járműipari gyártási folyamatok minőségbiztosítása · million, ford felt justified in its...

1

5. FMEA

Járműipari Gyártási Folyamatok

Minőségbiztosítása

BMEKOGGM611

2

2

5. FMEA

Lehetséges meghibásodási mód és hatások

elemzése

( Failure Mode and Effects Analysis )

3

3

5. FMEA

History:

- Procedures for conducting FMECA were described in US Armed Forces

Military Procedures document MIL-P-1629 (1949)

- By the early 1960s NASA programs using FMEA variants included Apollo,

Viking, Voyager, Magellan, Galileo, and Skylab.

- The civil aviation industry was an early adopter of FMEA, with the Society for

Automotive Engineers (SAE) publishing ARP926 in 1967.

- A 1973 U.S. Environmental Protection Agency report described the application

of FMEA to wastewater treatment plants.

- The automotive industry began to use FMEA by the mid 1970s. The Ford

Motor Company introduced FMEA to the automotive industry for safety and

regulatory consideration after the Pinto affair.

- In 1993 the Automotive Industry Action Group (AIAG) first published an FMEA

standard for the automotive industry.

Sometimes FMEA is extended to FMECA (failure mode, effects, and criticality

analysis) to indicate that criticality analysis is performed too.

4

4

5. FMEA

Cost-benefit analysis, the Pinto Memo

In determining whether or not to make the production change, the Ford Motor

Company defended itself by contending that it used a risk/benefit analysis. Ford

stated that its reason for using a risk/benefit analysis was that the National

Highway Traffic Safety Administration (NHTSA) required them to do so. The

risk/benefit approach excuses a defendant if the monetary costs of making a

production change are greater than the "societal benefit" of that change. This

analysis follows the same line of reasoning as the negligence standard

developed by Judge Learned Hand in United States vs. Carroll Towing in 1947.

The philosophy behind risk/benefit analysis promotes the goal of allocative

efficiency. The problem that arose in the Ford Pinto and many other similar cases

highlights the human and emotional circumstances behind the numbers which

are not factored in the risk/benefit analysis. The Ford Motor Company contended

that by strictly following the typical approach to risk,/benefit analysis, they were

justified in not making the production change to the Pinto model. Assuming the

numbers employed in their analysis were correct, Ford seemed to be justified.

5

5

5. FMEA

6

6

5. FMEA

The estimated cost for the production change was $11 per vehicle. This $11 per

unit cost applied to 11 million cars and 1.5 million trucks results in an overall cost

of $137 million.

The controversial numbers were those Ford used for the "benefit" half of the

equation. It was estimated that making the change would result in a total of 180

less burn deaths, 180 less serious burn injuries, and 2,100 less burned vehicles.

These estimates were multiplied by the unit cost figured by the National Highway

Traffic Safety Administration. These figures were $200,000 per death, $67,000

per injury, and $700 per vehicle equating to the total "societal benefit" is $49.5

million. Since the benefit of $49.5 million was much less than the cost of $137

million, Ford felt justified in its decision not to alter the product design. The

risk,/benefit results indicate that it is acceptable for 180 people to die and 180

people to burn if it costs $11 per vehicle to prevent such casualty rates. On a

case by case basis, the argument seems unjustifiable, but looking at the bigger

picture complicates the issue and strengthens the risk/benefit analysis logic.

7

7

5. FMEA

8

8

5. FMEA

FMEA célkitűzés:

Az eljárás előzetes gondolkodás által („preventíven”) biztosítja a lehetséges

gyenge pontok megtalálását, azok jelentőségének felmérését, kiértékelését és

megfelelő időben megfelelő intézkedések bevezetését azok elkerülését ill.

felismerését segítendő céllal.

A gyenge pontok szisztematikus elemzése és a kiváltó okok megszűntetése a

kockázat minimalizálásához vezet, miáltal csökken a „hibaköltség” valamint

megnő a megbízhatóság.

Segít a rendszert, a folyamatokat leírni és ezáltal azt jobban megérteni.

Egy dokumentumot eredményez mindarról amit csináltunk, arról ahogy a

rendszer vagy folyamat működik (Tudásbázis felépítése).

9

9

5. FMEA

FMEA célkitűzés:

Az FMEA alkalmazását törvény nem írja elő, mégis szükséges.

Jogi szempontból három fontos terület létezik:

Egészség- és vagyonvédelem (termék megbízhatósága,

“state-of-the-art technológia"), megfelelő gondosság bizonyítása.

