jurnal tugas akhir_value stream mapping

7/27/2019 Jurnal Tugas Akhir_Value Stream Mapping

1/16

1

IDENTIFIKASI DAN USULAN PENGURANGAN PEMBOROSANPADA PROSES PRODUKSI REFRIGERATOR DENGAN

PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING(STUDI KASUS DI PT. LG ELECTRONICS INDONESIA)

Muhammad Kholil(1)

, Rudini Mulya(2)

Program Studi Teknik IndustriUniversitas MercubuanaJakarta

Email:1)

[email protected],2)

[email protected]

ABSTRACT

PT.LG Electronics Indonesia (LGEIN) is a manufacturing company engaged in the production suchas Refrigerator, Audio-Video, Digital Storage, Television, Microwave Monitor, Laundry System andAir Conditioner. where the need to continuously improve its productivity performance to increasethe maximum profit by trying to reduce costs, improve quality and timely delivery to customers. Toachieve these objectives the company should have to know what the various activities that

increase the value-added (value added) products (services / goods), waste (waste) what iscommon and can shorten the production process. Therefore we need an approach to LeanManufacturing.

The purpose of the research done in PT . LGEIN with lean strategy , the company is expected toincrease the ratio of value added mempu (Valu Added) against waste.Waste minimization will bevery useful for the company in the face of increasingly severe . Understanding of the conditionsdescribed in the company's Big Picture Mapping . Seven Waste Waster identified with , then do themapping in detail with Value Stream Analysis Tool (VALSAT) and provide suggestions for

improvement by using FMEA (Failure Mode Effectand and Analysis) to reduce the waste that is in
mailto:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]


2/16

improvement by using FMEA (Failure Mode Effectand and Analysis) to reduce the waste that is in

2

dikatakan sebagai pemborosan karena dapatmengurangi efisiensi biaya perusahaan. Salah

satu hal yang memicu persediaan yang besarini adalah kelebihan produksi pada produkRefrigerator Unit yang juga termasuk kedalam

jenis pemborosan. yaitu dengan rata-ratarencana produksi sebesar 2720 unitRefrigerator tetapi perusahaan memproduksidengan rata-rata sebanyak 2856 unitRefrigerator pada tahun 2013.

Melihat pemborosan-pemborosan yang terjadiserta kebutuhan yang di paparkansebelumnya, maka kita dapat menganggapbahwa value stream mapping merupakan alatyang tepat diterapkan di PT. LG ElectronicIndonesia guna mengidentifikasi danmengurangi berbagai pemborosan yangterjadi.

1.2 Rumusan MasalahYang menjadi pokok permasalahan dalampenelitian ini adalah :

1. Pemborosan Assembling apa sajayang terjadi di PT. LG ElectronicIndonesia pada kondisi saat ini ?

2. Bagaimana perbandingan antaraaktivitas yang tidak memberikan nilaitambah dengan aktivitas yangmemberikan nilai tambah ?

3 Bagaimana merancang sistem aliran

dengan aktivitas yang memberikannilai tambah dengan perhitungan

VSM.3. Merancang sistem aliran material danaliran informasi terhadap pemborosanyang terjadi pada PT. LG ElectronicIndonesia dengan metode VSM.

2. LANDASAN TEORI2.1 Proses Produksi

Proses adalah serangkaian cara, langkah atauteknik bagaimana merubah bahan baku yangtersedia (tenaga kerja, mesin, bahan baku dansarana pendukung) yang ditransformasi untukmemperoleh suatu hasil atau produk yangdiinginkan.Produksi adalah aktivitas kegiatantranspormasi bahan mentah menjadi barangsetengah jadi, atau barang setengah jadimenjadi barang jadi, yang bernilai melalui

serangkaian proses yang memerlukan energipada setiap tahap terjadi perubahan padakarakteristik geometri, struktur atau kimia(Ucok Stefanus, 2007).

