08 fundamentos prevencion riesgos

FUNDAMENTOS DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

SEMANA 8

ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 5 2

ÍNDICE FUNDAMENTOS Y APLICACIONES DE LA HIGIENE INDUSTRIAL ................................................... 3 APRENDIZAJES ESPERADOS ....................................................................................................... 3 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3 1.- HIGIENE INDUSTRIAL ............................................................................................................ 4

1.1.-BREVE RECORRIDO HISTÓRICO DE LA HIGIENE INDUSTRIAL ............................................ 4 1.2.- OBJETIVOS DE LA HIGIENE INDUSTRIAL ......................................................................... 5

1.3.- RELACIÓN FUNCIONAL DE LA HIGIENE INDUSTRIAL CON OTRAS CIENCIAS DE APLICACIÓN ...................................................................................................................... 5

1.4.- CLASIFICACIÓN DE LA HIGIENE INDUSTRIAL ................................................................... 6 2.- AGENTES Y FACTORES HIGÉNICOS ........................................................................................ 6

2.1.- CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS HIGIÉNICOS ................................................................. 6 a).- RIESGOS QUÍMICOS ........................................................................................................ 6 b).- RIESGOS FÍSICOS ............................................................................................................. 7 c).- RIESGOS BIÓLOGICOS ...................................................................................................... 8 2.2.- VÍAS DE INGRESO DE LOS CONTAMINANTES .................................................................. 8

3.- RELACIÓN ENTRE EL AGENTE Y LAS ENFERMEDADES PROFESIONALES .................................. 9 3.1.- MÉTODOS DE CONTROL .............................................................................................. 10 3.2.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS QUÍMICOS.......................................................... 12 3.3.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS FÍSICOS .............................................................. 13 3.4.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS BIOLÓGICOS ....................................................... 16

COMENTARIO FINAL ............................................................................................................... 18 REFERENCIAS .......................................................................................................................... 19


FUNDAMENTOS Y APLICACIONES DE LA HIGIENE INDUSTRIAL

APRENDIZAJES ESPERADOS

Evaluar a los agentes involucrados en los puestos de trabajo que afectan la integridad física de

los trabajadores.

Manejar las medidas necesarias para el control de estos agentes.

INTRODUCCIÓN

Existen diversas técnicas para el control de los riesgos en los lugares de trabajo. Cada una se

enfoca a la minimización o eliminación de riesgos puntuales, por ejemplo, la ergonomía, que se

dedica a la evaluación postural de los individuos, en sus lugares de trabajo.

La higiene industrial se define como un conjunto de técnicas que se dedican al control de los

distintos agentes ambientales que afectan la salud de los trabajadores. Se entiende por salud,

el completo bienestar mental, social y físico de los individuos.

Por tanto, la higiene industrial aplica técnicas como identificación y evaluación para el análisis

de los agentes presentes en los lugares de trabajo. Debe aplicar técnicas de control para

reducir o eliminar los agentes contaminantes, pudiendo ser estos físicos, químicos y/o

biológicos, con la finalidad de evitar la generación de enfermedades profesionales.


1.- HIGIENE INDUSTRIAL

1.1.- RECORRIDO HISTÓRICO DE LA HIGIENE INDUSTRIAL

De acuerdo al Manual de higiene industrial, de la Fundación Mapfre (1991), la higiene

industrial es una técnica moderna, que se relaciona con el avance de la medicina laboral, a

fines del siglo XVII. Además, era confundida, en sus inicios, con la evolución de la seguridad

social y el derecho del trabajo.

Existen datos de algunos experimentos realizados, entre ellos:

Se describen algunas enfermedades profesionales que se producen en minería y con la

obtención de azufre, entre otras. Esto lo realizaron Platón, Lucrecio y otros autores

como Hipócrates y Galeno.

El médico, filósofo y científico persa, Avicena, estudió la relación entre los cólicos

saturninos y la inhalación y/o ingesta de pinturas, que contienen plomo (saturnismo).

Además, están los estudios que desarrollaron Georgius Agrícola y Theophrastus

Paracelso, en el siglo XVI, sobre enfermedades provocadas por sustancias minerales,

sentando las bases de la toxicología.

De mayor peso, fue el aporte que realizó Bernardino Ramazzini, referenciado en el Manual de

higiene industrial, de la Fundación Mapfre, quien crea la medicina del trabajo. En su libro De

morbis artificium diatriba (1690), menciona el término higiene y describe 54 enfermedades de

distintas profesiones.

En ese entonces, se comienzan a estudiar las condiciones del trabajo, debido a la revolución

industrial, en el siglo XIX y algunos países generan disposiciones que se enfocan en la higiene

del trabajo.

En 1802, en Inglaterra, se prohibió el trabajo en minería a niños menores de 9 años y de

incorporarlos en los turnos de noche. En 1839, Alemania dicta normas que tienen relación con

lo mismo, seguido en 1841 por Francia (Fundación Mapfre, 1991).