Baleset-megelőzés (büntetőjog).

Szerződés szerinti jog: az FMEA a szerződés tárgyát képezheti.

Versenyképesség biztosítása.

Minőségbiztosítási rendszereknek való megfelelés

(ISO 9001:2015, IATF16949:2016).

10

10

5. FMEA

Az FMEA mindig csak egy pillanatnyi hibát elemez - nem egy hibakombinációt.

Az FMEA egy módszer mely segíti a résztvevőket, a rendszerrel, a termékkel il.

a folyamattal kapcsolatos kérdéseket egy másik nézőpontból is meggondolni. –

A módszer önmagában nem fedez fel hibákat - nem egy hibaszimuláció.

Az FMEA leírja, hogy milyen kihatásai keletkezhetnek annak, amikor a

rendszer/ termék/ folyamat a specifikált funkcióktól eltérően viselkedik. – És nem

azt, ahogy a rendszer (pl. vészhelyzetekben) reagál - nem rendszer/

funkciószimuláció.

Az FMEA leírja a funkciók kiesésének lehetséges okait és megadja az

intézkedéseket ezek elkerülésére ill. felfedezésére a fejlesztés során. – nem

egy (teljes) rendszer- dokumentáció vagy egy biztonsági koncepció!

11

11

5. FMEA

FMEA alkalmazása

FMEA használunk a tervezésétől kezdve a termék vagy eljárás teljes

életciklusában, ha valamelyik feltétel teljesül:

- Új fejlesztésű a termék vagy eljárás

- Változás történik a meglévő termékben vagy eljárásban

- Megváltozik a felhasználása egy meglévő terméknek

12

12

5. FMEA

FMEA-nak meg kell felelni a következő feltételeknek:

egyértelmű, a lehetséges hibáknak, a meghatározott intézkedéseknek és ezen

intézkedések végrehajtásáért felelős személyeknek a leírása mindenfajta

félreérthetőségtől mentesnek kell lennie. Ezalatt azt értjük, hogy a műszakilag

precíz megfogalmazás lehetővé teszi a szakértő számára a hibák és azok

lehetséges hatásának az értékelését. Teljes mértékben kerülni kell a “rugalmas”

vagy érzelmileg kifejezett terminusokat (veszélyes, nem torelálható, felelőtlen,

stb.).

valós, a lehetséges hibákat nem szabad alábecsülni, mégha ezek egyes

esetekben kellemtlenséghez vezetnek is (újratervezés, szállítási késedelem, stb.).

„teljes", a lehetséges felfedezett hibákat nem szabad elnyomni. Nem vezethet

korlátozott bemutatáshoz az aggódás, hogy a kivállóan kidolgozott FMEA-val túl

sok know-how-t árulunk el, fedünk fel.

13

13

5. FMEA

Koncepció- (Concept) FMEA

Az S-FMEA-val az egyes komponensek a komplex rendszerre történő összhatását

vesszük figyelembe. A hibákat már a rendszer felépítésekor el kell kerülnünk és a

teljes rendszer biztonságát és működőképességét kell felülvizsgálnunk.

Terméktervezés- (Design) FMEA

A lehetséges hibákat, melyek a rendszer egyes alkatrészeinél vagy

építőcsoportjainál léphetnek fel, a D-FMEA segítségével lehet szemügyre venni és

előrelátó módon elkerülni. A hibaokokat itt elsődlegesen a konstrukció okozhatja,

de a gyártás milyenségétől is függhetnek azok.

Folyamat (Process) FMEA

A P-FMEA megállapítható minden lehetséges hiba a Gyártó- és szerelő

folyamatban. A D-FMEA-ban feltárt folyamatfüggő hibaokok tovább vizsgálhatóak

itt. Ezáltal egy folyamat alkalmassága és megbízhatósága, valamint a

„minőségképessége” előzetesen biztosítható.

Rendszer-FMEA = Koncepció-FMEA + Terméktervezés-FMEA + Folyamat-FME

14

14

5. FMEA

- Az FMEA-t egy a fejlesztést végigkisérő csoportban kell előállítani.

- A különböző szakterületeket képviselő kollégák tudását és tapasztalatát

figyelembe kell venni.

- Az FMEA egy adott Projektállapotot elemez, változásoknál át kell dolgozni

(aktualizálni).

- Hatékony FMEA-készítéshez egy „törzscsoportot” kell alkotni. Szükség esetén

további szakértőket (specialistákat) kell meghívni.

