaría invisible. Hay cuatro etapas
en este proceso. La superficie primero se limpia completamente; se rocía sobre ella
un tinte líquido y se le deja durante un periodo durante el cual el tinte es atraído hacia
cualquier discontinuidad superficial. La tinta excedente entonces se limpia retirándola
de la superficie del metal. Finalmente, sobre ésta se rocía una solución reveladora, la
cual reacciona con cualquier tinte que haya quedado y extrayendo el de las grietas.
Entonces la pintura ya puede ser observada, debido a los cambios de color del
revelador o porque se vuelve fluorescente bajo luz ultravioleta.
70
ANEXOS:NORMAS PARA LOS ENSAYOS NOS DESTRUCTIVOS:
UNE 7-452 Inspección por partículas magnetizables
UNE-EN 1712 Examen no destructivo de soldaduras - Examen ultrasónico de
uniones soldadas - Niveles de aceptación
UNE 14-612 Práctica recomendada para el examen de las uniones soldadas
mediante la utilización de líquidos penetrantes
UNE-EN 10228-3 Ensayos no destructivos de piezas de acero forjadas - Parte 3:
Ensayo por ultrasonido de piezas forjadas en acero ferrítico o martensítico
71UNE-EN 1714 Examen no destructivo de soldaduras - Examen ultrasónico de
uniones soldadas
UNE-EN 571-1 Ensayos no destructivos - Ensayo por líquidos penetrantes -
Parte1: Principios generales
UNE-EN 25817 Uniones soldadas por arcos de aceros - Guía sobre los niveles
de calidad en funcioón de las imperfecciones
UNE-EN 12062 Examen no destructivo de soldaduras - Reglas generales para
los materiales metálicos
UNE-EN 60406 Chasis para diagnosis médica por rayos X - Chasis radiográficos
UNE-EN ISO 3452-3 Ensayos no destructivos - Ensayo por líquidos penetrantes
- Parte 3: Bloques de patrón
UNE-EN- 462-2 Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de las radiografías
- Parte 2: Indicadores de calidad de imagen (Tipo taladros y escalones) -
Determinación del valor de calidad de imagen
UNE-EN 462-3 Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de las radiografías
- Parte 3: Clases de calidad de imagen para metales férreos.
UNE-EN 462-4 Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de las radiografías
- Parte 4: Evaluación experimental de los valores de la calidad de la imagen y tablas
de calidad de la imagen
UNE-EN 462-5 Ensayos no destructivos - Calidad de las rediografías - Parte 5:
Indicadores de calidad de imagen (tipo doble hilo) - Determinación del valor de
penumbra de la imagen
UNE-EN 583-1 Ensayos no destructivos - Examen por ultrasonidos - Parte 1:
Principios generales
UNE-EN 583-3 Ensayos no destructivos - Examen por ultrasonidos - Parte 3:
Técnica de transmisión
72UNE-EN 1518 Ensayos no destructivos - Ensayos de fugas - Caracterización de
los detectores de fugas por espectometría de masa
UNE-EN 1593 Ensayos no destructivos - Ensayos de fugas - Técnica de
emisión de burbujas
UNE-EN 1779 Ensayos no destructivos - Ensayos de fugas - Criterios para la
elección del método y de la técnica
UNE-EN 584-1 Ensayos no destructivos - Película para radiografía industrial -
Parte 1: Clasificación de los sistemas de película para radiografía industrial
UNE-EN 584-2 Ensayos no destructivos - Película para radiografía industrial -
Parte 2: Control delproceso de las películas mediante valores de referencia
UNE-EN 13068-1 Ensayos no destructivos - Ensayo por radioscopía - Parte 1:
Medida cuantitativa de las características de la imagen
UNE-EN 13068-2 Ensayos no destructivos - Ensayo por radioscopía - Parte 2:
Control de la estabilidad a largo plazo de los dispositivos de imagen
UNE-EN 12223 Ensayos no destructivos - Examen por ultrasonidos -
Especificaciones relativas al bloque patrón N* 1
UNE-EN 12543-1 Ensayos no destructivos - Características de los focos en
equipos de rayos X industriales para su empleo en ensayos no destructivos - Parte 1:
Método de barrido
UNE-EN 12543-2 Ensayos no destructivos - Características de los focos en
equipos de rayos X industriales para su empleo en ensayos no destructivos - Parte 2:
Método radiográfico por estenoscopio
UNE-EN 12543-3 Ensayos no destructivos - Características de los focos en
equipos de rayos X industriales para su empleo en ensayos no destructivos - Parte 3:
Método radiográfico por cámara de rendija
73UNE-EN 12543-4 Ensayos no destructivos - Características de los focos en
equipos de rayos X industriales para su empleo en ensayos no destructivos - Parte 4:
Método por efecto de bordes
UNE-EN 12543-5 Ensayos no destructivos - Características de los focos en
equipos de rayos X industriales para su empleo en ensayos no destructivos - Parte 5:
Medida del tamaño efectivo del foco de los tubos de rayos X de mini y microenfoque
UNE-EN 12544-1 Ensayos no destructivos - Medición y evaluación de la tensión de
los tubos de rayos X - Parte 1: Método del divisor de tensión
UNE-EN 12544-2 Ensayos no destructivos - Medición y evaluación de la tensión de
los tubos de rayos X - Parte 2: Comprobación de la constancia según el método del
filtro ancho
UNE-EN 12544-3 Ensayos no destructivos - Medición y evaluación de la tensión de
los tubos de rayos X - Parte 3: Método espectrométrico