En 1873, España, prohíbe el trabajo de los menores de 10 años, en piques mineros y fábricas,

exigiendo ciertas condiciones higiénicas.

Con la creación de la Organización Internacional del Trabajo, OIT, y la constante evolución de

las materias laborales, en la mayoría de los países, se establecen condiciones que son

necesarias para desarrollar la medicina del trabajo, mediante la cual se plantean enfoques

técnicos actuales relacionados con la higiene industrial.


1.2.- OBJETIVOS DE LA HIGIENE INDUSTRIAL

El principal objetivo de la higiene industrial es lograr que los trabajadores estén libres de

cualquier daño a la salud, ocasionado por sustancias, equipos, maquinarias y herramientas que

utilizan o por las condiciones ambientales, en las que desempeñan sus labores.

José María Cortés (2007) menciona los tres objetivos fundamentales de la higiene industrial:

Reconocer o analizar las condiciones de trabajo y contaminantes, en relación a los efectos que

produce sobre la salud de los trabajadores.

Evaluar sobre la base de la experiencia y ayuda técnica, los datos cuantitativos y los valores

estándares, para efectuar medidas de control de los riesgos a los que se ven expuestos los

trabajadores y evitar enfermedades laborales.

Controlar las condiciones sub estándares, con el objetivo de eliminar los riesgos y reducir la

concentraciones de contaminantes.

1.3.- RELACIÓN FUNCIONAL DE LA HIGIENE INDUSTRIAL CON OTRAS

CIENCIAS DE APLICACIÓN

La higiene industrial es una ciencia de aplicación, cuyo objetivo es mantener un ambiente

laboral adecuado1 (Fundación Mapfre, 1991). Para ello se requiere de la interacción de otras

ciencias, que complementan la higiene industrial:

Medicina del trabajo: su función es la vigilancia de la salud de los trabajadores, basándose en

elementos tanto epidemiológicos, como clínicos.

Ergonomía: ciencia que se dedica a mejorar la implementación de los puestos de trabajo, con

el objetivo de que las características fisiológicas, anatómicas y psicológicas sean las más

adecuadas.

Psicología laboral: su objetivo es lograr la óptima adaptación y familiarización del trabajador

con su puesto de trabajo y, además, estudiar la carga mental y demanda psicológica de las

personas que ejecutan labores en el lugar. Asimismo, previene los daños a la salud por labores

monótonas o repetitivas y a la propia organización, cuando no se toma en cuenta al trabajador

como ser humano.

Ingeniería, arquitectura, física, química, biología y medicina: todas estas ciencias estudian los

impactos negativos que se generan sobre los trabajadores y la mejor forma de evitarlos. No

solo corrige situaciones de riesgo, sino estudia nuevos y mejores métodos de trabajo, para

favorecer el desarrollo de los trabajadores, en general.

1 Se define como ambiente laboral adecuado aquel lugar de trabajo donde influencias negativas en la

salud y productividad del trabajador por agentes ambientales (Parra, 2003).


Administración del trabajo: esta disciplina es relevante para cualquier organización, ya que es

responsabilidad de la administración, la organización de los distintos trabajos.

1.4.- CLASIFICACIÓN DE LA HIGIENE INDUSTRIAL

Según la Fundación Mapfre (1991), la higiene industrial se divide en cuatro ramas

fundamentales:

1. Higiene teórica: esta rama se dedica al estudio de los contaminantes y la relación que

tienen con el trabajador. Esta relación se analiza de acuerdo a estudios y

experimentos, que se realizan con la finalidad de relacionar la exposición–respuesta,

para establecer estándares de concentración.

2. Higiene de campo: realiza estudios de la situación higiénica del ambiente en el cual se

desempeña el trabajador. Esto se ejecuta a través de la toma de muestras, que

posteriormente son analizadas.

3. Higiene analítica: efectúa investigación y determinación cuantitativa y cualitativa de

los contaminantes que están presentes en los puestos de trabajo.

4. Higiene operativa: se caracteriza por comprender cuáles son los mejores métodos de

control que se deben implementar para reducir la contaminación a los niveles seguros,

en los puestos donde el trabajador desempeña sus labores.

2.- AGENTES Y FACTORES HIGÉNICOS

2.1.- CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS HIGIÉNICOS

Los riesgos higiénicos son todos aquellos agentes presentes en los ambientes de trabajo y que

pueden afectar directamente la salud de los trabajadores. Estos riesgos, según José María

Cortés (2007), se clasifican en:

a.- RIESGOS QUÍMICOS Los riesgos químicos se definen como contaminantes constituidos por materia natural o

sintética, inerte orgánica o inorgánica (vapores, gases, humos, nieblas, etc.). Los

contaminantes químicos se dividen en:

RIESGOS QUÍMICOS

SÓLIDO Polvo, humos orgánicos, humos metálicos

LÍQUIDO Niebla, bruma, esmog

GASEOSO Gases y vapores

Fuente: Cortés, J. M., 2007.