Koncepció-FMEA• Rendszerfejlesztés (felelős)

• Alkalmazás (Applikation)

• Moderátor

Terméktervezés-FMEA• Szerkesztés

(Konstruktion) (felelős)

Próba (Versuch)

• Gyár

• Moderátor

Folyamat - FMEA• Gyártáselőkészítés (felelős)

Minőségbiztosítás

• Gyártás

• Moderátor

• Komponens-fejlesztés

(felelős)

• Értékesítés

• Beszerzés

• Rendszerfejlesztés /

Alkalmazás (Applikation)

• Tartósteszt

• Értékesítés

• Beszerzés

• Fejlesztés(Konstruktion és / vagy

próba)

• Beszerzés

Törzscsoport

Időnkénti

részvétel

15

15

5. FMEA

A minőség (quality): „annak mértéke, hogy mennyire teljesíti a saját jellemzők

egy csoportja a követelményeket.”

A hiba (defect): „egy szándék szerinti vagy előírt használattal kapcsolatos

követelmény nem teljesülése”.

az MSZ EN ISO 9000:2015 szabvány megfogalmazása szerint

16

16

5. FMEA

0. lépés: Előkészítés

1. lépés: Struktúra elemzés

2. lépés: Funkció elemzés

3. lépés: Hiba elemzés

4. lépés: Kockázat értékelés

5. lépés: Optimálás

17

17

5. FMEA

0. lépés: Előkészítés az FMEA csoport munkaráfordítása szisztematikus

előkészítéssel lényegesen csökkenthető.

•Előzetesen meghatározandó:

–Az FMEA fajtája,

–A csoport résztvevői,

–Képzési szükséglet (módszertan),

–A kidolgozandó témák (terjedelem, a kidolgozás mélysége)

–Illeszkedési pontok (más komponensekhez, FMEA-ákhoz)

–Az FMEA készitésére fordítandó idő (időtervben szerepeljen)

valamint

–Ráfordításbecslés és

–Szervezéstechnikai előkészítés (időpont, kapacitás,

tárgyaló, projektor)

18

18

5. FMEA

•A csoportmunka tényleges megkezdése előtt a szükséges dokumentumokat

össze kell készíteni.

•Összeállítási rajz, mintadarabok ill. funkcióleírás segítségével elősegítendő az

FMEA- csoportmunka.

•Ha a szóban forgó vizsgált termék/folyamat utódja valamely korábbi

generációnak, akkor a meglévő adatok (hibaadatok, változtatási javaslatok,

meghibásodások...) támogatásként felhasználhatóak.

•Az FMEA minőségét befolyásoló fontos tényezők:

–A végrehajtás ideje / „időbeni” kezdés,

–A munkacsoport összeállítása,

–Munkatársak „csoportmunkára való képessége”,

–Az FMEA módszer ismeretének mélysége,

–Készség az információk továbbadására

19

19

5. FMEA

20

20

5. FMEA

1. lépés Struktúra elemzés

Miért szükséges a struktúrát elemezni?

Termékek és Folyamatokat átlátása

Az alap:

•Az elemzés moduláris felépítése

•Áttekinthető egységeket képezni

•Újrafelhasználás biztosítása

•A különböző részelemzések összevezetése

•Funkciók és jellemzők egyértelmű összerendelése

•Átláthatóság az illesztési pontok egyeztetésekor

•Adatátadás vevőnek - beszállítónak, a Know-how átadása nélkül!

21

21

5. FMEA


Konstrukciós/Termék FMEA:

Az elemzés kiterjed az anyagválasztásra, a technológiai előírások (gyártási,

szerelési, vizsgálati, stb.) és a tervezett ellenőrzések (tűrések, eszköz,

gyakoriság, stb.) vizsgálatára is. Az elemzés területétől függően a termék FMEA

struktúrájának rendszer elemei állhatnak rendszerekből, alrendszerekből,

részegységekből, szerelt egységekből, egészen az egyedi alkatrészekig és azok

részletes tervszintű adataikig. A komplex struktúrák feloszthatók részegységekre

(munkacsomagokra) és szervezési okokból vagy az egyértelműség

biztosításának érdekében külön elemezhetők.

