perancangan worksh pro cover - lib.ui.ac.idlib.ui.ac.id/file?file=digital/20292848-s1486-perancangan...
TRANSCRIPT
PERANPRO
NCANGANODUKSI C
PR
UNIVER
N ULANGCOVER B
PA
FAROGRAM
D
RSITAS I
G TATA BUSHING
SKRIP
AULUS ISW0906603
AKULTAS STUDI TE
DEPODESEMBE
INDONE
LETAK G DAN SL
PSI
WANTO 3726
TEKNIKEKNIK IND
OK ER 2011
ESIA
WORKSHLIDING B
DUSTRI
HOP UNTBUSHING
TUK G
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
PERANPRO
Diajukan
NCANGANODUKSI C
n sebagai sa
PR
UNIVER
N ULANGCOVER B
alah satu sy
PA
FAROGRAM
D
RSITAS I
G TATA BUSHING
SKRIP
yarat untuk
AULUS ISW0906603
AKULTAS STUDI TE
DEPODESEMBE
INDONE
LETAK G DAN SL
PSI
k mempero
WANTO 3726
TEKNIKEKNIK IND
OK ER 2011
ESIA
WORKSHLIDING B
oleh gelar S
DUSTRI
HOP UNTBUSHING
Sarjana Te
TUK G
eknik
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
iv
KATA PENGANTAR
Puji Syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan
rahmat-Nya, saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini dilakukan
dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik
Departemen Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Saya
mengucapkan terima kasih atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak dalam
menyelesaikan skripsi ini kepada :
(1). Prof. Dr. Ir. Teuku Yuri M. Zagloel M.Eng. Sc. , selaku dosen pembimbing
yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya
dalam penyusunan skripsi ini;
(2). Romadhani Ardi, ST, MT; selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan
waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan saya dalam penyusunan
skripsi;
(3). Bapak Armand Omar Moeis dan Ibu Arian Dhini atas saran dan masukan yang
bermanfaat pada seminar 1 skripsi;
(4). Bapak M. Dachyar dan Rahmat Nurcahyo atas saran dan masukan yang
bermanfaat pada seminar 2 skripsi;
(5). Pihak PT. M-Tech Altinizer yang telah mengijinkan saya dan membantu
dalam usaha memperoleh data yang saya perlukan;
(6). Orang tua dan keluarga saya tercinta dan yang telah banyak berkorban dan
memberikan bantuan dukungan doa; dan
(7). Teman-teman dan sahabat yang telah banyak membantu saya dalam
menyelesaikan skripsi ini.
Akhir kata, saya berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa
manfaat bagi pengembangan ilmu.
Depok, 28 Desember 2011
Penulis
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
vi
ABSTRAK Nama : Paulus Iswanto Program Studi : Teknik Industri Judul : Perancangan Ulang Tata Letak Workshop Untuk Produksi Cover
Bushing dan Sliding Bushing Skripsi ini membahas perancangan ulang tata letak workshop baru di PT. M-Tech Altinizer untuk memproduksi cover bushing dan sliding bushing. Dalam kasus ini produksi cover bushing dan sliding bushing menggunakan mesin konvensional. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulan rancangan ulang tata letak yang dapat meningkatkan kecepatan produksi cover bushing dan sliding bushing dan mengurangi waktu transportasi. Perancangan menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan fase perancangan menjadi lebih sederhana dan tepat sasaran. Alternatif rancangan ulang tata letak workshop yang dibuat disimulasikan dan dianalisis dengan software Arena 12 dan diusulkan rancangan ulang tata letak dengan tingkat produktifitas yang tinggi dan biaya transportasi yang rendah. Kata kunci : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, perancangan ulang, biaya transportasi, simulasi.
ABSTRACT
Name : Paulus Iswanto Study Program : Industrial Engineering Title : Plant Layout Redesign for Cover Bushing and Sliding Bushing
Production Workshop The focus of this study is discuss the plant layout redesign of new workshop on PT. M-Tech Altinizer to produce the cover bushing and sliding bushing. In this case the production of the cover bushing and sliding bushing using a conventional machinery. This study aims to obtain the proposed redesign the layout that can increase production speed of cover bushing and sliding bushing and reduce transportation time. The design using the method of Systematic Layout Planning since the design phase more simple and well targeted. Alternative redesign the layout of the workshop which made simulated and analyzed with the software Arena 12 and the proposed redesign layout with high levels of productivity and low transportation costs. Key word : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, redesign, cost of transportation, simulation.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
vi
ABSTRAK Nama : Paulus Iswanto Program Studi : Teknik Industri Judul : Perancangan Ulang Tata Letak Workshop Untuk Produksi Cover
Bushing dan Sliding Bushing Skripsi ini membahas perancangan ulang tata letak workshop baru di PT. M-Tech Altinizer untuk memproduksi cover bushing dan sliding bushing. Dalam kasus ini produksi cover bushing dan sliding bushing menggunakan mesin konvensional. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan usulan rancangan ulang tata letak yang dapat meningkatkan kecepatan produksi cover bushing dan sliding bushing dan mengurangi waktu transportasi. Perancangan menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan fase perancangan menjadi lebih sederhana dan tepat sasaran. Alternatif rancangan ulang tata letak workshop yang dibuat disimulasikan dan dianalisis dengan software Arena 12 dan diusulkan rancangan ulang tata letak dengan tingkat produktifitas yang tinggi dan biaya transportasi yang rendah. Kata kunci : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, perancangan ulang, biaya transportasi, simulasi.
ABSTRACT
Name : Paulus Iswanto Study Program : Industrial Engineering Title : Plant Layout Redesign for Cover Bushing and Sliding Bushing
Production Workshop The focus of this study is discuss the plant layout redesign of new workshop on PT. M-Tech Altinizer to produce the cover bushing and sliding bushing. In this case the production of the cover bushing and sliding bushing using a conventional machinery. This study aims to obtain the proposed redesign the layout that can increase production speed of cover bushing and sliding bushing and reduce transportation time. The design using the method of Systematic Layout Planning since the design phase more simple and well targeted. Alternative redesign the layout of the workshop which made simulated and analyzed with the software Arena 12 and the proposed redesign layout with high levels of productivity and low transportation costs. Key word : Systematic Layout Planning, cover bushing, sliding bushing, redesign, cost of transportation, simulation.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
vii
DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL........................................................................................ i HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS............................................. ii HALAMAN PENGESAHAN.......................................................................... iii KATA PENGANTAR ..................................................................................... iv HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR ....................... v ABSTRAK ....................................................................................................... vi DAFTAR ISI .................................................................................................... vii DAFTAR TABEL ............................................................................................ x DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xii DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xiv BAB 1. PENDAHULUAN ............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1 1.2 Diagram Keterkaitan Masalah ............................................................ 2 1.3 Rumusan Permasalahan ...................................................................... 3 1.4 Tujuan Penelitian. ............................................................................... 4 1.5 Ruang Lingkup Penelitian .................................................................. 4 1.6 Metodologi Penelitian ......................................................................... 5
1.6.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian .......................................... 6 1.7 Sistematika Penulisan ......................................................................... 7
BAB 2. LANDASAN TEORI ....................................................................... 8
2.1 Perancangan Fasilitas ......................................................................... 8 2.1.1 Permasalahan dalam Tata Letak Manufaktur ........................... 9 2.1.2 Tujuan Perencanaan Fasilitas ................................................... 9
2.2 Tipe-Tipe Tata Letak .......................................................................... 10 2.2.1 Product (Flow Shop) Layout ...................................................... 10 2.2.2 Process (job Shop) Layout ......................................................... 11 2.2.3 Fixed Position Layout ................................................................ 12 2.2.4 Group Cellular Layout .............................................................. 13
2.3 Teknik Menganalisa Aliran Bahan ..................................................... 13 2.3.1 Operation Process Chart) ....................................................... 13 2.3.2 Process Chart ........................................................................... 13 2.3.3 Flow Process Chart ................................................................. 14 2.3.4 Flow Diagram .......................................................................... 15 2.3.5 Activity Relationship Chart ...................................................... 15 2.3.6 Pergerakan Aliran Material ...................................................... 16
2.4 Systematic Layout Planning ................................................................ 17 2.4.1 Pengertian Systematic Layout Planning ................................. 17 2.4.2 Fase dalam Systematic Layout Planning .................................. 17 2.4.3 Prosedur dalam Systematic Layout Planning .......................... 18 2.4.4 Metode Systematic Layout Planning ....................................... 19 2.4.5 Input Penyusun Systematic Layout Planning .......................... 19 2.4.6 Langkah Systematic Layout Planning ...................................... 20
2.5. Simulasi dan Analisa Tata Letak ........................................................ 22
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
viii
2.5.1 Penggunaan Simulasi ............................................................... 23 2.5.2 Kelebihan dan Kekurangan Simulasi ....................................... 23 2.5.3 Verifikasi dan Validasi Simulasi.............................................. 24 2.5.4 ARENA .................................................................................... 24
2.5.4.1 Reputasi ARENA ......................................................... 24 2.5.4.2 Teknologi ARENA ...................................................... 25 2.5.4.3 Metodologi dan Penggunaan ARENA ......................... 25
BAB 3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ......................... 27
3.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................ 27 3.2 Lokasi dan Aset Perusahaan ............................................................... 27 3.3 Pengumpulan Data .............................................................................. 28
3.3.1 Data Masuk dan Aktifitas ...................................................... 28 3.3.1.1 Produk ........................................................................ 28 3.3.1.2 Material Produk.......................................................... 31 3.3.1.3 Gambar Kerja Produk ................................................ 31 3.3.1.4 Peta Proses Operasi .................................................... 32 3.3.1.5 Data Proses Produksi ................................................. 35 3.3.1.6 Data Observasi ........................................................... 35 3.3.1.7 Data Observasi Penggantian Mesin ........................... 39
3.3.2 Aliran Material ...................................................................... 40 3.3.3 Activity Relationship Chart .................................................... 40 3.3.4 Activity Relationship Diagram ............................................... 41 3.3.5 Kebutuhan Luas Area............................................................. 44 3.3.6 Luas Area Tersedia ................................................................ 46 3.3.7 Diagram Hubungan Antar Ruang .......................................... 47 3.3.8 Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis ...................... 49 3.3.9 Perancangan Alternatif Tata Letak ....................................... 49
3.6 Desain Alternatif ................................................................................ 51 3.4.1 Alternatif I ............................................................................. 51 3.4.2 Alternatif II ............................................................................ 52 3.4.3 Alternatif III .......................................................................... 53
BAB 4. SIMULASI DAN ANALISA ............................................................ 55
4.1 Simulasi ARENA ................................................................................ 55 4.2 Alternatif Tata Letak ........................................................................... 57
4.2.1 Alternatif I .............................................................................. 58 4.2.2 Alternatif II ............................................................................. 60 4.2.3 Alternatif III ............................................................................ 61
4.3 Verifikasi dan Validasi ........................................................................ 62 4.4 Simulasi ................................................................................................ 63
4.4.1 Simulasi Alternatif Tata Letak ........................................ 63 4.4.2 Analisa Alternatif Tata Letak ........................................... 66
4.5 Evaluasi Tata Letak Akhir ................................................................... 66 4.6 Detail Tata Letak Akhir ....................................................................... 67
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
ix
BAB 5. KESIMPULAN ................................................................................ 69 5.1 Kesimpulan .......................................................................................... 69
DAFTAR REFERENSI ................................................................................ 70
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
x
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Process Chart................................................................................... 14
Tabel 2.2 Derajat Hubungan Aktifitas ARD ................................................... 21
Tabel 3.1 Tipe Bushing untuk Penelitian ......................................................... 28
Tabel 3.2 Tipe Bushing Keseluruhan ............................................................... 29
Tabel 3.3 Data Permintaan Bushing 2011 ........................................................ 30
Tabel 3.4 Material Produk Bushing ................................................................ 31
Tabel 3.5 Tabel Jadwal Kerja .......................................................................... 35
Tabel 3.6 Data Observasi Sliding Bushing ....................................................... 36
Tabel 3.7 Data Waktu Transportasi Sliding Bushing ....................................... 36
Tabel 3.8 Data Observasi Cover Bushing ........................................................ 37
Tabel 3.9 Data Waktu Transportasi Cover Bushing ........................................ 38
Tabel 3.10 Data Jarak dan Kecepatan Transportasi ......................................... 38
Tabel 3.11 Data Biaya Transportasi ................................................................. 39
Tabel 3.12 Data Observasi Milling CNC ......................................................... 39
Tabel 3.13 Activity Relationship Diagram ....................................................... 42
Tabel 3.14 Kebutuhan Area ............................................................................. 44
Tabel 3.15 Kebutuhan pallet ............................................................................ 45
Tabel 3.16 Kebutuhan Luas Area .................................................................... 45
Tabel 3.17 Luas Area Tersedia ........................................................................ 46
Tabel 3.18 Variasi Produk ............................................................................... 49
Tabel 3.19 Waktu Transportasi Proses ............................................................ 49
Tabel 3.20 Jarak Antar Mesin .......................................................................... 51
Tabel 4.1 Data Jarak dan Waktu Tata Letak .................................................... 57
Tabel 4.2 Data Biaya Transportasi Alternatif I ................................................ 59
Tabel 4.3 Data Biaya Transportasi Alternatif II .............................................. 60
Tabel 4.4 Data Biaya Transportasi Alternatif III ............................................. 61
Tabel 4.5 Data Simulasi Sliding Bushing ........................................................ 65
Tabel 4.6 Data Simulasi Cover Bushing .......................................................... 65
Tabel 4.7 Data Simulasi Tata Letak Asli ........................................................ 66
Tabel 4.8 Data Akhir Tata Letak Asli .............................................................. 66
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
xi
Tabel 4.9 Data Akhir Alternatif Tata Letak ..................................................... 67
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram Keterkaitan Masalah ..................................................... 3
Gambar 1.2 Metodologi Penelitian .................................................................. 6
Gambar 2.1 Product Layout ............................................................................ 11
Gambar 2.2 Process Layout ............................................................................. 12
Gambar 2.3 Fixed Position Layout ................................................................. 13
Gambar 2.4 Group Technology Layout ........................................................... 13
Gambar 2.5 Activity Relationship Chart .......................................................... 15
Gambar 2.6 Fase dalam Systematic Layout Planning ...................................... 18
Gambar 2.7 Metode Systematic Layout Planning ............................................ 19
Gambar 3.1 Produk PT. M-Tech ...................................................................... 29
Gambar 3.2 Diagram Permintaan Bushing 2011 ............................................ 31
Gambar 3.3 Gambar Kerja Sliding Bushing .................................................... 32
Gambar 3.4 Gambar Kerja Cover Bushing ...................................................... 32
Gambar 3.5 Peta Proses Operasi Sliding Bushing............................................ 33
Gambar 3.6 Peta Proses Operasi Cover Bushing ............................................. 34
Gambar 3.7 Aliran Material ............................................................................ 40
Gambar 3.8 Analisa Activity Relationship Chart ........................................... 41
Gambar 3.9 Analisa Activity Relationship Diagram ........................................ 43
Gambar 3.10 Diagram Hubungan Antar Ruang............................................... 47
Gambar 3.11 Diagram Hubungan Aliran Material .......................................... 48
Gambar 3.12 Desain Tata Letak Alternatif I .................................................... 52
Gambar 3.13 Desain Tata Letak Alternatif II .................................................. 53
Gambar 3.14 Desain Tata Letak Alternatif III ................................................. 54
Gambar 4.1 Menu Software ARENA 12 ......................................................... 55
Gambar 4.2 Fitur Software ARENA ................................................................ 56
Gambar 4.3 Analisis Simulasi ARENA ........................................................... 56
Gambar 4.4 Alternatif Tata Letak I .................................................................. 59
Gambar 4.5 Alternatif Tata Letak II ................................................................ 60
Gambar 4.6 Alternatif Tata Letak III ............................................................... 61
Gambar 4.7 Verifikasi Simulasi ....................................................................... 62
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
xiii
Gambar 4.8 Validasi Simulasi ......................................................................... 62
Gambar 4.9 Flowchart Simulasi Tata Letak Sliding Bushing ......................... 63
Gambar 4.10 Flowchart Simulasi Tata Letak Cover Bushing ......................... 64
Gambar 4.11 Detail Tata Letak Akhir ............................................................. 67
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Gambar Kerja
Lampiran 2. Data Hasil Simulasi
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
1 Universitas Indonesia
BAB 1
PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan tentang latar belakang permasalahan dalam penulisan
penelitian. Latar belakang masalah dirumuskan dengan penggambaran keterkaitan
masalah yang ada. Tujuan dari penelitian disampaikan dan dilakukan penelitian
dengan metodologi dan batasan penelitian yang disampaikan secara sistematis.
