projeto ask -transformação lean na ask brasil
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Projeto Transformação Lean na ASK BrasilI Convenção Brasileira de Lean, promoção UBQ- União Brasileira para a Qualidade - www.ubq.org.brTRANSCRIPT
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PlantasASK USA/ Detroit
ASK BRA/ Sete Lagoas ASK CHI/ Ningbo
ASK FRA/ Strasbourg
ASK ALE/ Niederwinkling
ASK POL/ Bielsko-BialaASK ITA/ Montecavolo
ASK ITA/ Monte San Vito
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ASK DO BRASIL
EndereçoEndereço
Rua João Alves Ferreira, 95
35702-079 – Sete Lagoas – MG
Brasil
Tel.: +55 (31) 2106 3000
Fax : +55 (31) 2106 3030
I.E.: 01.127.876/0001-66
PlantaPlanta
► Área total: 17.000 m2
► Área construida: 4.800 m2
PrincipaisPrincipais competênciascompetências
► Produção de alto-falantes
► Produção de antenas e cabos de antena
► commercial site para a America Latina
CertificaçõesCertificações
► ISO / TS 16949:2002
► ISO 14001:1994
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Clientes
CABLELETTRACABLELETTRA
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Produtos1.1. AltoAlto--falantes falantes
► Tweeters
► Woofers
► Coaxiais
► Subwoofers
2.2. AmplificadoresAmplificadores
► Analógico
► Digitais
3.3. AntenasAntenas
► GPS
► GSM
► AM/FM
► TV e,
► Combinadas
4.4. Cabos de antenaCabos de antena
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Análise estrutural
Verificação de interface
Prototipação rápida
Análise Mold flow
Engenharia/ Simulações
Simulação montagem
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Transformação Lean na ASK
Grupo: Transformação
Nome dos Componentes:Enrico Scarlato – Gerente Geral
Edgard Oliveira – OperaçõesJúlio Teixeira – LogísticaCarlos Costa – Qualidade
Edson Arantes/ Eduardo Galvão – ProcessosAlecio Rodrigues – Produto
Paulo Pereira/ Rafael Pinheiro – RHRenata Melo – ComprasJosé Roberto – Vendas
Histórico do Grupo:Grupo de gestores com derivação em 17 grupos de trabalho operacional
Empresa: ASK DO BRASIL
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Metodologia Lean aplicada
JITNo tempo certo, Na
quantidade certa e com qualidade.
JIDOKATermo
japonês que significa, parar e corrigir,
quando um problema ocorrer.
Qualidade, Custo e Entrega
PESSOAS
TRABALHOS PADRONIZADOS
Fluxo Reação
Estabilidade
5S TPM Eventos de
Melhoria (Hoshin)
Melhorias nos
Postos de trabalho
Redução do tempo de Setup
OEE – Utilização efetiva dos
equipamentos
Participação
Qualidade Percebida
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Metodologia Lean aplicadaMês 1 – Foi a realizado de um diagnóstico geral da empresa com base nos princípios do lean nas diversas funções da empresa para gerar uma visão atual e futura considerando os principais desperdícios identificados em cada uma das áreas
Operações:
Projeto
Fornecedores
Processos
Clientes
Estrutura:
Instalações
Sistema de Informações
Sistema da Qualidade
Máquinas, Ferramentas, Dispositivos e Equipamentos
Cultura:
Qualificação do Pessoal
Motivação do Pessoal
Pessoas:
Direção/ Estrutura de Liderança
Políticas Praticadas na Empresa
Qualidade Percebida
Operações
Estrutura Pessoas
Cultura
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Metodologia Lean aplicadaIdentificação dos desperdícios na cadeia de valor:
1. SOBRE PRODUÇÃO: produzir mais do que o necessário, ou antes, do necessário Causas: setup longo/ carga de trabalho desbalanceado na produção/ não confiabilidade de equipamentos
2. ESPERA: tempo morto criado quando pessoas, equipamentos ou material precisam ficar esperando Causas: paradas não planejadas/ problemas de qualidade
3. TRANSPORTE: excesso de movimento do material Causas: perdas de material/ problemas no layout/ fornecedores de componentes distantes/ sobre produção
4. INVENTÁRIO: qualquer quantidade alem da necessidade/ requerimento do cliente Causas: produção desnivelada/ problemas de planejamento de fornecedores/ produção/ trabalho em lote
5. SOBRE PROCESSAMENTO: operações que não agregam valor pago pelo cliente Causas: treinamento inadequado/ habilidades inadequadas/ excesso de controles/ excesso de informação/ contenções que se tornam parte do processo
6. MOVIMENTO: excesso de movimento das pessoas ou maquinas Causas: problemas de ergonomia/ problemas de organização do posto de trabalho/ problemas de especificação de equipamento
7. RETRABALHO: inspeção ou retrabalho de produto ou serviço Causas: processo incapaz/ problemas no processo/ falta de uso de poka yoke
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Metodologia Lean aplicada
Estratégia para identificação das oportunidades