Források lehetnek:

- Minőség funkció tervezés,

- Rendszer/szoftver blok diagram,

- Anyag jegyzék, alkatrész lista,

22

22

5. FMEA


Folyamat FMEA:

Az elemzés célja a gyártás során az anyagbeszerzéstől a készáru kiszállításáig a

technológiai fegyelmezetlenségekből, anyag-, gép-, szerszám-, és

eszközhibákból származó hibák, kockázatok feltárása és megszüntetése. A

folyamat-FMEA-struktúra rendszerelemei a teljes gyártási folyamatból vagy

egyedi állomásokból/alfolyamatokból állhatnak, és az 5M kategóriák (Man,

Machine, Method, Material, Milieu) legalacsonyabb szintjéhez rendelhetők. A

komplex struktúrák több alstruktúrába oszthatók.

Felhasználható dokumentumok:

- Berendezés elrendezés diagram,

- Ellenőrzési terv/folyamat ábra,

- Buble diagram.

23

23

5. FMEA


Miért szükséges funkcióelemzés?

Rendszerelemek funkcióinak és azok kapcsolódásának átlátásához.

Az alap:

•A hibák részletes funkcióorientált leírása

•Specifikációk hozzárendelése

•Hibaelemzés

24

24

5. FMEA


Termék/Konstrukciós FMEA

Rendszerelem belső és külső funkció közötti differenciálás.

A belső funkciók olyan tulajdonságokat írnak le, amelyeknek a rendszerelemnek

„önmagában” kell megfelelnie külső hatás eredményeképpen (pl. merevség,

forma és helyzet tolerancia, csúszófelület). A külső funkciók olyan tulajdonságokat

írnak le, amelyeknek a rendszerelemnek kapcsolódó elemekkel együttműködve

kell megfelelnie (forgatónyomaték átvitele és átalakítása, … csapágyazása).

Tervezett környezetet és/vagy üzemelési feltételeket is vegyük figyelembe (pl. por,

napsugárzás, páratartalom,…).

Folyamat FMEA

Az üzemeltetési vagy termelési létesítményre vonatkozó folyamat lépéseinek

leírása funkciók szerint (alkatrész kiválasztása a tárolóból, tengely szilárd

sajtolóillesztése csapágyba).

Folyamat várható határfeltételeit is vegyük figyelembe (pl. tiszta térfogat, ESD,...).

25

25

5. FMEA


Valamely funkció leírása főnevek, igék és melléknevek segítségével történik.

Egy funkciót lehetőleg pontos számadatokkal, adatokkal és tényekkel írjunk le.

A funkciót befolyásoló üzemelési és határfeltételeket figyelembe kell venni.

26

26

5. FMEA

3. lépés: Hibaelemzés

Miért szükséges a hibaelemzés?

Egy funkció lehetséges hibájának, annak potenciális kihatásának és okának

átlátásához.

Az alap:

•Megállapítani a megelőző intézkedéseket

•Megállapítani a kimutatáshoz szükséges intézkedéseket

•Kockázatértékelés

27

27

5. FMEA


Hibajelleg

Azon mód leírása, amely szerint valamely funkció vagy tulajdonság esetleg nem

teljesül. A hibás működés/meghibásodás a funkciókból származnak és/vagy az

FMEA Könyvtárból kerülnek kiválasztásra. A hibás működés leírása pontosan, a

funkciókkal analóg módon történik.

Hibás működés = Az a mód, amely szerint egy funkció vagy egy jellegzetesség

nem teljesül.

A hibás működésnek négy típusát különböztethetjük meg.

- Nincs funkció (működés)

- Részleges / túlzott / káros működés

- Átmeneti működésképtelenség

- Előre nem látható funkció

28

28

5. FMEA


Példa hiba jellegére:

29

29

5. FMEA


Hiba hatása

Eseti folyamat rövid és pontos leírása a hiba okától a hiba

következményéig a legmagasabb rendszerszinten (egész termék vagy operátor).

Hiba oka

A hiba oka elvezethet az elemzett potenciális hibajelleghez.

A tényleges okot úgy kell leírni, hogy bármilyen szükséges javító intézkedés

közvetlenül levezethető legyen.

30

30

5. FMEA

4. lépés: Kockázatértékelés

A kritikus kiértékelés a hatékony FMEA feltétele.

Ismerjük fel és/vagy osztályozzuk a meglévő és/vagy a már meghatározott

intézkedéseket.

Egy ok-okozati lánc kockázatfelmérése, amely

- potenciális hibahatásokból,

- potenciális hibákból és

- potenciális hibaokokból áll,

megadva a hiba hatásának súlyosságát (S),

a hiba okainak valószínűségét (O),

és a hiba oka /hiba típusa felfedezésének valószínűségét (D).