1.1. Latar Belakang Masalah
Dalam perkembangan teknologi yang begitu pesat saat ini, industri besar
memerlukan banyak subcontractor untuk memenuhi kebutuhan suplai bagi
komponen produknya. Dengan adanya subcontractor biaya bisa ditekan serendah
mungkin karena banyaknya subcontractor yang bisa menyediakan harga lebih
rendah. Dalam persaingan tersebut pihak subcontractor dituntut untuk dapat
menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang rendah., oleh
karenanya peningkatan pelayanan harus terus ditingkatkan yang diantaranya
dengan melakukan penambahan kapasitas produksi, efisiensi kerja, peningkatan
mutu produk dan mempererat kemitraan. Peningkatan kapasitas produksi dapat
dilakukan dengan meningkatkan efisiensi kerja dan memanfaatkan semua sumber
daya lebih optimal. Selain itu, kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan
melakukan penambahan sumber daya manusia dan fasilitas produksi.
Badan Pusat Statistik (BPS) mencatat, pertumbuhan produksi industri
manufaktur besar dan sedang triwulan kedua 2011 naik sebesar 4,79%
dibandingkan periode sama tahun lalu (data strategis BPS 2011). Industri
manufaktur yang terus berkembang di Indonesia saat ini mempunyai tantangan
dan kesempatan yang harus dihadapi dengan persiapan yang baik.
PT. M-Tech Altinizer adalah salah satu contoh perusahaan yang bergerak
di bidang manufakturing yaitu industri permesinan logam presisi, tool coating,
dies dan mould maker. Salah satu produk yang dihasilkan PT. M-Tech Altinizer
saat ini adalah cover bushing dan slider bushing yang merupakan komponen alat
berat eskavator/backhoe. Perusahaan berencana menambah kapasitas produksi
bushing dengan melakukan penggantian mesin produksi pada tahun 2012.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
2
Universitas Indonesia
Penambahan kapasitas mesin produksi yang baru bertujuan untuk mempercepat
proses produksi terutama pada produk cover bushing dan sliding bushing dan
dilakukan dengan mengganti mesin produksi. Salah satu parameter penting dalam
investasi ini adalah perancangan tata letak pabrik yang baik untuk meningkatkan
produktifitas.
Proses produksi bushing saat ini dilakukan dengan menggunakan mesin
turning/bubut dan milling/frais konvensional. Dengan perkembangan perusahaan
dan penambahan target produksi maka diperlukan perencanaan produksi yang
baru, dengan didukung oleh mesin dan sumber daya pendukung lainnya. Tata
letak workshop dan perencanaan kerja juga mengalami perubahan sesuai dengan
perkembangan proses produksi yang ada. Penggantian mesin produksi
mempengaruhi sistem produksi yang sudah ada saat ini, selain itu juga semakin
menambah konsumsi beban operasional, peralatan, listrik dan perawatan mesin.
Tata letak workshop yang baik menjadikan perusahaan menjadi lebih produktif.
1.2. Diagram Keterkaitan Masalah
Dalam gambar 1.1 ditampilkan keterkaitan antar faktor-faktor yang
mendasari dilakukannya penelitian. Dengan adanya pengembangan perusahaan
untuk membangun workshop baru yang bertujuan untuk meningkatkan kapasitas
produksi cover bushing dan sliding bushing maka diperlukan suatu rancangan tata
letak workshop sehingga workshop baru dapat menjalankan proses produksi cover
bushing dan sliding bushing dengan lebih produktif.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
3
Universitas Indonesia
Gambar 1.1. Diagram Keterkaitan Masalah
1.3. Rumusan Permasalahan
Workshop di PT. M-Tech Altinizer mengoperasikan 5 unit mesin produksi
yaitu 1 unit mesin milling konvensional, 2 unit mesin turning, 1 unit mesin bor
dan 1 unit surface grinding. Pada tahun 2011 perusahaan mendapati proses
produksi cover bushing dan sliding bushing mempunyai tingkat waktu proses
yang lebih lama pada proses milling dibandingkan produk bushing lainnya.
Perusahaan berencana meningkatkan kecepatan waktu proses dengan mengganti
mesin produksi pada proses milling dengan mesin yang lebih modern.
Berdasarkan latar belakang masalah dan diagram keterkaitan masalah, maka
pokok permasalahan yang akan ditulis di dalam skripsi ini adalah perancangan
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
4
Universitas Indonesia
ulang tata letak workshop baru untuk meningkatkan kapasitas produksi pada
produk cover bushing dan sliding bushing di PT. M-Tech Altinizer.
1.4. Tujuan Penelitian
Penelitian ini dilakukan untuk membuat rancangan ulang tata letak
workshop baru dan memberikan gambaran dan analisis rancangan proses produksi
dengan menggunakan program simulasi. Diharapkan dengan adanya rancangan
tata letak workshop yang baru perusahaan dapat meningkatkan kecepatan proses
produksi cover bushing dan sliding bushing sekaligus meningkatkan produktifitas
produksi bushing dengan target yang baru.
1.5. Ruang Lingkup Penelitian
Dalam melakukan penelitian pada pokok permasalahan maka penulis
membatasi lingkup penelitian, diantaranya:
a. Tujuan penelitian adalah untuk untuk merancang ulang tata letak
workshop baru dan memberikan gambaran dan analisis proses produksi
cover bushing dan sliding bushing dengan menggunakan program simulasi
ARENA versi 12 Student/Academic edition.
b. Rancangan ulang tata letak workshop pada proses produksi cover bushing
dan sliding bushing dilakukan penggantian penggunaan mesin dari mesin
milling konvensional menjadi mesin milling CNC.
c. Penelitian dilakukan dalam kurun waktu 20-30 hari dan menyesuaikan
dengan tipe produk bushing yang sedang dikerjakan saat itu, sehingga
proses pengambilan data tidak mengganggu kegiatan produksi.
d. Data produk yang diobservasi hanya mencakup tipe produk yang akan
diteliti yaitu cover bushing dan sliding bushing.
e. Penelitian dilakukan di workshop PT. M-Tech Altinizer dengan
mengambil data yang digunakan dalam analisis. Pengambilan data
dilakukan dengan melihat pada tipe produk bushing yang dikerjakan, jenis
mesin, operator produksi dan parameter lain yang mendukung. Data yang
diperlukan dalam penelitian ini adalah jenis dan tipe produk, jumlah
produksi, aliran proses, luas area dan waktu proses.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
5
Universitas Indonesia
1.6. Metodologi Penelitian
Penelitian menggunakan metodologi yang digambarkan dengan diagram
alir (flow chart) di bawah ini yang terdiri dari beberapa tahap berikut ini:
a. Penentuan topik penelitian
Tahap ini merupakan tahap untuk mengidentifikasi metode proses
produksi yang ada saat ini dan mendapatkan permasalahan yang perlu untuk
diperbaiki. Dalam tahap ini juga dilihat faktor-faktor yang mempengaruhi
kapasitas produksinya. Langkah identifikasi ini didukung dengan referensi yang
mempunyai keterkaitan dengan topik.
b. Penetapan batasan penelitian
Penelitian dilakukan pada proses produksi cover bushing dan sliding
bushing yang menggunakan mesin turning, milling dan drill, sedangkan proses
pada mesin yang tidak berhubungan dengan proses produksi cover bushing
diabaikan tetapi masih dalam lingkup komponen yang ada dalam workshop.
c. Dasar teori
Dasar-dasar teori yang digunakan untuk mendukung penelitian yaitu
Systematic Layout Planning, work measurement, work sampling, tipe tata letak,
penghitungan peralatan, Activity Relationship Chart dan desain material flow
digunakan untuk melakukan perumusan tujuan penelitian yang berupa desain tata
letak workshop.
d. Pengumpulan data
Dilakukan dengan terlebih dahulu mengumpulkan data-data pendukung
yaitu data mesin, hasil produksi, waktu operasional, alur proses dan data lain yang
mendukung. Pengamatan secara langsung dan wawancara juga dilakukan saat
proses produksi sedang berjalan. Data yang telah terkumpul kemudian dicek
untuk kemudian melanjutkan ke tahap analisa data.
e. Analisa data dan hasil penelitian
Data yang sudah terkumpul diolah untuk kemudian dilakukan analisa.
Hasil analisa dari pengolahan data tersebut digunakan sebagai bahan penyusun
rancangan tata letak workshop untuk penambahan kapasitas produksi. Hasil dari
penelitian ini adalah tata letak workshop dengan informasi model produksi berupa
kapasitas produksi perbulan dan lama waktu proses.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
6
Universitas Indonesia
f. Kesimpulan
Membuat kesimpulan atas hasil yang didapat dalam penelitian. Dalam
kesimpulan juga dapat dicantumkan saran untuk kelanjutan penelitian selanjutnya.
1.6.1. Diagram Alir Metodologi Penelitian
Dalam gambar 1.2 di bawah ini digambarkan diagram alir metodologi
penelitian yang dilakukan dalam penelitian.
Gambar 1.2. Metodologi Penelitian
Mulai
Menentukan topik penelitian
Menentukan tujuan penelitian
Mempelajari dasar teori yang mendukung seperti Systematic Layout Planning, Work
measurement, Material flowARC, ARD, SRD
Menganalisa data dan merancang tata letak workshop. Membuat analisis dan simulasi proses
produksi
Merumuskan rancangan dan usulan tata letak workshop
Selesai
Mencari Jurnal
Menentukan perumusan masalah
Mempelajari produk dan proses produksi cover bushing dan
sliding bushing
Mengumpulkan data mesin dan proses produksi yang
berlangsung
Menyimpulkan penelitian
Diagram Alir Metodologi Penelitian
Pene
ntua
n To
pik
Pene
litia
nD
asar
Teo
riPe
ngum
pula
n da
taK
esim
pula
nA
nalis
a da
ta
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
7
Universitas Indonesia
1.7. Sistematika Penulisan
Penelitian disusun menjadi tiga bagian utama yaitu bagian pendahuluan,
isi, dan diakhiri dengan kesimpulan. Bagian-bagian tersebut diuraikan menjadi
beberapa bab, yaitu:
a. Bab pertama Pendahuluan. Bab ini merupakan penggambaran latar
belakang penelitian secara umum. Penjelasan kondisi yang berhubungan
dengan masalah yang kemudian akan digambarkan dengan Diagram
Keterkaitan Masalah dan didapatkan rumusan inti dari permasalahan.
Dalam bab pendahuluan ini juga dijelaskan latar belakang tujuan
penelitian, metodologi penelitian, serta batasan dan ruang lingkup
penelitian.
b. Bab kedua Landasan Teori. Dalam bab ini terdapat penjelaskan teori- teori
yang digunakan untuk mendukung penelitian, yaitu Systematic Layout
Planning, desain material flow, work measurement, tipe tata letak,
penghitungan peralatan, Activity Relationship Chart, Activity Relationship
Diagram, Space Relationship Diagram. Teori didapatkan dari berbagai
referensi baik berupa buku, jurnal maupun catatan ilmiah.
c. Bab ketiga Pengumpulan dan Pengolahan Data. Bab ini berisi data-data
yang dikumpulkan untuk dilakukan analisa, yaitu data mesin produksi,
alur proses, jenis produk dan hasil produksi, waktu operasional dan luas
area. Dalam bab ini juga dijelaskan profil perusahaan.
d. Bab keempat Simulasi dan Analisa. Bab ini menjelaskan analisa yang
dilakukan pada data yang sudah dikumpulkan untuk kemudian melakukan
perancangan tata letak workshop yang baru dengan penambahan mesin
produksi.
e. Bab kelima Kesimpulan merupakan rangkuman dan kesimpulan dari
keseluruhan penelitian yang telah dilakukan.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
8
BAB 2
LANDASAN TEORI
Pada bab ini dijelaskan dasar teori perencanaan dan perancangan fasilitas,
tipe-tipe tata letak pabrik, metodologi Systematic Layout Planning dan teori
simulasi. Bab ini juga memberikan gambaran singkat mengenai alat-alat dan
teknik yang digunakan dan penggunaan simulasi dalam penelitian.
2.1. Perancangan Fasilitas
Pengertian dasar mengenai perancangan fasilitas adalah perencanaan dan
pengintegrasian suatu lintasan dari komponen-komponen produk untuk
memperoleh keterkaitan paling efektif dan ekonomis antar manusia, peralatan dan
pergerakan material. Rancangan digambarkan sebagai penataan fasilitas seperti
peralatan, area tanah, bangunan, perlengkapan untuk mengoptimalkan hubungan
antara operasi, aliran material dan informasi. Perancangan fasilitas juga
merupakan metode yang diperlukan untuk mencapai efisiensi, tingkat ekonomis
dan keamanan kerja (Apple, 1977).
Perancangan fasilitas sangat penting dan harus diperhatikan lebih
mendalam karena mempengaruhi efisiensi operasional dalam perusahaan. Dalam
proses perancangan fasilitas, aliran material dapat menggambarkan produktifitas
dari fasilitas yang ada dan direncanakan dengan lebih teratur (Apple, 1977).
Konsep dasar perancangan fasilitas adalah sebagai berikut:
a. Perencanaan aliran material yang efisien merupakan syarat utama dalam
produksi karena rancangan fasilitas berkenaan langsung dengan efisiensi
kerja dan biaya perpindahan material.
b. Pola aliran material menjadi basis dari penataan fasilitas yang efektif.
c. Material handling mengubah pola aliran statis menjadi dinamis, sehingga
dapat diketahui informasi pergerakan material yang dapat dirancang
dengan lebih efisien sehingga dapat menekan biaya.
d. Penataan fasilitas yang efektif pada pola aliran material harus
menghasilkan efisiensi langkah pada berbagai jenis proses.
e. Langkah proses yang efisien harus mampu menekan biaya produksi.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
9
Universitas Indonesia
f. Biaya produksi yang dapat ditekan dapat meningkatkan keuntungan.