2.2 Tipe Proses ProduksiDalam menunjang kegiatan produksi dalamdunia perindustri secara garis besar biasanyamenggunakan beragam Tipe proses produksiyang baik. Bila proses produksi ditinjau darii t f t i t di i d i ti


3/16

3

horizon Consulting, Mark Deluzio yangmenyatakan: most companies start at tool

level, with no tie back to a business strategy,so we suggest enterprises implement leanproduction by applying value stream mapping(VSM) to identify overall value stream of thesupply chain and realize what Ohno Taiichisaid : decrease all waste of the whole process.

2.5 Lambang dalam Value Stream MappingDalam pembuatan value stream mappingada

beberapa lambang-lambang yang di gunakanuntuk menggambarkan aliran bahan danaliran informasi, Rathaur, Rohit, Dandekar,dan Dalpati (2012) mengemukakan bahwalambang dasar yang digunakan dalam valuestream mapping merupakan kombinasi antaralambang flowcharting dan shapes yang

digunakan untuk memvisualisasikan ataumerepresentasikan tugas dan fungsi yang adadidalam peta. di bawah ini akan dikelaskanlambang-lambang yang digunakan dalampembuatan value stream mapping menurutRother dan Shook (2004).

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHANDATA


4/16

4

4.1.14 Bill Of Material (BOM) Proses

Assembly Refrigerator

Gambar 4.18 Bill Of Material ProsesPembuatan Refrigerator

4.1.14 Layout Proses AssemblyRefrigerator

Grafik 4.1 Hasil Identifikasi Waste

(Pemborosan)

Berdasarkan Hasil Kuisioner diatasdiidentifikasikan pemborosan (Waste) yang

sering terjadi adalah :


5/16

5

Tabel 4.8 Hasil Pembobotan Value StreamAnalysis Tools.

Dibawah ini adalah hasil pembobotan ValueStream Analysis Tools(VALSAT) yang telahdiurutkan berdasarkan Bobot terbesar hinggaterkecil.

Tabel 4.9 Hasil Pembobotan Value StreamAnalysis Tools.

Berdasarkan diagram dan tabel diagramdiatas dapat dilihat bahwa detail mapping tool

yang memiliki total skor yang terbesar adalahprocess Activity Mapping (PAM) sebesar 196dan supply chain respon matrix (SCRM)sebesar 132. Dari hasil detail mapping tooldiatas yang dipilih adalah process activitymapping (PAM) karena nilai PAM memilikiskor paling besar secara nyata. Selanjutnyaakan dibuat detailed mapping dari PAM yangada pada proses produksi.

4.2.4 Process Act iv i ty Mapping (PAM)Process activity mapping (PAM) digunakanuntuk mengetahui segala aktivitas-aktivitasyang berlangsung selama proses produksikantong kemasan. Tool ini bertujuan untukmenghilangkan aktivitas yang tidak diperlukan,mengidentifikasi apakah suatu proses dapatlebih diefisienkan lagi, serta mencariperbaikan yang dapat mengurangipemborosan.

4.2.4.3 Takt TimeBesar takt time didapat dari pembagian antaratotal waktu kerja dan target. Total waktu kerjanormal adalah sebesar 8 jam atau 28800detik, dan target produksi perhari adalahsebesar 1360 unit. Sehingga perhitungan takttime sebagai berikut:


6/16

6

Tabel 4.12 Waktu Aktivitas NNVA, VA dan NVA

Berikut ini merupakan diagram lingkaran (piechart) hasil presentase dari aktifitas prosesproduksi Refrigerator Unit Factory yang telahdikelompokkan kedalam 3 (tiga) 3 aktifitasyaitu value added activity (VA), neccessaryb t l dd d ti it (NNVA) d

2) Aktivitas yang dibutuhkan tetapi tidakmemiliki nilai tambah (value added

activity /NNVA)Pada proses produksi tersebut melibatkan7 aktifitas yang dibutuhkan tetapi tidakmemiliki nilai tambah, dengan totalwaktu 95 menit atau 49%.