Kockázati prioritások meghatározása kockázati prioritás mutató kiszámításával

(RPN = S x O x D).

31

31

5. FMEA


A hiba hatásának súlyossága (S)

Az S értékelési számot az elemzési terület legfelsőbb szintjén és/vagy a felső

szintű rendszernél definiált csatlakozásnál történő hiba hatása által határozzuk

meg.

A hibahatások értékelésénél feltételezzük, hogy megtörtént egy hibatípus, amit

nem fedeztek fel.

32

32

5. FMEA


Előfordulási valószínűség (O)

Az O értékelési szám a hibaok előfordulásának valószínűségére utal.

Ennél az értékelésnél a hiba okának elkerülése érdekében bevezetett

intézkedések hatékonyságát vesszük figyelembe.

Az O értékelési számot inkább viszonylagos értékelésnek tekintsük, mintsem

egy abszolút értékelési tényezőnek.

Az előfordulási valószínűségnek le kell fednie a termék életciklusát (Termék

FMEA).

Az időaspektust folyamatokra nézve is figyelembe kell venni (Folyamat FMEA),

pl. a szerszám élettartama.

33

33

5. FMEA


Felfedezési valószínűség (D)

A D felfedezési valószínűség annak valószínűsége, hogy a hiba oka

vagy a hibatípus felfedezésre kerül az ellenőrzési intézkedések során

még a vevőnek történő átadás előtt.

A vevő az a személy vagy az a következő folyamat, amely átfogja az adott

folyamatlépés munkájának eredményét.

Folyamat FMEA: A monitorizáló folyamat képességét kell megítélni.

Ritkán előforduló hibák feltárására és annak megakadályozására, hogy a hibás

részek a következő folyamatban további megmunkálásra kerüljenek, a

szúrópróbaszerű vizsgálatok nem megfelelőek.

A hiba okának megelőzése és/vagy a hiba hatásának csökkentése előnyt

élveznek a hiba feltárásával szemben.

A hibafeltárás gazdaságosabb a hibamegszüntetésnél.

Törekedni kell a hiba hibaforrásnál (az a hely, ahonnan származik a hiba)

történő felfedezésére.

34

34

5. FMEA

Az S, O és D értékelésére besorolási táblázatokat használunk.

=> Besorolási számok: 1 (jó) … 10 (rossz)

35

35

5. FMEA

36

36

5. FMEA


Kockázati prioritások meghatározása kockázati prioritás mutató (RPN)

kiszámításával:

RPN = S x O x D

A kockázati prioritás mutató besorolása nem megfelelő egyedüli értékelési

kritériumként ahhoz, hogy az FMEA-ban javító intézkedéseket határozzunk meg.

Az RPN helyett az egyes besorolási számokat elemezzük. Nagyon komoly

kombináció: S = 9 vagy 10 és O > 1 és D > 1.

Ha S = 7 vagy 8 és A > 2 és E > 2, akkor a csapat vitatja meg, hogy az adott nyitott

pont releváns-e vagy sem. A megbeszélés eredményét az FMEA fájlban

dokumentálják.

37

37

5. FMEA


Hibamegelőzés

A hiba elkerülése érdekében tett intézkedések mind olyan, a

termék/folyamatkonstrukciónál alkalmazott megelőző intézkedések,

amelyek által elkerülhető a hiba hatása vagy csökkenthető annak előfordulása.

Az intézkedéseket világosan és érthetően kell megfogalmazni. Amennyiben

szükséges, bizonyítékot lehet hozni egy adott dokumentumra hivatkozva.

A Termék FMEA-nál azokat a bevezetett intézkedéseket kell figyelembe venni,

amelyek a termék konstrukciós hibáit minimalizálják/csökkentik egészen a

komponensi szintig.

Speciális területi megközelítés: Azok a bevezetett biztonsági intézkedések,

amelyek által megelőzhető a hibahatás vagy csökkenthető annak súlyossága.

A Folyamat FMEA-nál azokat a bevezetett intézkedéseket kell figyelembe venni,

amelyek által megelőzhető/minimalizálható a termék- vagy folyamathiba.

38

38

5. FMEA


Hibafeltárás

Olyan vizsgálat, amely bizonyos feltételek mellett feltárja a

meghatározott követelményektől való nem megengedett eltérést.