2.1.1. Permasalahan dalam Tata Letak Manufaktur
Perancangan tata letak pabrik merupakan tugas yang sangat penting saat
suatu sistem manufaktur dirancang ulang, diperluas atau dirancang untuk pertama
kalinya. Dalam perancangan tata letak manufaktur, usaha meminimalisir biaya
material handling dan penyediaan tempat kerja yang aman bagi pekerja menjadi
pertimbangan utama. Permasalahan tata letak dalam sistem manufaktur berkenaan
dengan penentuan lokasi mesin, workstation dan departemen lainnya dan
bertujuan sebagai berikut (Heragu, 2008):
a. Meminimalisir biaya transport material mentah, komponen, alat, barang
setengah jadi dan barang jadi antar departemen.
b. Mempermudah aliran lalu lintas
c. Meningkatkan moral pekerja
d. Meminimalisir resiko cedera pekerja dan kerusakan property
e. Jika perlu dapat menyediakan pengawasan dan komunikasi langsung
2.1.2. Tujuan Perencanaan Fasilitas
Tujuan dari perancangan fasilitas adalah untuk menyiapkan penataan area
kerja yang efektif, tujuan utamanya diantaranya (Apple, 1977):
a. Menyediakan proses manufaktur yang dibutuhkan perusahaan
b. Menekan biaya material handling
c. Membuat fleksibilitas penataan dan operasi
d. Mengatur perpindahan dan pergantian dalam proses kerja
e. Menahan investasi pada peralatan
f. Memanfaatkan banguan secara ekonomis
g. Meningkatkan penggunaan sumber daya secara lebih efektif
h. Meningkatkan keselamatan dan kenyamanan kerja
Dalam perancangan fasilitas terdapat langkah untuk mempermudah proses
manufakturing yang terdiri dari beberapa langkah, yaitu (Apple, 1977):
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
10
Universitas Indonesia
a. Menata mesin, peralatan dan area kerja sehingga material dapat bergerak
dengan lancar mungkin.
b. Menghilangkan waktu tunggu sehingga proses manufakturing dapat
berjalan dengan lebih cepat.
c. Merencanakan aliran material sehingga identifikasi dan penghitungan
langkah pada suatu proses dilakukan dengan lebih mudah dan mengurangi
kemungkinan tercampurnya beberapa proses yang berbeda dalam suatu
area.
d. Meningkatkan kualitas kerja dengan merencanakan perawatan pada
kondisi yang mempengaruhi kualitas secara umum.
2.2. Tipe-tipe Tata Letak
Secara umum tata letak fasilitas pabrik terbagi menjadi 4 jenis, yaitu
(Wignjosoebroto, 1996):
a. Tata letak produk/Product (Flow Shop) layout
b. Tata letak proses/Process (Job Shop) Layout
c. Tata letak tetap/Fixed Position Layout
d. Tata letak grup teknologi/Group Technology Layout
2.2.1. Product (Flow Shop) Layout
Product layout atau line layout adalah tata letak fasilitas dimana mesin,
peralatan, dan atau perlengkapan suatu sistem operasi disusun menurut urutan-
urutan sesuai proses produksi produk tersebut. Penyusunan dimulai dari bahan
baku sampai dengan produk jadi atau mulai dari awal pelayanan sampai akhir
pelayanan (Apple, 1977).
Dasar pertimbangan pada product layout yaitu:
a. Produk yang dihasilkan terdiri satu atau beberapa produk yang bersifat
standar.
b. Volume produk yang dihasilkan besar dan dalam jangka waktu yang lama
c. Menggunakan standardisasi dalam tata-cara dan waktu operasi
d. Menggunakan “line balancing” dan spesialisasi kerja
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
11
Universitas Indonesia
e. Memerlukan proses inspeksi yang sedikit
f. Proses produksi menggunakan mesin-mesin khusus (special purpose
machine)
g. Menerapkan mekanisasi/otomasi mesin dalam aktivitas material handling
(lintasan tetap atau “fixed path”)
Jenis tata letak ini mempunyai keuntungan yaitu material handling
bergerak lancar, total waktu produksi yang relatif rendah dan jumlah
produk/barang dalam proses sedikit sehingga mengurangi penyimpanan barang
setengah jadi. Sedangkan kerugiannya adalah gangguan pada salah satu mesin
saja dapat mempengaruhi proses keseluruhan pada semua lini. Selain itu jenis tata
letak ini mempunyai fleksibilitas yang rendah pada pergantian jenis produk
baru(Apple, 1977). Contoh product layout digambarkan pada gambar 2.1 di
bawah ini:
Gambar 2.1. Product Layout
2.2.2. Process (Job Shop) Layout
Process layout adalah pengaturan mesin dan peralatan berdasarkan
pengelompokan fungsi kerja pada sistem operasi yang sejenis ke dalam satu
departemen. Tata letak ini disebut juga sebagai tata letak funsional dan job shop
layout. Ciri-ciri dari tata letak ini adalah (Apple, 1977):
a. Aliran kegiatan pengerjaan produk berbeda-beda antar satu dengan lainnya.
b. Produk yang dihasilkan tergolong tidak terstandarisasi dan mempunyai
spesifikasi berbeda-beda.
c. Mesin yang digunakan merupakan mesin multiguna dalam suatu
departemen.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
12
Universitas Indonesia
Keuntungan tata letak ini mempunyai fleksibilitas yang tinggi pada jenis
produk yang baru. Sedangkan kerugiannya adalah mempunyai biaya material
handling yang tinggi, selain itu tata letak seperti terlihat pada gambar 2.2 yang
bersifat job order lebih banyak mempunyai kemungkinan kesulitan dalam
perencanaan dan pengendalian produksi (Apple, 1977).
Gambar 2.2. Process Layout
2.2.3. Fixed Position Layout
Tata letak ini mempunyai metode penempatan dan pengaturan stasiun
kerja dengan material atau komponen utama tetap pada posisinya dan fasilitas
produksi, mesin, manusia dan komponen lainnya bergerak mengikuti komponen
utama. Keuntungan tata letak ini adalah perpindahan material dapat dikurangi
karena yang bergerak adalah fasilitas produksi. Sedangkan kerugiannya adalah
frekuensi perpindahan fasilitas dan operator produksi menjadi tinggi. Tata letak
seperti terlihat pada gambar 2.3 ini banyak diterapkan pada industri pesawat udara,
maritim dan alat berat lainnya (Apple, 1977).
Gambar 2.3. Fixed Position Layout
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
13
Universitas Indonesia
2.2.4. Group Cellular Layout
Tata letak ini mengelompokkan bersama komponen-komponen yang sama
atau berhubungan dalam proses produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.
Tata letak ini mempunyai efisiensi dan fleksibilitas yang tinggi dengan melakukan
pengurangan waktu setup, waktu work in process, biaya material handling dan
peningkatan kualitas produk. Sedangkan kekurangan tata letak yang terlihat pada
gambar 2.4 ini adalah diperlukan berbagai investasi pada tenaga kerja dan sistem
pengendalian produksi (Apple, 1977).
Gambar 2.4. Group Technology Layout
2.3. Teknik Menganalisa Aliran Bahan
2.3.1. Operation Process Chart
Operation Process Chart (OPC) adalah suatu diagram yang berisi
informasi urutan proses-proses suatu produksi dan menggambarkan keseluruhan
proses produksi (Apple, 1977). Keuntungan menggunakan OPC yaitu:
a. Menggabungkan informasi aliran produksi dan langkah perakitan kedalam
penggambaran yang lebih lengkap.
b. Menunjukkan langkah yang akan dilakukan pada setiap komponen
c. Menunjukkan urutan setiap part
d. Menunjukkan hubungan antar part
e. Menunjukkan tingkat kebutuhan mesin, tenaga kerja dan peralatan
2.3.2. Process Chart
Process Chart merupakan tabel yang berisi pencatatan langkah-langkah
dalam proses produksi. Fungsi dari Process Chart yaitu (Apple, 1977):
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
14
Universitas Indonesia
a. Memberikan metode pencatatan semua langkah dalam suatu proses
produksi
b. Menjalankan pemerikasaan secara rinci pada proses
c. Menjadi basis analisis proses seperti identifikasi pergerakan, waktu tunggu,
menunjukkan jarak peralatan
d. Membentuk dasar penentuan biaya
e. Membentuk dasar perbandingan alternatif metode
Sombol-simbol Process Chart yang digunakan secara umum oleh ASME
(American Society of Mechanical Engineers) ditampilkan pada tabel 2.1 berikut
ini:
Tabel 2.1. Process Chart
Nama Keterangan Simbol
Operasi Terjadi ketika benda mengalami perubahan karakter fisik atau kimiawi. Operasi juga mewakili orang melakukan kerja
Transportasi Terjadi ketika benda berpindah dari satu tempat ke tempat lain dan bukan disebabkan oleh operasi ataupun inspeksi
Inspeksi Terjadi ketika benda mengalami pemeriksaan dan identifikasi karakteristik
Delay Terjadi ketika benda mengalami proses menunggu
Storage Terjadi ketika benda disimpan dalam jangka waktu tertentu
Combined Activity
Terjadi ketika benda mengalami aktivitas gabungan ( Operasi & Inspeksi)
(Sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Wignjosoebroto, 1996)
2.3.3. Flow Process Chart
Flow Process Chart merupakan gambaran diagram yang berisi langkah-
langkah dalam suatu proses produksi. FPC merupakan kombinasi dari OPC dan
Process Chart pada setiap komponen produk atau perakitan. FPC
menggambarkan aliran proses secara menyeluruh (Apple, 1977).
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
15
Universitas Indonesia
2.3.4. Flow Diagram
Flow Diagram adalah penggambaran aktifitas dan langkah secara grafis
pada proses dalam suatu tata letak yang sedang dibangun. Flow Diagram
digunakan sebagai penguat dari Process Chart (Apple, 1977).
2.3.5. Activity Relationship Chart
Activity Relationship Chart (ARC) menampilkan keterkaitan antar area
yang ada dalam menunjang aktifitas selama produk dibuat. Dengan ARC dapat
ditentukan tingkat kedekatan antar proses satu dengan lainnya yang ditunjukkan
pada gambar 2.5 di bawah ini (Apple, 1977).
Gambar 2.5. Activity Relationship Chart
a. Area bahan baku
1. Area mesin turning1
2. Area mesin turning2
4. Area mesin bor
7. Area workbench
5. Area mesin gerinda asah
6. Area kompresor
8. Area scrap
9. Area kontrol & inspeksi
2
U
U
UUA
A O U
E
U
A U
E U
U
AU
U U O
UIO
U U U
U
U U
X
E
X
7
6
5
4
3
2
1
Urutan Aliran Kerja
Memudahkan Pemindahan Bahan
Menggunakan Personil yang Sama
Efisiensi Kerja
Faktor Keamanan & Keselamatan
Faktor Kebersihan & Bau
AlasanSimbol
1
2
6
5
3
4
Derajat Hubungan Pribadi
Derajat Hubungan Kertas Kerja7
8
U
U
A
U
1,2,4
A
1,2,4
1,2,4
3,4
3,4
5,6
9
U
U
U
U
U
U
X
5,6
b. Area penyimpanan produk 1,2,4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
b
b
E
DERAJAT KEDEKATAN
Mutlak Perlu
Tidak Penting
Biasa
Penting
Sangat Penting
O
A
U
E
I
Tidak DiharapkanX
2
6
2
6
6
6
O
2
A
U U8U
U9
Ub
U8
UO
4
a
3. Area mesin milling CNC4
6
4
1,2,4
E
4
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
16
Universitas Indonesia
2.3.6. Pergerakan Aliran Material
a. Pengukuran Jarak
Pengukuran jarak antara satu area dengan area lainnya dihitung dengan
menggunakan beberapa cara, yaitu (Heragu, 2008):
• Euclidean
Pengukuran jarak dengan menarik garis lurus dari titik pusat satu area
dengan titik pusat area lain.
• Rectilinear
Pengukuran jarak yang dilakukan pada jalur tegak lurus dari satu area
dengan area lainnya.
• Pengukuran Tchebychev
Pengukuran digunakan pada pabrik dengan crane dan diukur berdasarkan
tiga dimensi.
• Pengukuran Aisle
Dilakukan dengan mengukur jarak sebenarnya yang ditempuh dalam
pemindahan material.
b. Penghitungan Waktu Standar
Pengukuran waktu kerja adalah aktifitas untuk menentukan waktu rata-rata
yang dibutuhkan dalam melaksanakan kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo
normal.
Waktu normal = waktu observasi rata-rata X performance rating (2.1)
Waktu standar = waktu normal X 100%/(100% - % allowance) (2.2)
Performance rating merupakan penilaian terhadap kinerja operator
sedangkan allowance adalah waktu kelonggaran bagi karyawan yang diijinkan
yang terdiri dari kebutuhan pribadi, faktor kelelahan dan waktu jeda yang tidak
dapat dihindari.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
17
Universitas Indonesia
2.4. Systematic Layout Planning
2.4.1. Pengertian Systematic Layout Planning (SLP)
Pada tahun 1973 Richard Muther mencanangkan metode Systematic
Layout Planning(SLP) yang membakukan seluruh proses perancangan tata letak
menjadi prosedur yang baku dan terbagi dalam fase-fase project layout. Langkah
perencanaan tata letak dimulai dari penentuan alternatif, evaluasi, pemilihan dan
penerapan tata letak.
2.4.2. Fase dalam Systematic Layout Planning
Dalam Systematic Layout Planning dibagi dalam beberapa fase yang
disusun berdasarkan urutan waktu proses. Urutan fase-fase itu diantaranya disusun
sebagai berikut (Muther, 2005):
a. Fase I menentukan lokasi dan area yang akan direncanakan untuk
dibangun. Dalam fase dapat digunakan untuk menentukan ruang yang
tersedia dan juga pengaruh dari lingkungan sekitar.
b. Fase II merancang penataan area aktifitas dan departemen. Fase ini juga
dapat digunakan untuk menilai dan menaksir faktor-faktor utama yang
berpengaruh.
c. Fase III merancang penataan mesin dan peralatan secara spesifik dalam
area yang telah ditentukan. Dalam fase ini proses instalasi sudah siap
untuk dilaksanakan.
d. Fase IV menyiapkan gambar rancangan dan spesifikasi, menerapkan
rancangan dan mendirikan peralatan, melakukan pelatihan kepada pekerja.