UNE-EN 12679 Ensayos no destructivos - Determinación de las dimensiones de
las fuentes de radiografía industrial - Método radiográfico
UNE-EN 3452-2 Ensayos no destructivos - Ensayos por líquidos penetrantes -
Parte 2: Ensayo de materiales panetrantes
UNE-EN 27963 Soldaduras de acero - Bloque de calibración N* 2 para
inspección por ultrasonidos de soldaduras
UNE-ENV 583-6 Ensayos no destructivos - Examen por ultrasonidos - Parte 6:
Técnica por difracción del tiempo de vuelo como método para la detección y el
dimensionamiento de discontinuidades
UNE 7-452 Inspección por partículas magnetizables
UNE-EN 10246-1 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 1: Ensayo
automático electromagnético para la verificación de la estanquidad hidráulica de los
74tubos de acero ferromagnético soldados y sin soldadura (excepto soldados por arco
sumergido)
UNE-EN 10246-2 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 2: Ensayo
automático por corrientes de Foulcault para verificar la estanquidad hidráulica de los
tubos de acero austenítico y austeno-ferrítico sin soldadura y soldados (excepto
soldados por arco sumergido)
UNE-EN 10246-3 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 3: Ensayo
automático por corrientes de Foulcault para la detección de imperfecciones de los
tubos de acero sin soldadura y soldados (excepto por arco sumergido)
UNE-EN 10246-4 Ensayos no destructivos de tubos de acero -Parte 4: Ensayo
automático por flujo de fuga mediante palpadores magnéticos sobre toda la
circunferencia del tubo para la detección de imperfecciones transversales de los
tubos de acero ferromagnético sin soldadura
UNE-EN 10246-5 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 5: Ensayo
automático por fluyo de fuga mediante palpadores magnéticos en toda la
circunferencia del tubo para la detección de imperfecciones longitudinales de los
tubos de acero ferromagnético sin soldadura y soldados (excepto soldados por arco
sumergido)
UNE-EN 10246-6 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 6: Ensayo
automático por ultrasonidos en toda la circunferencia del tubo para la detección de la
imperfecciones transversales de los tubos de acero sin soldadura
UNE-EN 10246-7 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 7: Ensayo
automático periférico para la detección de imperfecciones longitudinales de los tubos
de acero soldados y sin soldadura (excepto soldados por arco sumergido)
UNE-EN 10246-8 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 8: Ensayo
automático por ultrasonidos del cordón de soldadura para la detección de
imperfecciones longitudinales de los tubos de acero soldados por resistencia
eléctrica e inducción
75UNE-EN 10246-9 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 9: Ensayo
automático por ultrasonidos del cordón de soldadura para la detección de
imperfecciones longitudinales y/o transversales de los tubos de soldados por arco
sumergido
UNE-EN 10246-10 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 10: Ensayo
automático por ultrasonidos del cordón de soldadura para la detección de
imperfecciones longitudinales y/o transversales de los tubos de soldados por arco
sumergido
UNE-EN 10246-11 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 11: Ensayo
mediante líquidos penetrantes para la detección de imperfecciones superficiales de
los tubos de soldados y sin soldadura
UNE-EN 10246-12 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 12: Ensayo
mediante partículas magnetizables para la detección de imperfecciones superficiales
de los tubos de acero ferromagnético soldados y sin soldadura
UNE-EN 10246-13 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 13: Ensayo
automático del espesor por ultrasonidos sobre toda la circunferencia de los tubos de
acero sin soldadura y soldados (excepto soldados por arco sumergido)
UNE-EN 10246-14 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 14: Ensayo
automático por ultrasonidos para la detección de imperfecciones de laminado de los
tubos de acero sin soldadura y soldados (excepto soldados por arco sumergido)
UNE-EN 10246-15 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 15: Ensayo
automático por ultrasonidos para la detección de imperfecciones de laminado en
flejes / bobinas utilizados para la fabricación de tubos de acero soldados
UNE-EN 10246-16 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 16: Ensayo
automático por ultrasonidos de las zonas adyacentes al cordón de soldadura para la
detección de imperfecciones de laminado de tubos de acero soldados
76UNE-EN 10246-17 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 17: Ensayo
por ultrasonidos de los extremos del tubo para la detección de imperfecciones de
laminado de tubos de acero soldados y sin soldadura
UNE-EN 10246-18 Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 18: Ensayo
mediante partículas magnetizables de los extremos del tubo para la detección de
imperfecciones de laminado de tubos de acero ferromagnético soldados y sin
soldadura
UNE-EN 10256 Ensayos no destructivos de tubos de acero. Cualificación y
competencia del personal que realiza ensayos no destructivos de los niveles 1 y 2