Az intézkedéseket világosan és érthetően kell megfogalmazni. Amennyiben

szükséges, bizonyítékot lehet hozni egy adott dokumentumra hivatkozva.

A Termék FMEA-nál ez kísérleteket, próbákat és teszteket jelent az ezeket követő

elemzésekkel együtt egészen a jóváhagyásig.

Speciális területi megközelítés: Diagnózis és monitorizáló intézkedések, amelyek a

hibaok vagy azok hatásának időbeni feltárására szolgálnak.

A Folyamat FMEA-nál ezek mindazok a vevőnek történő kiszállításig elvégzett

tesztek és feltárási lehetőségek. A hibaforrás felfedezésének kell elsőbbséget

biztosítani.

39

39

5. FMEA


Miért szükséges az Optimálás?

Nagy kockázatnál vagy egyes értékeléseknél javító intézkedések szükségesek

(Koncepcióváltás, Hibalehatárolás, Vizsgálatok...).

Ez nem jelenti azt, hogy a kockázati proritási számot (RPN) a súlyszámok

(S,A,E) kissebre való átírásával csökkentjük.

Új értékelés; az intézkedés(ek) bevezetés után alacsonyabb faktorok adhatóak,

ezáltal az RPN csökken. A termék / folyamat javítása a vevői elégedettség

biztosítására.

Teljesítménytulajdonságok elérése a sorozatgyártás kezdetétől (SOP)

Hibamentes termékek fejlesztése és gyártása!

40

40

5. FMEA


Megelőzési és felderítési intézkedéseket kell tervezni az alábbi

prioritások szerint:

A hiba okának megelőzése és/vagy a hiba hatásának csökkentése előnyt

élveznek a hiba feltárásával szemben.

A hiba megelőzése gazdaságosabb a hiba megszüntetésénél.

Törekedni kell a hiba hibaforrásnál (az a hely, ahonnan származik a hiba)

történő felfedezésére.

Minden egyes intézkedést felelős személlyel és tervezett befejezési

határidővel kell meghatározni.

Miután felvázoltuk az intézkedéseket, ki kell számítanunk az RPN-t a javító

intézkedés bevezetése utáni feltételezett helyzetre.

Az intézkedések nyomon követését dokumentálni kell.

41

41

5. FMEA


*-FMEATermék:Cikkszám:

Oldal:Oszt.:FMEA-Sz.:Dátum:

Sz. Komponensv. folyamat

Funkció Hibajellege

Hiba hatása

Hibaoka

C Hibamegelőzése

Hiba feltárása

S O D RPN IntézkedésekR: / T:

Mi az érintett

komponens/folyamat-elem száma

?

Melyik komponenst/folyamat-elemet

elemezzük?

Milyenfunkciót

kellbetöltenie?

Mely lehetségeshibatípus

befolyásoljahátrányosan a funkciót?

Milyen közvetlenhibaokok

lehetségesek?

Milyen hatásai vannak a

hibatípusnak?

Milyenintézkedéseket tettek (már)

a hibamegelözéseérdekében?

D

S

O RPN

Milyenintézkedéseketkell tenni akockázat

csökkentéseérdekében(S, O, D)?

Ki afelelös(R)?

Milyenbevezetésihatáridöttervezünk

(T)?

Milyenintézkedéseket tettek (már)

a hibamegelözéseérdekében?

Mennyi a valószínüségea hiba elöfordulásának (O)?

Mennyire súlyos (S) hatása van a hibának?

Mennyi a valószínüsége a hiba feltárásának (D)?

Milyenspeciális

tulajdonságokatkell

meghatározni?

Minőségbiztosítás

RPNFennmaradókockázat felderítése.

(S) Súlyosság (O) Előfordulási valószínűség (D) Feltárási valószínűség (RPN) Kockázati prioritás mutató

(C) Besorolás (R) Felelősség (T) Tervezett befejezési határidő

42

42

5. FMEA

Összefoglalás

Az FMEA egy kötelező módszer ...

a termék / folyamat megbízhatóságának biztosítására, valamint

a költséges késői változtatások elkerülésére.

Alapvetően fontos, hogy

korán elvégezzük az FMEA-t és folyamatosan aktualizáljuk,

pontosan elemezzünk a több szakterületet képviselő szakértőkből álló

csapattal,

és a levezetett intézkedéseket következetesen hajtsuk végre.

43

43

5. FMEA

járműipari gyártási folyamatok minőségbiztosítása · million, ford felt justified in its...

Documents