Fase-fase yang ada dapat dilihat dalam gambar 2.6 di bawah ini:
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
18
Universitas Indonesia
Gambar 2.6. Fase dalam Systematic Layout Planning
(Sumber : Overview of Systematic Layout Planning, Muther 2005)
2.4.3. Prosedur dalam Systematic Layout Planning
Dalam perancangan tata letak terdapat 3 hal mendasar yang harus
diperhatikan di antaranya relationship yaitu keterkaitan dan hubungan aktifitas
yang ada dalam rancangan tata letak, space yaitu ruang atau area yang tersedia
ada di antara aktifitas dan adjustment yang merupakan pengaturan antara
hubungan keterkaitan aktifitas dengan ruang yang ada. Urutan langkah
penyusunan Systematic Layout Planning adalah sebagai berikut (Ailing, 2009):
a. Mengumpulkan data masukan
b. Mengidentifikasi aliran material dan informasi
c. Mengidentifikasi hubungan antar aktifitas
d. Membuat diagram keterkaitan
e. Menentukan luas area yang dibutuhkan
f. Menghitung luas area yang tersedia
g. Membuat diagram keterkaitan ruang
h. Mengidentifikasi pertimbangan perubahan
i. Batasan praktis
j. Merancang alternatif tata letak
k. Mengevaluasi desain akhir
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
19
Universitas Indonesia
2.4.4. Metode Systematic Layout Planning
Dalam gambar 2.7 ditampilkan urutan penyusunan tata letak dengan
menggunakan metode Systematic Layout Planning.
Data P, Q, R, S, T dan aktifitas
Aliran material Hubungan aktifitas
Peta hubungan keterkaitan
Kebutuhan luas area Luas area tersedia
Diagram Hubungan Ruang
Pertimbangan untuk
modifikasi
Evaluasi hasil akhir
Batasan praktis
Rencana A Rencana BRencana C
Memilih Alternatif Tata Letak
Gambar 2.7. Metode Systematic Layout Planning
(Sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Wignjosoebroto, 1996)
2.4.5. Input Penyusunan Systematic Layout Planning
Untuk dapat melakukan perancangan fasilitas maka diperlukan 5 jenis
input data utama yang biasa disebut dengan P,Q,R,S,T yang merupakan singkatan
dari Products, Quantities, Routing, Supporting Services, dan Timing.
Terdapat 5 elemen utama dalam menyusun SLP yaitu (Muther, 2005):
a. Produk (Product)
Menjelaskan tentang produk yang dihasilkan terutama menyangkut
karakteristik produk.
b. Kuantitas (Quantity)
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
20
Universitas Indonesia
Kuantitas produk yang dihasilkan perlu untuk diketahui agar memudahkan
pemilihan jenis tata letak yang akan digunakan.
c. Aliran proses (Routing)
Aliran proses diperhatikan karena mempengaruhi fasilitas yang diperlukan
dalam tata letak.
d. Sistem Pendukung (Supporting System)
Sistem pendukung dalam proses diperhatikan dan dipertimbangkan karena
mempengaruhi jalannya proses.
e. Waktu (Time)
Menunjukkan lamanya proses produksi untuk menghasilkan suatu produk.
2.4.6. Langkah Systematic Layout Planning
Penyusunan TLP mengikuti prosedur yang tersusun dalam langkah-
langkah berikut ini:
a) Analisis Aliran Material
Aliran material dalam proses produksi dikumpulkan dalam bentuk from to
chart yang menggambarkan intensitas kepadatan aliran antar proses dan aktifitas.
b) Hubungan Aktifitas (Activity Relationship Chart)
Dalam perancangan tata letak fasilitas Activity Relationship Chart (ARC)
diperlukan untuk mengetahui tingkat kepentingan hubungan antar komponen.
Identifikasi ARC adalah dengan menentukan peletakan komponen aktifitas dalam
suatu proses sesuai dengan derajat kedekatan, untuk kemudian pemberian kode
atau simbol pada masing-masing aktifitas tersebut. Richard Muther
mengelompokkan derajat kedekatan sebagai berikut:
A=Kedekatan Mutlak (Absolutely Necessary)
E=Kedekatan sangat penting (Especially important)
I=Kedekatan penting (Important)
O=Kedekatan biasa (Ordinary)
U=Kedekatan tidak penting (Unimportant)
X=Kedekatan tidak dikehendaki (Undesireable)
c) Diagram Hubungan Aktifitas (Activity Relationship Diagram)
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
21
Universitas Indonesia
Activity Relationship Diagram (ARD) dalam tabel 2.2 merupakan diagram
yang menggambarkan keterkaitan antar aktifitas dengan menggunakan blok yang
dihubungkan dengan garis yang mewakili deskripsi kedekatan yang berbeda-beda
(Wignjosoebroto, 1996).
Tabel 2.2. Derajat Hubungan Aktifitas ARD
Derajat Kedekatan Keterangan Kode Garis Gambar Garis
A Mutlak 4 garis
E Sangat penting 3 garis
I Penting 2 garis
O Biasa 1 garis
U Tidak penting tidak ada
X Tidak dikehendaki
garis bergelombang
(Sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Wignjosoebroto, 1996)
Dalam menyusun ARC dan ARD terdapat faktor-faktor yang mendasari
penentuan derajat kedekatan (Apple, 1977), yaitu:
a. urutan aliran kerja
b. memudahkan pemindahan bahan
c. menggunakan personil yang sama
d. efisiensi kerja
e. faktor keamanan dan keselamatan
f. faktor kebersihan dan bau
g. derajat hubungan pribadi
h. derajat hubungan kertas kerja & pencatatan
i. Kebutuhan Luas Area (Space Requirement)
Penentuan Kebutuhan Luas Area dilakukan dengan cara menghitung dan
menganalisa luas kebutuhan mesin dan peralatan terpasang yang harus ditampung.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
22
Universitas Indonesia
Langkah menentukan kebutuhan luas area merupakan langkah penyesuaian sesuai
dengan rancangan tata letak yang nantinya akan dibuat.
d) Luas Area Tersedia
Tata letak yang akan dibuat menyesuaikan dengan luas area tersedia dan
merupakan batasan dan keterbatasan yang ada dalam perancangan tata letak.
Penentuan luas area yang tersedia dilakukan dengan menghitung luasan area yang
dialokasikan dalam perancangan tata letak. Langkah menentukan luas area
tersedia merupakan langkah penyesuaian dalam perancangan tata letak.
e) Diagram Hubungan Ruangan (Space Relationship Diagram)
Space Relationship Diagram (SRD) dibuat dengan menentukan luasan
area yang diperlukan dan keterkaitan aktifitas antar ruang tersebut. Dalam
Diagram Hubungan Ruangan dapat dilihat keterkaitan antar kebutuhan area atau
ruang yang diperlukan dalam menyusun tata letak.
f) Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis
Langkah ini membuat modifikasi rancangan dengan mempertimbangkan
bentuk bangunan, sistem material handling, arah lintasan dan aliran proses.
g) Rancangan Alternatif Tata Letak
Membuat alternatif-alternatif tata letak yang bisa diusulkan untuk
kemudian diambil alternatif terbaik berdasarkan tolok ukur yang ditetapkan.
h) Evaluasi
Melakukan evaluasi atas alternatif yang telah dipilih dan melakukan
penataan ulang pada tata letak yang telah dipilih apabila diperlukan.
2.5. Simulasi dan Analisis Tata Letak
Tahap akhir dalam perancangan fasilitas adalah melakukan evaluasi
dengan cara melakukan simulasi dan analisa alternatif menggunakan software
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
23
Universitas Indonesia
Arena versi 12. Data masukan yang diperlukan dalam penyusunan simulasi
adalah:
a. Waktu kedatangan bahan baku tiap proses
b. Waktu proses setiap produk pada masing-masing mesin
c. Waktu perpindahan produk dari satu mesin ke mesin berikutnya
d. Jumlah jam kerja.
2.5.1. Penggunaan Simulasi
Simulasi diartikan sebagai pembuatan model imitasi dari suatu sistem atau
proses yang dinamis dengan menggunakan model komputer dengan tujuan untuk
mengevaluasi dan meningkatkan performa sistem (Harrel, 2000).
Simulasi model adalah deskripsi model suatu proses atau sistem terdiri
dari parameter yang memungkinkan untuk dilakukan pengaturan. Kunci utama
dalam melaksanakan simulasi adalah evaluasi, perbandingan dan analisis yang
kemudian akan menghasilkan ramalan mengenai performa dari sistem beserta
identifikasi permasalahan dan penyebabnya.
2.5.2. Kelebihan dan Kekurangan Simulasi
Simulasi yang baik tidak hanya menampilkan angka-angka dari
pengukuran proses simulasi, tetapi juga mampu menampilkan wawasan performa
sistem. Simulasi mempunyai keuntungan yaitu (Ailing, 2009):
a. Simulasi memungkinkan untuk melakukan percobaan-percobaan pada
model tanpa mengganggu sistem yang sebenarnya.
b. Dapat digunakan untuk mengidentifikasi masalah, bottleneck dan
kesalahan desain sebelum tata letak sebenarnya dibangun.
c. Dapat digunakan untuk membandingkan banyak alternatif tata letak
d. Dapat digunakan untuk mempelajari pergerakan sistem dan interaksi antar
komponen
Sedangkan kekurangan dari simulasi adalah:
a. Penelitian dengan simulasi yang membutuhkan banyak data menjadi tidak
terpercaya untuk digunakan dalam mengambil keputusan apabila data
tidak tercukupi atau terlalu mahal untuk dikumpulkan.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
24
Universitas Indonesia
b. Analisis simulasi yang kurang berpengalaman dengan detail yang rinci
akan mengakibatkan lamanya proses pengembangan.
2.5.3. Verifikasi dan Validasi Simulasi
Verifikasi dilakukan agar didapat kepastian bahwa hasil simulasi adalah
benar-benar gambaran simulasi yang akurat sehingga informasi yang didapatkan
dari model juga akurat. Validasi berfungsi menentukan apakah model telah
mempresentasikan sistem yang sebenarnya (Harrel, 2000).
Langkah verifikasi adalah sebagai berikut:
a. Melakukan pengecekan pada kode model
b. Memeriksa masuk akalnya output
c. Mengamati tingkah laku sistem dalam animasi
d. Menggunakan trace dan debug pada software
Sedangkan langkah validasi adalah sebagai berikut:
a. Melakukan pengamatan pada animasi untuk dibandingkan dengan keadaan
sebenarnya
b. Membandingkan dengan sistem aktual
c. Membandingkan dengan model lain yang telah tervalidasi
d. Melakukan uji untuk melihat perubahan output pada model dengan
variabel ekstrim
e. Menggunakan uji kondisi ekstrim dengan menghentikan kedatangan
f. Melakukan pengujian data historis
g. Melakukan analisis sensitifitas
2.5.4. ARENA
2.5.4.1. Reputasi ARENA
Arena merupakan salah satu software simulasi yang cukup terkenal
dengan jumlah pengguna yang mencapai 300.000 di seluruh dunia dan terus
berkembang. Arena mempunyai banyak kelebihan yaitu (Ailing, 2009):
a. Import Visio Flowchart dan mampu mengubah modul Visio menjadi
modul Arena.
b. Import gambar AutoCAD dan objek maupun gambar yang ada didalamnya
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
25
Universitas Indonesia
c. Mempunyai lebih dari 5.000 animasi
d. Mendukung data ODBC (Open Database Connectivity) termasuk
didalamnya file Excel, XML, TXT, Sequential dan LOTUS
e. Mendukung skrip Visual Basic yang merupakan standar VBA sehingga
mampu membuat interface data dan tampilan kedalam model Arena
f. Otomasi VB dimana semua fungsi Arena dapat diotomasi dengan
menggunakan pemrograman Visual Basic
g. Engine bahasa simulasi SIMAN sebagai basis dari modul Arena sehingga
menjadikan Arena sebagai software simulasi yang cepat
2.5.4.2. Teknologi ARENA
Arena menggunakan simulasi berbasis masukan data entitas dengan
metode penyusunan flowchart untuk model proses yang bergerak dinamis.
Kebanyakan program simulasi yang ada saat ini berbasis kode dan membutuhkan
pemrograman dengan penulisan bahasa pemrograman tertentu, dan lebih banyak
menekan pengguna untuk lebih berkonsentrasi pada tampilan proses animasi
dibandingkan pengolahan data dan dokumentasi.
Pendekatan simulasi dengan flowchart dalam metodologi program
simulasi Arena menjadikan program ini lebih mudah untuk dipelajar. Proses
validasi, verifikasi, dan debug dengan program Arena lebih mudah dilakukan,
selain itu program ini juga mempunyai kompabilitas yang tinggi dengan program-
program lain.
2.5.4.3. Metodologi dan Penggunaan ARENA
Masukan data yang diperlukan dalam Arena berupa jumlah dan waktu dari
masing-masing proses produksi dimulai dari kedatangan material sampai dengan
material selesai dikerjakan. Data waktu proses produksi, tunggu dan transportasi
antar proses juga diperlukan untuk menyusun simulasi proses produksi.
Dengan dilakukan simulasi maka didapatkan daftar faktor-faktor yang
digunakan untuk mengukur dan mengevaluasi performa dan peningkatan dari
alternatif tata letak yang telah disimulasikan. Daftar-daftar tersebut adalah (Ailing,
2009):
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
26
Universitas Indonesia
a. Total jarak pergerakan
b. Total waktu pergerakan
c. Biaya perpindahan/transportasi
d. Output/keluaran
e. Utilitas mesin/operator
f. Total rata-rata Work in Progress
g. Total rata-rata waktu tunggu
Program Arena mempunyai 2 modul dasar yang dapat digunakan yaitu
modul Basic Process dan Advanced Transfer Panel. Penelitian menggunakan
Basic Process pada program Arena 12 Student Edition (2007).
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
27
BAB 3
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi data yang dikumpulkan untuk diolah dan digunakan dalam
perancangan tata letak. Pengolahan data dilakukan berdasarkan acuan teori yang
telah disampaikan pada bab sebelumnya. Data-data yang dikumpulkan dan diolah
berisi informasi mengenai produk, alur kerja, ketersediaan area. Data
dikumpulkan dengan observasi, pengamatan langsung dan wawancara.
3.1. Sejarah Perusahaan
PT. M-Tech Altinizer adalah perusahaan manufaktur yang berdasarkan
aset dan omzet tergolong dalam usaha menengah (Undang-Undang Nomor 20
Tahun 2008 tentang Usaha Mikro, Kecil dan Menengah). Perusahaan ini bergerak
di bidang logam dan precision part serta pengadaan cutting tool coating,
pembuatan dies dan mould produk sabun untuk produk ekspor maupun lokal.
Perusahaan berdiri sejak tahun 2001 dan berkembang dengan terus membangun
kerjasama dengan banyak perusahaan yang menggunakan jasa dan produk yang
ada.
Perkembangan industri saat ini terus memacu perusahaan untuk dapat
terus berkembang dalam ketatnya persaingan dunia industri manufaktur
khususnya. Tahun 2011 ini perusahaan melakukan pengembangan dengan
membuat workshop baru dengan penggantian mesin produksi dengan kapasitas
lebih besar. Tujuan utama dari pengembangan ini adalah untuk dapat
meningkatkan kapasitas produksi dan memenuhi peningkatan permintaan
produksi dan jasa.
3.2. Lokasi dan Aset Perusahaan
PT. M-Tech Altinizer berlokasi di Bintara Permai D2-3, Jalan Bintara
Raya Bekasi, Jawa Barat yang merupakan kawasan dengan perkembangan pesat.
Kawasan industri di kota Bekasi dan sekitarnya menjadikan kota ini tempat yang
strategis dan potensial untuk mengembangkan usaha. Jumlah karyawan saat ini
adalah 9 orang. Sedangkan area yang digunakan PT. M-Tech Altinizer
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
28
Universitas Indonesia
mempunyai total luas tanah sebesar 95m2 dengan penggunaan tanah untuk
workshop sebesar 60m2.