3) Aktivitas yang tidak memiliki nilaitambah (value added activity/NVA)

Pada proses produksi tersebut melibatkan1 aktifitas yang tidak memiliki nilai

tambah, dengan total waktu 10 menitatau 5%.

4.2.10 Future State Mappingsetelah beberapa proses tergabung, jumlahpersediaan yang berlebihan juga di turunkannilainya yang dalam hal ini mengikutikebijakan perusahaan, lalu pacemaker danaliran informasi pun telah ditentukan, makavalue added ratio untuk future state mapping

juga dilakukan perhitungan. Berdasarkangambar Future State Mapping diatas kitadapat melihat bahwa hanya satu proses yangmenerima informasi atau instruksi produksidari PPIC, yaitu proses Quality dan packagingyang telah tergabung menjadi satu proses.Lalu proses tersebut menyebarkan informasitersebut kepada seluruh area secaraterintegrasi menggunakan kartu kanban.Dibawah ini adalah gambar future state


7/16

7

5.2 Analisa Hasil Value Stream AnalysisTools(VALSAT)

Metode VALSAT yang dikembangkan olehhines dan Rich (International Jurnal of

Operations Production Management 1997)

5.2.1 AnalisaProcess Act iv i ty Mapping(PAM)

Process activity mapping (PAM) digunakanuntuk mengetahui segala aktivitas-aktivitasyang berlangsung selama proses produksikantong kemasan. Tool ini bertujuan untukmenghilangkan aktivitas yang tidak diperlukan,mengidentifikasi apakah suatu proses dapatlebih diefisienkan lagi, serta mencariperbaikan yang dapat mengurangi

pemborosan. Pada penelitian ini PAMdigunakan untuk memetakan aktifitas di lantaiproduksi Perusahaan yang dilakukanberdasarkan pengamatan dan brainstormingpada proses pembuatan Refrigerator Unityang terdiri dari 15 langkah pengerjaan secaradetail proporsi dari setiap jenis aktivitas dapatdilihat pada Tabel 5.3 berikut ini:


8/16

8

Tabel 5.4 Kebutuhan Waktu Per JenisAkt iv i tas

Berdasarkan tabel diatas, perbandinganjumlah antar aktivitas dapat digambarkan

pada grafik berikut ini:

Tabel 5.6Permintaan dan RealisasiProdu ksi Janu ari-Desemb er 2013

Dari Tabel 5.6 diatas rata-rata produksi

selama tahun 2013 adalah 2856 unit, disiniperan PPIC sangat penting untuk menentukanrencana produksi bulanan pada perusahaan,sehingga bagian produksi dapat selalumengetahui jumlah order (Permintaan) yangmasuk dari Customer dan jumlah Refrigeratoryang akan diproduksi, sehingga tidak terjadipemborosan produksi (Over Production).

Gambar 5.1 Data Permintaan dan RealisasiP d k i


9/16

9

Tabel 5.7Cause and Effect Cacat Padahasi l In ject ion

Tabel 5.8Cause and Effect Cacat Pada

Stasiun Cycle

alat kontrol dan efek yang diakibatkan. Hasildari RPN menunjukkan masalah apa saja

yang harus mendapat perhatian secarakhusus. Dari setiap waste yang telahdiidentifikasikan pada proses-prosessebelumnya diperoleh masing-masing riskpotential number.

5.4.3 Diagram Sebab Akibat UntukRefrigerator Target

Untuk mengetahui faktor-faktor yangmempengaruhi terjadinya cacat BL (BenangLebih) dengan persentase 22% yaitu cacatyang paling dominan ke-dua yang perlumendapat perhatian khusus.


10/16

10

5.6 Analisa Usulan Perbaikan atau FutureState Mapping

Dalam penelitian ini, pembuatan future statemapping dibuat mulai dari area downstreamke area upstream. Hal ini bertujuan agarperbaikan yang dilakukan dapat sesuaidengan keinginan konsumen yang dalamvalue stream mapping berada di areadownstream. Untuk jumlah persediaan bagimasing-masing tempat penyimpanan,perusahaan memiliki kebijakan yaitu sebesar2 hari. jumlah ini yang akan menjadi salahsatu acuan dalam pembuatan future statemapping. Apabila terdapat jumlah persediaanyang sangat besar pada current state mappinghingga melebihi dua hari, maka akandisesuaikan pada saat pembuatan future statemap menjadi dua hari.