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Metodologia Lean aplicadaMês 2 e 3 – Os responsáveis pelas áreas foram treinados nos princípios do Lean e após o treinamento o relatório foi apresentado e discutido em detalhes e foram abertos 17 grupos de trabalho para analisar a cadeia de valor, identificar, estabelecer plano de melhorias para reduzir ou eliminar os desperdícios com o envolvimento de toda a cadeia operacional
§ Análise de mercado
§ Desenvolvimento de Produto
§ Compras
§ Desenvolvimento de Fornecedores
§ Avaliação de recebimento integrado com fornecedores
§ Parametrização do Sistema ERP e kanban
§ Vendas
§ Layout
§ Identificação, Segregação e Rastreabilidade
§ Manutenção
§ ERP/ Kanban
§ Treinamento no sistema de ERP/ Kanban
§ Meios de medição
§ Qualificação
§ Revisão ISO/TS - ISO14000
§ Criação de mecanismos anti-degradação
§ Divulgação/ Sedimentação da Cultura
Mês 4 e 5 – Incorporação dos subconjuntos as linhas de produção com melhoria no ciclo produtivo/ redução do material em processo em 95%/ eliminação dos carrinhos de movimentação do material em processo/ liberação de ¼ da área do galpão industrial, integração das áreas de operações, logística, qualidade, processos e manutenção e liberação de 100 m2 na área administrativa.
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Desenvolvimento do Trabalho
1. Fase de Preparação - Reconhecimento da área / Análise de dados históricos / Premissas / Recursos;
• Mapeamento da cadeia de valor com coleta dos dados de desempenho e estabelecimento da situação inicial e futura
2. Cumprimento do cronograma Previsto x Real (tolerância de 2 semanas);
• O cronograma foi antecipado em 2 meses
3. Ferramentas Lean utilizadas no projeto, foram apropriadas e aplicadas conforme contexto;
• Mapeamento da cadeia de valor desde os fornecedores até os clientes (inicial e futuro)
• Identificação dos dados correntes de desempenho e das metas futuras
• Identificação dos desperdícios
• Elaboração de plano de transformação com produção puxada desde os clientes até os fornecedores com a redução/ eliminação dos desperdícios
• Elaboração de programa de melhorias integrado com a participação de todos em um grupo de 5S/ kaizen/ gestão a vista
• Aplicação de poka-yoke e técnicas de TPM e manutenção preditiva, andon, balanceamento de transferência de materiais e posicionamento de layout pelo momento de massa, sistemas de cálculo de produto integrados, coleta de dados de produção integrados e muitos outros.
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Desenvolvimento do Trabalho4. Fluxo lógico da apresentação consistente;
• Mapeamento preliminar da cadeia de valor com situação inicial e futura
• Treinamento dos gestores
• Definição dos grupos de trabalho e treinamento dos participantes do grupo
• Mapeamento detalhado da cadeia de valor inicial com identificação dos desperdícios, baseado no diagnóstico e nas melhores práticas
• Construção de uma visão futura com os investimentos e pay-back para cada uma das funções (PDCA)
• Implementação da visão futura (PDCA)
• Verificação dos objetivos (PDCA)
• Ajuste para alcançar os objetivos iniciais da visão futura retornando os quatro passos anteriores até superar os objetivos iniciais (PDCA)
• Medição dos resultados
• Coleta de idéias
• Redefinição de metas e planos de ação dentro do planejamento estratégico do negócio.
5. Time de efetivação do trabalho.
• Todas as pessoas da empresa coordenadas pelo grupo gestor do trabalho e dos grupos derivados com um ou mais gestores participando de cada grupo.
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ResultadosObjetivos e metas condizentes com a definição inicial:
q 100% de atendimento as pedidos
q 100% de eficiência
q 1% de perdas totais internas relativo ao faturamento
Comunicação / Envolvimento:
q Todos na empresa participam de um grupo de melhoria
q Todos contribuem com as melhorias
qO grupo com melhor resultado é premiado com uma cesta de alimentos a ser sorteada pelos participantes do grupo
q Todos os dias surgem novas sugestões de melhoria dos processos e fluxo produtivo
Resultados Sustentáveis:
q Melhoria de eficiência em 2 a 3% ao mês
q Melhoria da qualidade interna em 10%
q Melhoria da qualidade de fornecedores em 20%
q Redução do quadro de pessoal direto em 28% com aumento de volume produtivo de 25%
q Eliminação do 3º turno de produção
Há indícios de "Mudança de Cultura" dos funcionários participantes:
q O envolvimento do pessoal
q As pessoas que participam não aceitam as que não participam e as excluem do processo.
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Situação Inicial
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Situação Intermediária
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Situação Futura