3.3. Pengumpulan Data
Penelitian ini menggunakan data yang diambil langsung dari lokasi studi
kasus yaitu di PT. M-Tech Altinizer yang berupa data produk-produk utama
dalam tabel 3.1 yaitu cover bushing tipe PC200 dan sliding bushing tipe
CAT320GP. Dalam pelaksanaan produksi perusahaan hanya melakukan proses
permesinan saja, sedangkan material mentah berasal dari perusahaan pengguna
jasa.
Penentuan penggunaan produk tersebut adalah dengan melihat
karakteristik produk secara umum, langkah proses produksi dan tingkat
permintaan konsumen. Penelitian menggunakan metode Systematic Layout
Planning dengan merancang desain alternatif tata letak untuk kemudian akan
dilakukan simulasi dengan menggunakan software simulasi Arena.
Tabel 3.1. Tipe Bushing untuk Penelitian
3.3.1. Data Masuk dan Aktifitas
3.3.1.1. Produk
Produk-produk yang dihasilkan berasal dari logam dan berupa precision
part, cutting tool coating, dies dan mould produk sabun seperti terlihat pada
gambar 3.1 di bawah ini.
Tipe Produk Material Proses Keterangan
CAT320GP Sliding Bushing
AISI 1045 Turning Siding bushing untuk eskavator tipe
CAT320GP (Caterpillar)
Ø160X88 Milling
Benchwork
PC200GP Cover Bushing
AISI 1045 Turning Cover bushing untuk eskavator tipe
PC200 (Volvo)
Ø180X50 Milling CNC
Drilling
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
29
Universitas Indonesia
Bushing Mould sabun
Roller Dies Tool Coating
Gambar 3.1. Produk PT. M-Tech
Jenis produk yang bervariasi mempengaruhi tata letak berdasarkan aliran
proses dan memungkinkan perusahaan untuk melakukan produksi beragam jenis
produk dengan proses produksi yang berbeda-beda. Tabel 3.2 berikut ini adalah
data yang berisi tipe-tipe bushing yang diproduksi:
Tabel 3.2. Tipe Bushing Keseluruhan
Tipe Part No Part Name Jumlah
per set
ZX450
101 Fixed Bushing 4 102 Pin Lock Bushing 2 103 Sock Bushing 4 104 Ext. Bushing 1
ZX200 201 Fixed Bushing1 3 202 Sliding Bushing 1 203 Cover Bushing 1
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
30
Universitas Indonesia
Tabel 3.2. Tipe bushing keseluruhan (lanjutan)
Jumlah permintaan produksi bushing dari bulan Januari sampai dengan
Desember 2011 dapat dilihat pada tabel 3.3 dan digambarkan dengan grafik pada
gambar 3.2.
Tabel 3.3. Data Permintaan Bushing 2011
Tipe Part No Part Name Jumlah
per set
ZX200 203 Cover Bushing 1 204 Fixed Bushing2 1 205 Lock Pin Bushing 2
ZX100
301 Bushing Pin Lock 2 302 Sliding Bushing 1 303 Fleng Bushing 2 304 Fixed Bushing 3
EC210GP
401 Fixed Bushing 3 402 Lock Pin Bushing 2 403 Fleng Bushing 1 404 Sliding Bushing 1 405 Cover Bushing 1
CAT320GP 501 Sliding Bushing 1 502 Cover Bushing 1
PC200GP
601 Cover Bushing 1 602 Sliding Bushing 1 603 Lock Pin Bushing 1 604 Fix Bushing2 3 605 Fleng Bushing2 1 606 Fleng Bushing1 2
Tipe Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des
ZX450 10 5 5 10 4ZX200 5 5 10 5ZX100 10 5 5 5 5EC210GP 10 10 10 10 5CAT320GP 5 5 5 5 5 5 5 5 5PC200GP 10 10 10 10 10 10 10 10 5
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
31
Universitas Indonesia
Gambar 3.2. Diagram Permintaan Bushing 2011
3.3.1.2. Material Produk
Perusahaan hanya melakukan proses permesinan sesuai dengan gambar
kerja yang diberikan perusahaan pengguna jasa. Material mentah yang dikerjakan
berasal dari perusahaan pengguna jasa sehingga proses dikategorikan sebagai job
shop. Tabel 3.4 berisi data material produk cover bushing dan sliding bushing
yang digunakan dalam penelitian.
Tabel 3.4. Material Produk Bushing
3.1.1.3. Gambar Kerja Produk
Proses permesinan dilakukan sesuai dengan gambar kerja yang diberikan
pengguna jasa. Masing-masing produk sliding bushing dan cover bushing
mempunyai karakteristik dan spesifikasi yang berbeda dan melalui urutan proses
permesinan yang berbeda. Berikut ini gambar 3.3 dan 3.4 yang menampilkan
gambar kerja sliding bushing dan cover bushing.
0
5
10
15
20
25
30
35
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nov Des
PC200GP
CAT320GP
EC210GP
ZX100
ZX200
ZX450
Tipe Produk Material Keterangan
CAT320GP Sliding Bushing
AISI 1045 Material mentah dari
perusahaan pengguna jasa Ø160X88
PC200 Cover Bushing
AISI 1045 Material mentah dari
perusahaan pengguna jasa Ø180X50
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
a. Sliding
b. Cover
3.3.1.4. P
P
satu prose
atau pengi
cover bus
milling CN
g Bushing C
Ga
r Bushing P
G
eta Proses O
eta proses o
es ke proses
iriman. Gam
shing dan s
NC yang ba
CAT320GP
ambar 3.3.
PC200
Gambar 3.4
Operasi
operasi beri
s berikutnya
mbar 3.5 da
sliding bush
aru:
Gambar K
. Gambar K
isi informas
a sampai pa
an 3.6 berik
hing tipe P
erja Sliding
Kerja Cover
si mengenai
ada proses t
kut ini adala
PC200 dan
Unive
g Bushing
Bushing
i aliran pros
terakhir unt
ah peta oper
CAT320GP
ersitas Indo
ses produks
tuk penyimp
rasi pada pr
P dengan m
32
onesia
si dari
panan
roduk
mesin
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
33
Universitas Indonesia
Peta Proses Operasi
Gambar 3.5. Peta Proses Operasi Sliding Bushing
Material mentah
1
Turning1 Process
Benchwork Process
4
Milling CNC Process
S
Penyimpanan ke rak produk
Turning2 Process
Inspect Dimension
2
6
3
5
Kontrol & inspeksi
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
34
Universitas Indonesia
Peta Proses Operasi
Gambar 3.6. Peta Proses Operasi Cover Bushing
Material mentah
1
4
Turning1 Process
Benchwork Process
Drilling Process
5
Milling CNC Process
S
Penyimpanan ke rak produk
Turning2 Process
Inspect Dimension
2
7
3
6
Kontrol & inspeksi
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
35
Universitas Indonesia
3.3.1.5. Data Proses Produksi Waktu kerja normal di adalah 5 hari dalam satu minggu dan total 20 hari
dalam satu bulan dengan waktu efektif total 9600 jam. Waktu kegiatan
ditampilkan dalam tabel 3.5 berikut:
Tabel 3.5. Tabel Jadwal Kerja
3.3.1.6. Data Observasi
Waktu normal dan waktu standar didapatkan dengan mengolah data
observasi pada proses produksi cover bushing dan sliding bushing. Rata-rata data
observasi dikalikan dengan nilai rata-rata performa digunakan untuk mencari
waktu normal. Nilai rata-rata performa yang dipakai adalah 85%.
Waktu normal = waktu observasi rata-rata X performance rating (3.1)
Waktu standar = waktu normal X 100%/(100% - % allowance) (3.2)
Waktu standar dipengaruhi oleh faktor-faktor allowance yaitu kebutuhan
personal, faktor lelah, dan waktu jeda yang tidak terhindarkan. Nilai allowance
yang digunakan adalah 10%.
Biaya transportasi dihitung dengan mengacu pada upah minimum
kabupaten dan kota Bekasi tahun 2011 senilai Rp.1.300.000 (SK Gubernur Jabar
Nomor 561/Kep.1564-Bangsos/2010).
a. CAT320GP Sliding Bushing
Data observasi sliding bushing pada tabel 3.6 berisi rata-rata dari proses permesinan yang ada pada proses produksi sliding bushing untuk kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.
Karyawan Hari Waktu Keterangan Staff/office Senin-Jumat 08.00-7.00
08.00-2.00 Waktu kerja 12.00-3.00 Waktu istirahat 13.00-7.00 Waktu kerja
Operator Senin-Jumat 08.00-7.00
shift1 08.00-2.00 Waktu kerja
12.00-3.00 Waktu istirahat 13.00-7.00 Waktu kerja
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
36
Universitas Indonesia
Tabel 3.6. Data Observasi Sliding Bushing
Sedangkan pada tabel 3.7 berisi data rata-rata dari waktu transportasi yang
ada pada proses produksi sliding bushing dari satu area proses produksi menuju area berikutnya. Dari data yang dikumpulkan kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.
Tabel 3.7. Data Waktu Transportasi Sliding Bushing
Proses Turning1 (m)
Turning2 (m)
Inspeksi (s)
Milling Conv (m)
Benchwork (m)
QC (s)
Storage (s) Observasi
1 58 25 18 28 6 48 82 63 26 23 32 7 46 123 59 29 19 31 5 51 134 57 24 21 29 7 49 105 65 26 17 31 4 45 146 63 22 19 35 5 52 127 58 25 17 27 5 51 98 58 28 23 29 7 53 139 62 24 25 32 7 49 1110 64 27 22 27 4 54 11
Mean 60.7 25.6 20.4 30.1 5.7 49.8 11.3Standar Deviasi 2.98 2.07 2.8 2.56 1.25 2.94 1.89Normal Time 51.60 21.76 17.34 25.59 4.85 42.33 9.61Standard Time 57.33 24.18 19.27 28.43 5.38 47.03 10.67
Transport Time From - To Turning1 - Turning2
(s)
Turning2 - Milling Conv
(s)
Milling Conv - Benchwork
(s)
Benchwork - Storage (s) Observasi
1 12 12 11 152 9 10 14 113 7 11 10 124 10 10 11 115 6 13 9 126 9 12 12 117 6 14 10 118 8 11 9 99 9 13 11 1110 8 12 12 12
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
37
Universitas Indonesia
Tabel 3.7. Data Waktu Transportasi Sliding Bushing(lanjutan)
b. PC200 Cover Bushing
Data observasi cover bushing pada tabel 3.8 berisi rata-rata dari proses permesinan yang ada pada proses produksi sliding bushing untuk kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.
Tabel 3.8. Data Observasi Cover Bushing
Pada tabel 3.9 terdapat data rata-rata dari waktu transportasi yang ada pada
proses produksi cover bushing dari satu area proses produksi menuju area berikutnya. Dari data yang dikumpulkan kemudian dilakukan penghitungan waktu normal dan waktu standar.
Transport Time From - To Turning1 - Turning2
(s)
Turning2 - Milling Conv
(s)
Milling Conv - Benchwork
(s)
Benchwork - Storage (s) Observasi
Mean 8.4 12.9 13.1 11.5Standar Deviasi 1.84 1.79 1.91 1.51Normal Time 7.14 10.97 11.14 9.78Standard Time 7.93 12.18 12.37 10.86
Proses Turning1 (m)
Turning2 (m)
Inspeksi (s)
Drilling (m)
Milling Conv (m)
Benchwork (m)
QC (s)
Storage (s) Observasi
1 23 10 23 18 45 8 55 172 25 12 27 19 42 7 48 203 21 9 25 16 48 9 53 244 27 9 28 19 43 8 58 185 25 13 29 21 41 10 56 166 28 14 32 18 47 11 48 217 21 9 27 16 48 9 52 238 27 12 29 19 46 11 54 189 25 14 28 21 49 8 49 1910 29 11 34 18 45 9 57 23
Mean 25.1 11.3 28.2 18.5 45.4 9 53 19.9Standar Deviasi 2.77 2.00 3.16 1.72 2.72 1.33 3.68 2.77Normal Time 21.34 9.61 23.97 15.73 38.59 7.65 45.05 16.92Standar Time 23.71 10.67 26.63 17.47 42.88 8.50 50.06 18.79
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
38
Universitas Indonesia
Tabel 3.9. Data Waktu Transportasi Cover Bushing
Dari data obsevasi yang telah dilakukan dapat dilihat jarak, waktu dan
kecepatan pada masing-masing pergerakan material dari satu area proses ke proses berikutnya. Data kecepatan ditampilkan pada tabel 3.10 di bawah ini.
Tabel 3.10. Data Jarak dan Kecepatan Transportasi
Data waktu transportasi dari satu proses ke proses berikutnya digunakan
untuk menghitung biaya transportasi proses setiap produk sesuai upah minimum
Transport Time Dari - Ke Turning1
- Turning2
(s)
Turning2 -
Drilling (s)
Drilling - Milling Conv (s)
Milling Conv -
Benchwork (s)
Benchwork - Storage
(s) Observasi 1 11 15 18 12 122 12 13 16 10 113 11 12 14 11 94 9 12 18 13 125 11 14 13 9 106 9 17 23 11 97 10 12 15 14 118 9 15 17 9 109 11 13 16 10 9
10 9 15 18 12 11Mean 10.2 13.8 16.8 11.1 10.4Standar Deviasi 1.14 1.69 2.78 1.66 1.17Normal Time 8.67 11.73 14.28 9.44 8.84Standar Time 9.63 13.03 15.87 10.48 9.82
Tipe Dari Ke Jarak (m)
Waktu (s)
Kecepatan (m)
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 2.3 7.93 0.29Turning2 Milling Conv 4.12 12.18 0.34Milling Conv Benchwork 3.9 12.37 0.32Benchwork Storage 2 10.86 0.18
Total 12.32 43.34
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 2.3 9.63 0.24Turning2 Drilling 2.86 13.03 0.22Drilling Milling Conv 6 15.86 0.38Milling Conv Benchwork 3.9 10.48 0.37Benchwork Storage 2 9.82 0.20
Total 17.06 58.82
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
39
Universitas Indonesia
kabupaten dan kota Bekasi tahun 2011 senilai Rp.1.300.000 (SK Gubernur Jabar
Nomor 561/Kep.1564-Bangsos/2010) yang ditampilkan dalam tabel 3.11 di
bawah ini.
Tabel 3.11. Data Biaya Transportasi
Tipe Dari Ke Waktu (s)
Waktu (m)
Biaya Transportasi (Rp 8125)
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 7.93 0.13 1073.85Turning2 Milling Conv 12.18 0.20 1649.38Milling Conv Benchwork 12.37 0.21 1675.10Benchwork Storage 10.86 0.18 1470.63
5868.96
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 9.63 0.16 1304.06Turning2 Drilling 13.03 0.22 1764.48Drilling Milling Conv 15.86 0.26 2147.71Milling Conv Benchwork 10.48 0.17 1419.17Benchwork Storage 9.82 0.16 1329.79
Total 7965.21
3.3.1.7. Data Observasi Penggantian Mesin Berikut ini adalah tabel 3.12 yang berisi data observasi pada proses
produksi dengan menggunakan mesin milling CNC di luar perusahaan yang akan
ditempatkan pada workshop yang baru.