5.6.1 Futu re State Mappi ng (FSM)setelah beberapa proses tergabung, jumlahpersediaan yang berlebihan juga di turunkannilainya yang dalam hal ini mengikutikebijakan perusahaan, lalu pacemaker dan

aliran informasi pun telah ditentukan, makavalue added ratio untuk future state mapping

juga dilakukan perhitungan. Berdasarkangambar Future State Mapping diatas kitadapat melihat bahwa hanya satu proses yang

i i f i t i t k i d k i

Tabel 5.14 Rencana Tindakan


11/16

11

3. Hasil pemetaan value stream mappingdengan menggunakan metode

VALSAT didapatkan hasil sebagaiberikut: Process Activity Mapping(31,2%), Supply Chain Respon Matrix(21,0%), Production Variety Funnel(18,2%), Quality Filter Mapping(5,6%), Demand AmpificationMapping (8,9%), Decision PointAnalysis (11,5%), Physical Structere(3,7%) maka berdasarkan pemilihanmapping tools bahwa Process ActivityMapping (PAM) dengan sekor 196atau (31,2%) merupakan DetailMapping Toolsdengan skor tertinggi.

4. Hasil identifikasi didapatkan bahwaaktivitas yang memiliki nilai tambah(Value Added Activity/VA) sebesar46%, aktivitas yang dibutuhkan tetapitidak memberikan nilai tambah(Necessary But Non Value AddedActivity/ NNVA) sebesar 49% danaktivitas yang tidak memiliki nilaitambah (Non Value Added/NVA)

sebesar 5%.

5. Dengan menngunakan metode FMEA(Failure Mode Effects Analysis) hasilidentifikasi dan analisa didapatkan

t d i d l h

saat pemasangan Accessoriesdikarnakan operator menunggu

Refrigerator dikerjakan.

7. Rekomendasi perbaikan mengatasipemborosan (waste) yang terjadi: Waiting: Perhitungan waktu order

yang tepat, sehingga dapatsegera ditindaklanjuti olehsupplier, Perlu adanya pelatihanterhadap karyawan, penjadwalanshift kerja yang tepat,Maintenance mesin secara rutindan tepat.

Defect : Ketepatan setingan padamesin produksi, sehingga bisamengurangi Defect kertas, Perlupenyesuaian jumlah karyawanpada saat proses produksi, salahsatunya dengan cara menambah

jam kerja (lembur). Unnecessary Motion : Penataan

layout mesin yang mudah untukdijangkau dan aman untukoperator.

Unnecessary Inventory :Memproduksi kertas sesuaipesanan konsumen dan tidakmelebihi kapasitas gudang,Segera menjadwal untuk mendaur

l d k t t


12/16

12

3. Untuk mendapatkan /mengidentifikasipemborosan dan memberikan usulan

perbaikan dalam lingkup yang lebihbesar, yaitu antara pabrik satu denganpabrik lain yang masih dalam satugrup, ataupun lintas perusahaan.

4. Direkomendasikan kepadaperusahaan, bahwa penelitian inidapat berguna sebagai acauan ataupanduan dalam rangka upayapenurunan pemborosan yang terjadi,namun dibutuhkan komitmen ataukesungguhan dari seluruh levelpekerja mulai dari top managementhingga level paling bawah. Agarpenerapan atau usulan-usulanperbaikan dapat berjalan secaraoptimal.

DAFTAR PUSTAKA

Alex, S., Lokesh, C. A., Ravikumar, N., (2010).Space utilization improvement in CNCmachining unit through lean layout.Sastech Journal, 9(2).