Tabel 3.12. Data Observasi Milling CNC
Proses Milling CNC Observasi CAT320GP PC200
1 8 262 7 253 8 274 8 285 9 266 7 287 8 278 8 259 9 28
10 8 26Mean 8 26.6Standar Deviasi 0.67 1.17Normal Time 6.80 22.61Standard Time 7.56 25.12
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
40
Universitas Indonesia
3.3.2. Aliran Material Aliran material yang ada di workshop bergerak dengan posisi material
mentah berdekatan dengan produk jadi. Pola tata letak pada gambar 3.7 saat ini
terdapat beberapa proses yang memerlukan waktu perpindahan material yang
tidak efektif karena terjadi pengulangan arah pergerakan.
Gambar 3.7. Aliran Material
3.3.3 Activity Relationship Chart Keterkaitan antar area yang beragam yang ada pada keseluruhan proses
manufaktur produk bushing kemudian disusun menjadi Activity Relationship
Chart (ARC) ditunjukkan dalam gambar 3.8. ARC menjadi alat yang efektif
untuk merencanakan tata letak dan membuat rancangan susunan mesin sesuai
aliran material.
Drilling
Turning1
MillingRak perkakasRak Produk
Workbench
Scrap
Turning2 (4)Milling CNC
(7)Kompresor
Surface GrindingGerinda
asah
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
41
Universitas Indonesia
Gambar 3.8. Analisa Activity Relationship Chart
3.3.4 Activity Relationship Diagram Diagram Activity Relationship Diagram (ARD) menunjukkan hubungan
aktifitas yang digambarkan pada tabel 3.13 dengan menggunakan kode dan garis
dengan penjelasan sebagai berikut:
a. Area bahan baku
1. Area mesin turning1
2. Area mesin turning2
4. Area mesin bor
7. Area workbench
5. Area mesin gerinda asah
6. Area kompresor
8. Area scrap
9. Area kontrol & inspeksi
2
U
U
UUA
A O U
E
U
A U
E U
U
AU
U U O
UIO
U U U
U
U U
X
E
X
7
6
5
4
3
2
1
Urutan Aliran Kerja
Memudahkan Pemindahan Bahan
Menggunakan Personil yang Sama
Efisiensi Kerja
Faktor Keamanan & Keselamatan
Faktor Kebersihan & Bau
AlasanSimbol
1
2
6
5
3
4
Derajat Hubungan Pribadi
Derajat Hubungan Kertas Kerja7
8
U
U
A
U
1,2,4
A
1,2,4
1,2,4
3,4
3,4
5,6
9
U
U
U
U
U
U
X
5,6
b. Area penyimpanan produk 1,2,4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
b
b
E
DERAJAT KEDEKATAN
Mutlak Perlu
Tidak Penting
Biasa
Penting
Sangat Penting
O
A
U
E
I
Tidak DiharapkanX
2
6
2
6
6
6
O
2
A
U U8U
U9
Ub
U8
UO
4
a
3. Area mesin milling CNC4
6
4
1,2,4
E
4
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
42
Universitas Indonesia
Tabel 3.13. Activity Relationship Diagram
Gambaran hubungan aktifitas antar area digambarkan pada gambar 3.9
sebagai berikut ini:
Derajat Kedekatan Keterangan Kode Garis Gambar Garis
A Mutlak 4 garis
E Sangat penting 3 garis
I Penting 2 garis
O Biasa 1 garis
U Tidak penting tidak ada
X Tidak dikehendaki
garis bergelombang
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
43
Universitas Indonesia
Gambar 3.9. Analisa Activity Relationship Diagram
KeteranganKedekatan mutlak perlu
Kedekatan sangat penting
Kedekatan penting
Kedekatan biasa
Kedekatan tidak diharapkan
A. Area bahan baku1. Area mesin turning12. Area mesin turning23. Area mesin milling CNC4. Area mesin bor5. Area gerinda asah6. Area kompresor7. Area workbench8. Area scrap9. Area kontrol & inspeksiB. Area penyimpanan produk
A
1B
3
2
5
8
6
7
9
4
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
44
Universitas Indonesia
3.3.5 Kebutuhan Luas Area Berikut ini adalah luas area yang diperlukan dalam kegiatan produksi di
dengan data kebutuhan area material pada tabel 3.14.
Tabel 3.14. Kebutuhan Area
No Tipe Part Name Ukuran Jumlah Dimensi X (mm)
Dimensi Y (mm)
Luasan +20% (mm)
1
ZX450
Fixed Bushing Ø220X32 16 220 220 929280
2 Pin Lock Bushing Ø165X57 8 165 165 261360
3 Sock Bushing Ø130X72 16 130 130 324480
4 Ext. Bushing Ø170X38 4 170 170 138720
5
ZX200
Fixed Bushing1 Ø175X28 15 175 175 551250
6 Sliding Bushing Ø180X20 5 180 180 194400
7 Cover Bushing Ø180X15 5 180 180 194400
8 Fixed Bushing2 Ø180X8 5 180 180 194400
9 Lock Pin Bushing Ø115X40 10 115 115 158700
10
ZX100
Bushing Pin Lock Ø100X40 10 100 100 120000
11 Sliding Bushing Ø140X18 5 140 140 117600
12 Fleng Bushing Ø140X14 10 140 140 235200
13 Fixed Bushing Ø135X32 15 135 135 328050
14
EC210
Fixed Bushing Ø160X20 15 160 160 460800
15 Lock Pin Bushing Ø120X45 10 120 120 172800
16 Fleng Bushing Ø180X14 5 180 180 194400
17 Sliding Bushing Ø160X70 5 160 160 153600
18 Cover Bushing Ø180X38 5 180 180 194400
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
45
Universitas Indonesia
Tabel 3.14. Kebutuhan Area (lanjutan)
Dengan luas area kebutuhan produk yang ada dan jumlah tumpukan
material produk maka dibutuhkan 2 pallet untuk menampung material dan produk
dalam setiap bulan yang terdapat pada tabel 3.15. Kebutuhan ini mencakup
kebutuhan area untuk produk cover bushing dan sliding bushing.
Tabel 3.15. Kebutuhan pallet
Tabel 3.16 berikut ini adalah data area yang dibutuhkan mesin dan
peralatan untuk proses produksi cover bushing dan sliding bushing. Luas total
mencakup area operator dan peletakan alat dan material produk.
Tabel 3.16. Kebutuhan Luas Area
No Mesin/Alat Kerja Jumlah
Ukuran Mesin (m)
Area Operator & Material
Luas (m²)
Luas (m²) +
Allowance 15%
Luas Total (m²) p l
Luas (m²) p l
1 Mesin turning1 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 0.38 2.68 2.682 Mesin turning2 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 0.38 2.68 2.683 Mesin CNC milling 1 3.00 2.00 6.00 0.75 0.50 0.38 7.28 7.28
No Tipe Part Name Ukuran Jumlah Dimensi X (mm)
Dimensi Y (mm)
Luasan +20% (mm)
19 CAT320GP
Sliding Bushing Ø160X88 5 160 160 153600
20 Cover Bushing Ø180X30 5 180 180 194400
21
PC200
Cover Bushing Ø180X50 5 180 180 194400
22 Sliding Bushing Ø150X66 5 150 150 135000
23 Lock Pin Bushing Ø115X60 5 115 115 79350
24 Fix Bushing2 Ø150X22 15 150 150 405000
25 Fleng Bushing2 Ø180X10 5 180 180 194400
26 Fleng Bushing1 Ø150X10 10 150 150 270000
Total 6549990
Handling P(mm) L(mm) L(mm) Kapasitas(mm) Maks tumpukan Jumlah
Pallet 1200 1000 1200000 6549990/1200000 5.458325 2
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
46
Universitas Indonesia
Tabel 3.16. Kebutuhan Luas Area (lanjutan)
No Mesin/Alat Kerja Jumlah
Ukuran Mesin (m)
Area Operator & Material
Luas (m²)
Luas (m²) +
Allowance 15%
Luas Total (m²) p l
Luas (m²) p l
4 Mesin bor 1 0.50 0.50 0.25 0.30 0.30 0.09 0.38 0.385 Mesin gerinda asah 1 0.30 0.30 0.09 0.50 0.50 0.25 0.35 0.356 Kompresor 1 2.00 1.20 2.40 0.00 0.00 0.00 2.76 2.767 Workbench 1 2.00 1.00 2.00 0.75 0.50 0.38 2.68 2.688 Rak perkakas 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.889 Pallet 2 1.20 1.00 1.20 0.00 0.00 0.00 1.38 2.76
10 Rak produk 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.8811 Area Scrap 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.88
Total 30.18
3.3.6 Luas Area Tersedia Tabel 3.17 berikut ini data area yang tersedia untuk mesin dan peralatan
yang ada di workshop saat ini. Data yang ditampilkan meliputi mesin dan
peralatan yang tidak digunakan dalam proses produksi cover bushing dan sliding
bushing.
Tabel 3.17. Luas Area Tersedia
No Mesin/Alat Kerja Jumlah Ukuran Mesin (m) Area Operator &
Material Luas (m²) + A
Luas Total (m²) p l Luas
(m²) p l Luas (m²)
1 Mesin turning1 1 2.00 1.00 2.00 0.50 0.50 0.25 2.55 2.55 2 Mesin turning2 1 2.00 1.00 2.00 0.50 0.50 0.25 2.55 2.55 3 Mesin milling 1 1.00 1.00 1.00 0.75 0.50 0.38 1.53 1.53 4 Mesin bor 1 0.50 0.50 0.25 0.30 0.30 0.09 0.38 0.38 5 Mesin surface grinding 1 1.50 1.20 1.80 0.30 0.30 0.09 2.16 2.16 6 Mesin gerinda asah 1 0.30 0.30 0.09 0.50 0.50 0.25 0.35 0.35 7 Mesin CNC milling 1 3.00 2.00 6.00 0.50 0.50 0.25 7.15 7.15 8 Kompresor 1 2.00 1.20 2.40 0.00 0.00 0.00 2.76 2.76 9 Workbench 1 2.00 1.00 2.00 0.00 0.00 0.00 2.30 2.30 10 Rak perkakas 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.88 11 Area Scrap 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.88 12 Pallet 3 1.20 1.00 1.20 0.00 0.00 0.00 1.38 4.14 13 Rak produk 1 2.50 1.00 2.50 0.00 0.00 0.00 2.88 2.88
Total 34.49
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
47
Universitas Indonesia
3.3.7 Diagram Hubungan Antar Ruang Luas area yang dibutuhkan dalam seluruh aktifitas produksi dievaluasi dan
keterkaitan antar luas area digambarkan dengan menggunakan diagram hubungan
antar ruang pada gambar 3.10 berikut ini.
Gambar 3.10. Diagram Hubungan Antar Ruang
Dengan menggunakan diagram keterkaitan antar ruang dapat dilihat
tingkat atau derajat kepentingan antar area yang berkaitan dalam proses produksi.
Penyusunan diagram berdasarkan ARC yang telah dibuat sebelumnya. Diagram
keterkaitan berdasarkan aliran material antar proses digambarkan untuk
menunjukkan tingkat frekuensi perpindahan antar area. Hubungan aliran material
antar ruang ditunjukkan dalam gambar 3.11 berikut ini:
(2)Turning2
(5)Gerinda asah
(7)Workbench
(8)Scrap (9)Kontrol & inspeksi
(A)Rak Produk
(1)Turning1
(3)Milling CNC (6)Kompresor
(4)Drilling
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
48
Universitas Indonesia
Gambar 3.11. Diagram Hubungan Aliran Material
3.3.8 Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis Pertimbangan dalam melakukan modifikasi tata letak berdasarkan batasan-
batasan praktis yang mendukung modifikasi tata letak. Modifikasi dilakukan
untuk membuat rancangan alternatif tata letak yang sesuai dengan langkah yang
dilalui sebelumnya. Pertimbangan dan batasan yang ada yaitu:
a. Perubahan hubungan antar ruang proses
b. Penempatan area yang saling berkaitan sesuai dengan area tersedia
c. Kemungkinan penggunaan workshop untuk produksi jenis produk yang
bervariasi
d. Keterbatasan luas area yang tersedia untuk tata letak workshop
(2)Turning2 (7)Workbench
(8)Scrap (9)Kontrol & inspeksi
(A)Rak Produk
(1)Turning1
(3)Milling CNC (6)Kompresor
(5)Gerinda asah
(4)Drilling
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
49
Universitas Indonesia
e. Antisipasi keterbatasan kapasitas produksi
f. Memperhatikan area yang tidak dialokasikan untuk perancangan tata letak
g. Penempatan area sesuai dengan keterkaitan dan sifat dengan lingkungan
luar
Perancangan alternatif tata letak juga memperhatikan pertimbangan pada
penggunaan workshop untuk melakukan proses produksi pada variasi produk
lainnya dengan urutan proses secara umum ditampilkan pada tabel 3.18.
Tabel 3.18. Variasi Produk No Nama Produk Urutan Proses
1 Varian Bushing Turning Milling Drilling Benchwork
2 Roller Dies Turning Milling
3 Mould Sabun Milling Polishing
4 Custom Product Milling Turning
3.3.9 Perancangan Alternatif Tata Letak
Waktu transportasi dari dan ke mesin Milling CNC dihitung dengan cara
mengalikan kecepatan standar tata letak lama dengan jarak pada desain alternatif
tata letak yang baru. Dari penghitungan didapatkan waktu transportasi yang
dirangkum dalam tabel 3.19.
Tabel 3.19. Waktu Transportasi Proses
Layout Tipe From To Jarak (m)
Kecepatan (m/s)
Waktu (s)
I
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 2 0.29 6.90Turning2 Milling CNC 2.83 0.34 8.37Milling CNC Benchwork 2.58 0.32 8.18Benchwork Storage 1.82 0.18 9.88
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 2 0.24 8.37Turning2 Drilling 2.08 0.22 9.48Drilling Milling CNC 2.56 0.38 6.77Milling CNC Benchwork 2.58 0.37 6.93Benchwork Storage 1.82 0.20 8.94
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
50
Universitas Indonesia
Tabel 3.19. Waktu Transportasi Proses (lanjutan)
Langkah selanjutnya adalah membuat rancangan alternatif tata letak
dengan pendekatan grafis dan sesuai dengan keterkaitan antar komponen yang
digambarkan pada langkah sebelumnya. Batasan praktis dan pertimbangan
modifikasi dilakukan dalam membuat rancangan alternatif tata letak. Posisi dan
jarak antar mesin dalam setiap rancangan tata letak dihitung dengan menggunakan
kaidah Euclidean yaitu dengan menarik garis lurus antara titik pusat dari tiap-tiap
mesin yang ada. Data yang didapatkan dirangkum dalam tabel 3.20.
Layout Tipe From To Jarak (m)
Kecepatan (m/s)
Waktu (s)
II
CAT320GP ( Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 1.75 0.29 6.03Turning2 Milling CNC 2.55 0.34 7.54Milling CNC Benchwork 4.14 0.32 13.13Benchwork Storage 3.68 0.18 19.98
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 1.75 0.24 7.33Turning2 Drilling 2.1 0.22 9.57Drilling Milling CNC 2.32 0.38 6.13Milling CNC Benchwork 5.18 0.37 13.92Benchwork Storage 2.23 0.20 10.95
III
CAT320GP ( Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 1.96 0.29 6.76Turning2 Milling CNC 3.62 0.34 10.70Milling CNC Benchwork 4.28 0.32 13.58Benchwork Storage 2.61 0.18 14.17
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 1.96 0.24 8.21Turning2 Drilling 1.97 0.22 8.98Drilling Milling CNC 2.82 0.38 7.45Milling CNC Benchwork 4.28 0.37 11.50Benchwork Storage 2.61 0.20 12.82
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
51
Universitas Indonesia
Tabel 3.20. Jarak Antar Mesin
3.4. Desain Alternatif
Tahap ini adalah melakukan desain alternatif berdasarkan data dan spesifikasi yang telah dikumpulkan dan diolah.
3.4.1. Aternatif I Desain dalam gambar 3.12 ini membentuk pola aliran material dengan
terpusat pada mesin Milling CNC yang berdekatan dengan mesin Turning2 dan
Layout Tipe From To Jarak Waktu (s)
I
CAT320GP ( Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 2 6.90Turning2 Milling CNC 2.83 8.37Milling CNC Benchwork 2.58 8.18Benchwork Storage 1.82 9.88
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 2 8.37Turning2 Drilling 2.08 9.48Drilling Milling CNC 2.56 6.77Milling CNC Benchwork 2.58 6.93Benchwork Storage 1.82 8.94
II
CAT320GP ( Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 1.75 6.03Turning2 Milling CNC 2.55 7.54Milling CNC Benchwork 4.14 13.13Benchwork Storage 3.68 19.98
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 1.75 7.33Turning2 Drilling 2.1 9.57Drilling Milling CNC 2.32 6.13Milling CNC Benchwork 5.18 13.92Benchwork Storage 2.23 10.95
III
CAT320GP ( Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 1.96 6.76Turning2 Milling CNC 3.62 10.70Milling CNC Benchwork 4.28 13.58Benchwork Storage 2.61 14.17
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 1.96 8.21Turning2 Drilling 1.97 8.98Drilling Milling CNC 2.82 7.45Milling CNC Benchwork 4.28 11.50Benchwork Storage 2.61 12.82
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
52
Universitas Indonesia
Drilling. Area workbench berdekatan dengan area penyimpanan. Aliran material
terpusat pada lokasi mesin Milling CNC. Posisi area scrap berdekatan dengan
mesin Turning1 dan Turning2.
Gambar 3.12. Desain Tata Letak Alternatif I
3.4.2. Alternatif II Desain dalam gambar 3.13 ini membentuk pola aliran material yang
mengelilingi hampir keseluruhan area workshop. Posisi mesin Milling CNC
berdekatan dengan mesin Turning2 dan lebih jauh dengan area workbench. Posisi
area scrap sangat dekat dengan mesin Turning1 dan Turning2.
(3)Milling CNC(A)Rak Produk
Milling
(4)Drilling
(1)Turning1(2)Turning2
Rak perkakas
Surface Grinding(8)Scrap
(6)Kompresor
(7)Workbench
(5)Gerinda asah
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
53
Universitas Indonesia
Gambar 3.13. Desain Tata Letak Alternatif II
3.4.3. Alternatif III Desain tata letak dalam gambar 3.14 ini membentuk aliran material
diagonal yang membentang di seluruh area workshop. Area scrap penampungan
material sisa berada jauh dari mesin Turning1 dan Turning2.
(3)Milling CNC(A)Rak Produk
Milling
Rak perkakasSurface Grinding
(6)Kompresor
(7)Workbench
(1)Turning1 (2)Turning2
(8)Scrap
(4)Drilling
(5)Gerinda asah
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
54
Universitas Indonesia
Gambar 3.14. Desain Tata Letak Alternatif III
Milling
(4)Drilling
(2)Turning2
Surface Grinding
(1)Turning1
Rak perkakas
(8)Scrap
(7)Workbench (3)Milling CNC
(6)Kompresor
(A)Rak Produk
(5)Gerinda asah
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
55
BAB 4
SIMULASI DAN ANALISA
Bab ini berisi simulasi dan analisis dari rancangan alternatif tata letak
dengan menggunakan software ARENA 12. Proses verifikasi dan validasi
dilakukan dalam penggunaan simulasi. Hasil alternatif dianalisa dan dilakukan
detail tata letak.
4.1. Simulasi ARENA
Simulasi alternatif tata letak menggunakan software ARENA 12
Student/Academic Version dengan masukan data berupa jumlah material datang
dalam satu periode, lama waktu kedatangan material, lama proses permesinan dari
masing-masing mesin, lama transportasi dari satu proses ke proses berikutnya.
Gambar 4.1 menunjukkan tampilan awal dengan catatan mengenai versi
software yang sedang digunakan, sedangkan gambar 4.2 dan 4.3 menunjukkan
tampilan fitur menu dan analisis simulasi.
Gambar 4.1. Menu Software ARENA 12
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
56
Universitas Indonesia
Gambar 4.2. Fitur Software ARENA
Gambar 4.3. Analisis Simulasi ARENA
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
57
Universitas Indonesia
Data yang didapatkan dari simulasi adalah lama waktu proses per produk,
jumlah output dalam satu periode, lama waktu tunggu, jumlah produk menunggu,
jumlah Work in Process dan utilitas masing-masing mesin.
4.2. Alternatif Tata Letak
Alternatif tata letak yang telah dibuat disimulasikan dan dilakukan analisis.
Tiap alternatif disimulasikan dan dilakukan pengumpulan data berupa jumlah
produk masuk dan keluar pada setiap proses, jarak total yang ditempuh material.
Total waktu proses dan transportasi pada setiap proses dalam tabel 4.1
dikumpulkan untuk menghitung biaya transportasi dari alternatif yang ada.
Tabel 4.1. Data Jarak dan Waktu Tata Letak
Layout Tipe From To Jarak Waktu (s) Kecepatan
I
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 2 6.90 0.29Turning2 Milling CNC 2.83 8.37 0.34Milling CNC Benchwork 2.58 8.18 0.32Benchwork Storage 1.82 9.88 0.18
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 2 8.37 0.24Turning2 Drilling 2.08 9.48 0.22Drilling Milling CNC 2.56 6.77 0.38Milling CNC Benchwork 2.58 6.93 0.37Benchwork Storage 1.82 8.94 0.20
II
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 1.75 6.03 0.29Turning2 Milling CNC 2.55 7.54 0.34Milling CNC Benchwork 4.14 13.13 0.32Benchwork Storage 3.68 19.98 0.18
PC200 (Cover
Bushing)
Turning1 Turning2 1.75 7.33 0.24Turning2 Drilling 2.1 9.57 0.22Drilling Milling CNC 2.32 6.13 0.38Milling CNC Benchwork 5.18 13.92 0.37Benchwork Storage 2.23 10.95 0.20
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
58
Universitas Indonesia
Tabel 4.1. Data Jarak dan Waktu Tata Letak (lanjutan)
Layout Tipe From To Jarak Waktu (s) Kecepatan
III
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 1.96 6.76 0.29 Turning2 Milling CNC 3.62 10.70 0.34 Milling CNC Benchwork 4.28 13.58 0.32 Benchwork Storage 2.61 14.17 0.18
PC200 (Cover Bushing)
Turning1 Turning2 1.96 8.21 0.24 Turning2 Drilling 1.97 8.98 0.22 Drilling Milling CNC 2.82 7.45 0.38 Milling CNC Benchwork 4.28 11.50 0.37 Benchwork Storage 2.61 12.82 0.20
Proses dari Turning2 menuju Milling CNC mempunyai jarak yang paling
panjang. Berdasarkan pengolahan data observasi didapatkan waktu standar untuk
tiap perpindahan material dari satu lokasi ke lokasi berikutnya.
Data kecepatan simulasi digunakan untuk menentukan waktu tempuh dan
melakukan simulasi pada alternatif tata letak yang dibuat. Kecepatan simulasi
dihitung berdasarkan perbandingan antara jarak dengan waktu standar pada tiap
proses.
4.2.1. Alternatif I
Desain terlihat dalam gambar 4.4 ini membentuk pola aliran material yang
terpusat pada mesin Milling CNC yang berdekatan dengan mesin Turning2 dan
Drilling. Area workbench berdekatan dengan area penyimpanan. Aliran material
terpusat pada lokasi mesin Milling CNC. Posisi area scrap berdekatan dengan
mesin Turning1 dan Turning2.
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
59
Universitas Indonesia
Gambar 4.4. Alternatif Tata Letak I
Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel 4.2 di bawah ini.
Tabel 4.2. Data Biaya Transportasi Alternatif I
Layout Tipe Dari Ke Jarak (m)
Waktu (s)
Biaya/jam (Rp.8125)
I
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 2 6.90 933.79Turning2 Milling CNC 2.83 6.52 882.96Milling CNC Benchwork 2.58 10.10 1367.04Benchwork Storage 1.82 9.88 1338.27
4522.05
PC200 (Cover Bushing)
Turning1 Turning2 2 6.81 921.99Turning2 Drilling 2.08 9.45 1280.30Drilling Milling CNC 2.56 10.18 1378.00Milling CNC Benchwork 2.58 10.40 1408.92Benchwork Storage 1.82 8.94 1210.11
6199.32
(3)Milling CNC(A)Rak Produk
Milling
(4)Drilling
(1)Turning1(2)Turning2
Rak perkakas
Surface Grinding(8)Scrap
(6)Kompresor
(7)Workbench
(5)Gerinda asah
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
60
Universitas Indonesia
4.2.2. Alternatif II Desain dalam gambar 4.5 ini membentuk pola aliran material mengelilingi
hampir keseluruhan area workshop. Posisi mesin Milling CNC berdekatan dengan
mesin Turning2 dan lebih jauh dengan area workbench. Posisi area scrap sangat
dekat dengan mesin Turning1 dan Turning2.
Gambar 4.5. Alternatif Tata Letak II Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel
4.3 di bawah ini. Tabel 4.3. Data Biaya Transportasi Alternatif II
Layout Tipe Dari Ke Jarak (m)
Waktu (s)
Biaya/jam (Rp.8125)
II
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 1.75 6.03 817.06Turning2 Milling CNC 2.55 5.88 795.60Milling CNC Benchwork 4.14 16.20 2193.62Benchwork Storage 3.68 19.98 2705.95
6512.23
PC200 (Cover Bushing)
Turning1 Turning2 1.75 5.96 806.74Turning2 Drilling 2.1 9.55 1292.61Drilling Milling CNC 2.32 9.22 1248.81Milling CNC Benchwork 5.18 20.89 2828.77Benchwork Storage 2.23 10.95 1482.72
7659.65
(3)Milling CNC(A)Rak Produk
Milling
Rak perkakasSurface Grinding
(6)Kompresor
(7)Workbench
(1)Turning1 (2)Turning2
(8)Scrap
(4)Drilling
(5)Gerinda asah
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
61
Universitas Indonesia
4.2.3. Alternatif III Desain tata letak dalam gambar 4.6 ini membentuk aliran material
diagonal yang membentang di seluruh area workshop. Area scrap penampungan
material sisa berada jauh dari mesin Turning1 dan Turning2.
Gambar 4.6. Alternatif Tata Letak III
Penghitungan biaya transportasi pada alternatif I ditampilkan pada tabel 4.4 di bawah ini.
Tabel 4.4. Data Biaya Transportasi Alternatif III
Layout Tipe Dari Ke Jarak (m)
Waktu (s)
Biaya/jam (Rp.8125)
III
CAT320GP (Sliding Bushing)
Turning1 Turning2 1.96 6.76 915.11Turning2 Milling CNC 3.62 8.34 1129.44Milling CNC Benchwork 4.28 16.75 2267.80Benchwork Storage 2.61 14.17 1919.17
6231.51
PC200 (Cover Bushing)
Turning1 Turning2 1.96 6.67 903.55Turning2 Drilling 1.97 8.95 1212.59Drilling Milling CNC 2.82 11.21 1517.95Milling CNC Benchwork 4.28 17.26 2337.28Benchwork Storage 2.61 12.82 1735.38
7706.76
Milling
(4)Drilling
(2)Turning2
Surface Grinding
(1)Turning1
Rak perkakas
(8)Scrap
(7)Workbench (3)Milling CNC
(6)Kompresor
(A)Rak Produk
(5)Gerinda asah
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
62
Universitas Indonesia
4.3. Verifikasi dan Validasi Verifikasi dilakukan dengan pengecekan pada model dan mengamati
tingkah laku sistem dalam simulasi dalam gambar 4.7 dan menilai output yang
ada sehingga dapat menggambaran hasil simulasi dan informasi yang akurat.
Gambar 4.7. Verifikasi Simulasi
Validasi berfungsi menentukan apakah model mempresentasikan sistem
yang sebenarnya.Validasi dilakukan dengan pengecekan perubahan output dengan
memberikan variabel ekstrim seperti terlihat pada gambar 4.8. Selain itu
dilakukan juga perbandingan simulasi yang ada dengan kondisi aktual.
Gambar 4.8. Validasi Simulasi
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
63
Universitas Indonesia
4.4. Simulasi 4.4.1. Simulasi Alternatif Tata Letak Altenatif tata letak disimulasikan menggunakan program simulasi ARENA
versi 12 Student/Academic version. Simulasi tata letak dilakukan dengan
menyusun flowchart balok sesuai dengan proses produksi pada workshop. Data
yang digunakan untuk melakukan simulasi adalah waktu proses dan perpindahan
material dari satu area proses produksi ke area berikutnya. Berikut ini simulasi
yang dilakukan pada alternatif tata letak pada gambar 4.9 dan 4.10:
Gambar 4.9. Flowchart Simulasi Tata Letak Sliding Bushing
CAT320 Turning1
T1 Turning2
Inspeksi
T2 Milling CNC
T3 Benchwork
T4 QC
Storage Dispose 3
0 0
0 0
0
0 0
0 0
0 0
00
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
64
Universitas Indonesia
Gambar 4.10. Flowchart Simulasi Tata Letak Cover Bushing
Dari simulasi yang dilakukan didapatkan data-data dari setiap model
simulasi cover bushing dan sliding bushing dengan menggunakan 3 alternatif
yang ada dan dirangkum dalam tabel 4.5 dan 4.6.