Anvar, M. M., & Irannejad, P. P., (2010). Valuestream mapping in chemicalprocesses: A case study in AkzonobelS f Ch i t St d

performance of health care sector inLibya. International Journal of

Engineering & Technology, 10(06),101706-6868.Fanani, Zaenal., (2011). Implementasi Lean

Manufacturing: Untuk PeningkatanProduktivitas (Studi Kasus Pada PT.Ekamas Fortuna Malang), TesisProgram Magister ManajemenTeknologi, ITS Surabaya.

Goriwondo, M. W., & Maunga, N., (2012).Lean six sigma application forsustainable production : A case studyfor margarine production inZimbabwe. International JournalInnovative Technology and ExploringEngineering, 1 (5), 2278-3075.

Goriwondo, M. W., Mhlanga, S., Marecha, A.,(2011). Use of the value streammapping tool for waste reduction inmanufacturing. Case study for breadmanufacturing in Zimbabwe. TheProceedings of the InternationalConfrence on Industrial engineeringand Operation Management, Kuala

Lumpur, Malaysia.Haque, A., Chakrabortty, K. R., Hosain, M.,

Mondal, P., & Islam, A. S., (2012).Implementation of Lean tools in RMGsector through value stream mapping

(VSM) f i i l dd d


13/16

13

Lehtinen, U., & Torkko, M., (2005). The leanconcept in the food industry : A case

study of contract a manufacturer.Journal of Food DistributionResearch,36(3).

Liker, K. J., & Meier, D. (2006). The toyotaway fieldbook a practical guide forimplementing toyotas 4Ps. New york :Mc Graw-Hill.

Lutfy,J.,(2013). Laporan Tugas Akhir.Implementasi Lean Manufacturing PadaLantai Produksi Box Filter DenganPenggunaan Metode Value StreamMapping (VSM) Untuk MereduksiInventory (Studi Kasus Pada PT. DutaNuchirindo Pratama),Universitas MercuBuana. Jakarta.

Ramesh, V., Prasad, K. V., & Srinivas, T. R,(2008). Implementaion and Leanmodel for carrying out value streammapping in a manufacturing industry.Journal of Industrial and Systemsengineering, 2 (3), 180-196.

Rathaur, G., Rohit, K., Dandekar, D. M., &Dalpati, A., (2012). Mapping thecurrent state value stream : A casestudy of a manufacturing unit. NationalConfrence on Emerging Challengesfor Sustainable Business, (ISBN-978-81583-46-3).

R ll B J (2002) M f t i h db k

Satao, M. S., Thampi, T. G., Dalvi, D. S.,Srinivas, B., & Patil, T. B., (2012).

Enhancing waste reduction throughlean manufacturing tools andtechniques, a methodical step in theterritory of green manufacturing.International Journal of Research inManagement and Technologiy, 2(2),22499563.

Setiyawan, T.D., Soeparman, S., Soenoko,R., (2013). Minimasi Waste UntukPerbaikan Proses Produksi KantongKemasan Dengan Pendekatan LeanManufacturing. (Studi Kasus IndustriKantong Kemasan), Fakultas Teknik,Universitas Brawijaya, Malang.

Singh, G., Belokar, M. R., (2012). Leanmanufacturing implementation in theassembly shop of tractormanufacturing company. InternationalJournal Innovative Technology andExploring Engineering,1(2), 2278-3075.

Sun, S. (2011). The strategic role of leanproduction in SOEs Development.International Journal of Business andManagement, 6(2), 1833-3850. TheSeven Waste be lean by identifyingnon value added activities. (2009,Oktober). Isixsigma Magazine.

V I Gj ld N & C l t L (2011)


14/16

14

Implementasi Lean Manufacturing...,Rudin i Mulya, FT UMB 2014

Lampiran 1. Current State Mapping


15/16

15


Lampiran 2. Current State Mapping dilengkapi dengan Kaizen Blitz


16/16

16


Lampiran 3. Future State Mapping

jurnal tugas akhir_value stream mapping

Documents