PC200 Turning1
T1 Turning2
inspeksi
T2 Drilling
T3 Milling CNC
T4 Benchwork
T5 QC
Storage Dispose 4
0 0
0 0
0
0 0
0 0
0 0
0 0
00
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
65
Universitas Indonesia
Tabel 4.5. Data Simulasi Sliding Bushing
Layout Model Input Output Waktu/produk (m) WIP
Waiting Time (m)
Asli Harian 15 7 117.33 12.23 171.99Mingguan 75 40 117.33 25.57 697.94Bulanan 300 166 117.33 75.19 2312.38
1 Harian 15 7 96.29 11.92 171.99Mingguan 75 41 96.29 25.21 713.43Bulanan 300 166 96.29 74.83 2312.38
2 Harian 15 7 96.51 11.92 171.99Mingguan 75 41 96.51 25.22 713.43Bulanan 300 166 96.51 74.83 2312.38
3 Harian 15 7 94.82 11.80 165.15Mingguan 75 40 96.93 25.25 699.04Bulanan 300 165 96.73 75.32 2328.86
Tabel 4.6. Data Simulasi Cover Bushing
Layout Model Input Output Waktu/produk (m) WIP
Waiting Time (m)
Asli Harian 17 9 105.80 13.21 171.52Mingguan 85 54 105.80 24.94 602.99Bulanan 340 221 105.80 68.41 1836.80
1 Harian 17 16 88.56 10.43 193.78Mingguan 85 84 87.51 10.30 200.56Bulanan 340 338 87.45 10.27 200.88
2 Harian 17 16 87.86 10.23 188.40Mingguan 85 84 87.86 10.24 198.57Bulanan 340 338 87.86 10.25 199.85
3 Harian 17 16 87.88 10.23 188.40Mingguan 85 84 87.88 10.24 198.57Bulanan 340 338 87.88 10.25 199.85
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
66
Universitas Indonesia
Data simulasi pada model tata letak awal ditampilkan pada tabel 4.7 dan 4.8 yang berisi informasi mengenai waktu proses dan jumlah keluaran pada masing-masing model skenario.
Tabel 4.7. Data Simulasi Tata Letak Asli
Layout Model Input Output Waktu/produk (m) WIP
Waiting Time (m)
CAT320 Harian 15 7 117.33 12.23 171.99Mingguan 75 40 117.33 25.57 697.94Bulanan 300 166 117.33 75.19 2312.38
PC200GP Harian 17 9 105.80 13.21 171.52Mingguan 85 54 105.80 24.94 602.99Bulanan 340 221 105.80 68.41 1836.80
Tabel 4.8. Data Akhir Tata Letak Asli
Tipe Produk CAT320GP PC200 Alternatif Layout Layout Asli Layout Asli Waktu total/produk (VA) 117.33 105.8 Jumlah output/hari 7 9 Jumlah output/minggu 40 54 Jumlah output/bulan 166 221 Biaya transportasi 5868.96 7965.21
4.2.2. Analisis Alternatif Tata Letak
Dari data simulasi dengan model harian, mingguan dan bulanan pada
produk Sliding Bushing CAT320GP dan Cover Bushing PC200 tata letak baru
terdapat peningkatan kecepatan waktu total proses per produk dibandingkan tata
letak awal. Pada data tata letak Cover Bushing PC200 terdapat peningkatan
jumlah produksi yang signifikan dibandingkan pada produk Sliding Bushing
CAT320GP.
4.5. Evaluasi Tata Letak Akhir Dari analisis alternatif tata letak maka dapat disimpulkan bahwa alternatif
tata letak I mempunyai tingkat produktifitas yang tinggi dibandingkan dengan
alternatif tata letak II dan III. Dalam tabel 4.7 terlihat bahwa tata letak alternatif I
dapat menekan waktu proses dari 105.8 menit/produk menjadi 88.56
menit/produk.
Dengan menekan waktu proses maka terjadi peningkatan output produksi
pada model simulasi dari sebelumnya 9, 54, dan 221 produk menjadi 16, 84 dan
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
67
Universitas Indonesia
338 produk. Tata letak I juga menekan biaya transportasi tiap proses dari
sebelumnya Rp.7965.21 menjadi Rp.6199.32.
Tabel 4.9. Data Akhir Alternatif Tata Letak Tipe Produk CAT320GP PC200
Alternatif Layout Layout I
Layout II
Layout III
Layout I
Layout II
Layout III
Waktu total/produk (VA) 96.29 96.51 94.82 88.56 87.86 87.88Jumlah output/hari 7 7 7 16 16 16Jumlah output/minggu 41 41 40 84 84 84Jumlah output/bulan 166 166 165 338 338 338Biaya transportasi 4522.05 6512.23 6321.51 6199.32 7659.65 7706.76
4.6. Detail Tata Letak Akhir
Tata letak yang dipilih kemudian akan di detail secara keseluruhan dengan
menggambarkan masing-masing area dalam setiap proses dengan detail mesin
yang ada seperti terlihat dalam gambar 4.11. Dengan penggambaran secara detail
maka rincian proses dapat ditampilkan dengan lebih jelas.
Gambar 4.11. Detail Tata Letak Akhir (skala 1:70)
.
.
.
.
..
.
..
.
.
7m
8.5m
3
5 4
1110
7
6
8
2
12
1
.
9
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
68
Universitas Indonesia
Dalam gambar detail tata letak akhir terdapat penomoran pada setiap
mesin dan peralatan. Keterangan dari nomor adalah sebagai berikut:
1. Area penyimpanan material mentah dan produk jadi. Area ini tersusun atas rak
material dengan 3 tingkat.
2. Area workshop, inspeksi dan repair. Area ini berfungsi untuk melakukan
pekerjaan secara manual baik finishing maupun repair produk.
3. Area mesin milling CNC. Area ini berfungsi untuk meletakkan mesin milling
CNC dan melakukan proses produksi.
4. Area turning1. Area ini berfungsi untuk meletakkan mesin turning1 yang
digunakan untuk proses produksi.
5. Area turning2. Area ini berfungi untuk meletakkan mesin turning2 yang
digunakan untuk proses produksi.
6. Area drilling. Area ini befungsi untuk meletakkan mesin bor yang digunakan
untuk proses produksi
7. Area milling konvensional. Area ini terdapat mesin milling konvensional yang
telah digantikan mesin milling CNC. Mesin ini dapat difungsikan sebagai
pendukung utama proses produksi bushing dan produk lainnya.
8. Area kompresor. Area ini terdapat kompresor yang merupakan komponen
pendukung mesin milling CNC.
9. Area gerinda asah, sebagai pendukung mesin keseluruhan dan modifikasi alat
potong dan material.
10. Area mesin surface grinding. Area ini terdapat mesin surface grinding yang
tidak digunakan dalam proses produksi cover bushing dan sliding bushing.
11. Area penampungan scrap. Area ini terdapat bak penampungan scrap sisa
produksi
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
69 Universitas Indonesia
BAB 5
KESIMPULAN
5.1. Kesimpulan
Dari pengolahan data dan analisa rancangan tata letak yang sudah
dilakukan dapat ditarik kesimpulan:
1. Telah didapatkan rancangan ulang tata letak workshop yang baru untuk proses
produksi cover bushing dan sliding bushing.
2. Dari simulasi yang dilakukan terhadap alternatif rancangan tata letak workshop
maka dipilih alternatif I dengan keterangan sebagai berikut:
a. Rancangan yang dibuat mempunyai tingkat produktifitas yang lebih tinggi
dibandingkan tata letak awal
b. Rancangan yang dipilih mempunyai tingkat produktifitas yang setara dengan
produktifitas alternatif yang lain
c. Rancangan yang dibuat mempunyai kecepatan produksi yang lebih tinggi
dibandingkan tata letak awal
d. Rancangan yang dipilih mempunyai kecepatan produksi yang lebih rendah
dibandingkan alternatif yang lain
e. Rancangan yang dibuat mempunyai biaya transportasi yang beragam
dibandingkan tata letak awal
f. Rancangan yang dipilih mempunyai biaya transportasi yang lebih rendah
dibandingkan tata letak awal dan alternatif lain
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
70
DAFTAR REFERENSI
Apple, James M. (1977). Plant Layout and Material Handling(3rd ed).
New York: John Wiley and Sons
Wignjosoebroto, Sritomo. (1996). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan
Bahan, edisi ketiga. Surabaya: Penerbit Widya Guna
Heragu, Sunderesh S. (2008). Facilities Design (3rd ed). Clermont, FL:
CRC Press
Harrell, C., Ghosh, B.K. dan Bowden, R. (2000). Simulation Using
Promodel (2nd ed). Boston: McGraw-Hill
Ailing, Chee. (2009, May). Facilitiy Layout Improvement Using
Systematic Layout Planning (SLP) and ARENA. Faculty of Mechanical
Engineering. University Teknologi Malaysia
Witjaksono, Andre D. Iriani, S.S dan Rikasari. (2006). Analisis
Pengukuran Kerja dalam Menentukan Waktu dan Output Standar sebagai dasar
Pemberian Insentif. Jurnal Eksekutif vol 3 no 3
Muther, Richard and Associates. (2005). Manufacturing Plant Example,
Overview of Systematic Layout Planning (SLP)
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Entity
Time
VA TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
105.80Entity 1 105.80 105.80(Insufficient)
NVA TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Wait TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
1836.80Entity 1 0.00 3673.60(Insufficient)
Transfer TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Other TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Total TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
1942.60Entity 1 105.80 3779.40(Insufficient)
Other
Number InValue
Entity 1 340.00
Number OutValue
Entity 1 221.00
WIPHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
68.4149Entity 1 0.00 129.00(Insufficient)
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Resource
Usage
Instantaneous UtilizationHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.6200M.Drilling 0.00 1.0000(Correlated)
0.9945M.Milling CNC 0.00 1.0000(Insufficient)
0.8415M.Turning1 0.00 1.0000(Correlated)
0.3787M.Turning2 0.00 1.0000(Correlated)
Number BusyHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.6200M.Drilling 0.00 1.0000(Correlated)
0.9945M.Milling CNC 0.00 1.0000(Insufficient)
0.8415M.Turning1 0.00 1.0000(Correlated)
0.3787M.Turning2 0.00 1.0000(Correlated)
Number ScheduledHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
1.0000M.Drilling 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Milling CNC 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Turning1 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Turning2 1.0000 1.0000(Insufficient)
Scheduled UtilizationValue
M.Drilling 0.6200
M.Milling CNC 0.9945
M.Turning1 0.8415
M.Turning2 0.3787
0.300
0.400
0.500
0.600
0.700
0.800
0.900
1.000
M.Drilling
M.Milling CNC
M.Turning1
M.Turning2
Total Number SeizedValue
M.Drilling 340.00
M.Milling CNC 223.00
M.Turning1 340.00
M.Turning2 340.00
220.000
240.000
260.000
280.000
300.000
320.000
340.000
M.Drilling
M.Milling CNC
M.Turning1
M.Turning2
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Entity
Time
VA TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
87.4508Entity 1 79.0701 95.88770.346979848
NVA TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.000.000000000
Wait TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
200.88Entity 1 0.00 413.00(Correlated)
Transfer TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.000.000000000
Other TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.000.000000000
Total TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
288.33Entity 1 79.9516 500.80(Correlated)
Other
Number InValue
Entity 1 340.00
Number OutValue
Entity 1 338.00
WIPHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
10.2689Entity 1 0.00 18.0000(Correlated)
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Resource
Usage
Instantaneous UtilizationHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.6146M.Drilling 0.00 1.0000(Correlated)
0.8878M.Milling CNC 0.00 1.0000(Correlated)
0.8415M.Turning1 0.00 1.0000(Correlated)
0.3802M.Turning2 0.00 1.0000(Correlated)
Number BusyHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.6146M.Drilling 0.00 1.0000(Correlated)
0.8878M.Milling CNC 0.00 1.0000(Correlated)
0.8415M.Turning1 0.00 1.0000(Correlated)
0.3802M.Turning2 0.00 1.0000(Correlated)
Number ScheduledHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
1.0000M.Drilling 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Milling CNC 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Turning1 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Turning2 1.0000 1.0000(Insufficient)
Scheduled UtilizationValue
M.Drilling 0.6146
M.Milling CNC 0.8878
M.Turning1 0.8415
M.Turning2 0.3802
0.300
0.400
0.500
0.600
0.700
0.800
0.900
M.Drilling
M.Milling CNC
M.Turning1
M.Turning2
Total Number SeizedValue
M.Drilling 340.00
M.Milling CNC 340.00
M.Turning1 340.00
M.Turning2 340.00
150.000
200.000
250.000
300.000
350.000
400.000
450.000
500.000
550.000
M.Drilling
M.Milling CNC
M.Turning1
M.Turning2
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Entity
Time
VA TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
117.33Entity 1 117.33 117.33(Insufficient)
NVA TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Wait TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
2312.38Entity 1 0.00 4602.12(Insufficient)
Transfer TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Other TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Total TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
2429.70Entity 1 117.33 4719.45(Insufficient)
Other
Number InValue
Entity 1 300.00
Number OutValue
Entity 1 166.00
WIPHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
75.1911Entity 1 0.00 142.00(Insufficient)
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Resource
Usage
Instantaneous UtilizationHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.4926M.Milling CNC 0.00 1.0000(Correlated)
1.0000M.Turning1 0.00 1.0000(Insufficient)
0.4196M.Turning2 0.00 1.0000(Correlated)
Number BusyHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.4926M.Milling CNC 0.00 1.0000(Correlated)
1.0000M.Turning1 0.00 1.0000(Insufficient)
0.4196M.Turning2 0.00 1.0000(Correlated)
Number ScheduledHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
1.0000M.Milling CNC 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Turning1 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Turning2 1.0000 1.0000(Insufficient)
Scheduled UtilizationValue
M.Milling CNC 0.4926
M.Turning1 1.0000
M.Turning2 0.4196
0.400
0.500
0.600
0.700
0.800
0.900
1.000
M.Milling CNC
M.Turning1
M.Turning2
Total Number SeizedValue
M.Milling CNC 166.00
M.Turning1 168.00
M.Turning2 167.00
166.000
166.400
166.800
167.200
167.600
168.000
M.Milling CNC
M.Turning1
M.Turning2
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Entity
Time
VA TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
96.2883Entity 1 96.2883 96.2883(Insufficient)
NVA TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Wait TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
2312.38Entity 1 0.00 4602.12(Insufficient)
Transfer TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Other TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.00Entity 1 0.00 0.00(Insufficient)
Total TimeHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
2408.66Entity 1 96.2883 4698.41(Insufficient)
Other
Number InValue
Entity 1 300.00
Number OutValue
Entity 1 166.00
WIPHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
74.8265Entity 1 0.00 142.00(Insufficient)
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011
Resource
Usage
Instantaneous UtilizationHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.1310M.Milling CNC 0.00 1.0000(Correlated)
1.0000M.Turning1 0.00 1.0000(Insufficient)
0.4196M.Turning2 0.00 1.0000(Correlated)
Number BusyHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
0.1310M.Milling CNC 0.00 1.0000(Correlated)
1.0000M.Turning1 0.00 1.0000(Insufficient)
0.4196M.Turning2 0.00 1.0000(Correlated)
Number ScheduledHalf WidthAverage
MinimumValue
MaximumValue
1.0000M.Milling CNC 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Turning1 1.0000 1.0000(Insufficient)
1.0000M.Turning2 1.0000 1.0000(Insufficient)
Scheduled UtilizationValue
M.Milling CNC 0.1310
M.Turning1 1.0000
M.Turning2 0.4196
0.000
0.200
0.400
0.600
0.800
1.000
M.Milling CNC
M.Turning1
M.Turning2
Total Number SeizedValue
M.Milling CNC 166.00
M.Turning1 168.00
M.Turning2 167.00
166.000
166.400
166.800
167.200
167.600
168.000
M.Milling CNC
M.Turning1
M.Turning2
Perancangan ulang..., Paulus Iswanto, FT UI, 2011