Además, en el siguiente cuadro, se mencionan los contaminantes químicos más comunes,

presentes en las industrias:

TIPOS DE CONTAMINANTES

POLVOS Sílice, asbestos, algodón, lino, madera, óxidos metálicos, talcos, metales,

granos, etc.

HUMOS

ORGÁNICOS

Carbón, asfalto, petróleo, etc.

HUMOS

METÁLICOS

Cromo, hierro, níquel, titanio, plata, plomo, magnesio, cobalto,

manganeso, estaño, cadmio, cinc, etc.

NIEBLAS Acido cianhídrico, acido clorhídrico, hidróxido sódico, acido sulfúrico,

acido crómico, aceite mineral, etc.

GASES Monóxido de carbono, dióxido de carbono, cloro, ozono, sulfuro de

hidrógeno, óxidos nitrosos, dióxido de azufre, etc.

VAPORES Hidrocarburos aromáticos, cíclicos y alifáticos, cetonas, alcoholes,

derivados clorados, etc.

Fuente: Cortés, J. M., 2007.

La presencia de estos contaminantes en las industrias dependerá del proceso productivo que

ejecute la empresa y los productos que utilice.

Por ejemplo, en los trabajos de demolición de construcciones antiguas se puede tener

presencia de polvos de asbesto, ya que el producto utilizado en esa construcción, fue asbesto-

cemento. Los gases y vapores son posibles de encontrar en las industrias que requieren el uso

de calderas en sus procesos. La niebla, en los procesos de lixiviación del cobre, donde se utiliza

ácido sulfúrico. Los humos y humos metálicos, en los procesos de obtención del carbón o en

los procesos de fundición de las industrias.

b.- RIESGOS FÍSICOS Los riesgos físicos están constituidos por las distintas emisiones de energía en los ambientes de

trabajo. Los riesgos físicos se dividen en:

Ruido: los sectores que más ruido producen al ambiente son construcción,

aeronáutica, metalmecánica, tránsito de maquinarias o vehículos, industria

metalmecánica, etc.

Vibraciones: este tipo de riesgo se presenta en toda industria en que máquinas,

equipos y/o herramientas forman parte de su proceso productivo.

Radiaciones ionizantes o no ionizantes: se presentan en centros de estudios nucleares

y en hospitales, clínicas y centros médicos.

Presiones anormales: generalmente, están en la industria de la minería y las labores

que ejecutan los buzos en el mar.


Temperatura extremas: en industrias alimenticias, trabajos a la intemperie, frigoríficos

o cámaras de congelados, etc.

Ventilación: se puede producir en cualquier industria. El nivel de riesgo dependerá de

la cantidad de ventanas que tengan las instalaciones, los extractores instalados, el

proceso productivo o la actividad que se ejecute en la empresa, etc.

Iluminación: al igual que la ventilación, está presente en todos los lugares de trabajo y

su nivel de riesgo dependerá de la deficiencia o la exageración de iluminación en los

puestos de trabajo.

c.- RIESGOS BIÓLOGICOS Los riesgos biológicos están constituidos por todo agente vivo que contamina el ambiente de

trabajo y puede ocasionar enfermedades de origen infecciosa o parasitaria. Entre los riesgos

biológicos se mencionan:

Virus: sida, gripe, hepatitis, etc.

Bacterias: tuberculosis, tétano, fiebre de malta, etc.

Protozoos: toxoplasmosis, amebiasis, etc.

2.2.- VÍAS DE INGRESO DE LOS CONTAMINANTES Para los contaminantes o riesgos físicos, las vías de ingreso no son específicas, ya que afectan

al organismo en forma de energía.

A diferencia de esto, y como lo menciona la Fundación Mapfre (1991), los contaminantes

químicos y biológicos, tienen vías de ingresos específicas:

Vía respiratoria: la constituye el sistema respiratorio compuesto por boca, nariz, laringe,

bronquios, bronquiolos y alvéolos pulmonares.

Esta vía es el ingreso más importante tanto de contaminantes químicos como biológicos y es la

más estudiada por la higiene teórica.

Vía cutánea: esta es la segunda de mayor importancia. Los contaminantes penetran la

superficie epidérmica y producen efectos negativos en la piel; de igual manera pueden ingresar

al torrente sanguíneo.

Vía digestiva: esta vía la comprende, en su totalidad, el sistema digestivo compuesto por boca,

esófago, estómago e intestinos, pero además, la componen las mucosidades del sistema

respiratorio.

Vía de absorción mucosa: está relacionada con la proyección de partículas contaminantes en

la mucosa conjuntiva del ojo.


Vía parenteral: esta vía es importante y de gravedad respecto a los contaminantes biológicos y

algunas sustancias químicas, ya que el ingreso se hace directo por medio de heridas, cortes,

punciones, inyecciones, etc.

3.- RELACIÓN ENTRE EL AGENTE Y LAS ENFERMEDADES

PROFESIONALES

Todo agente de riesgo sea físico, químico o biológico, puede causar una enfermedad

profesional, dependiendo de la exposición y las características personales de los individuos. En

el siguiente cuadro, se mencionan las patologías que pueden contraer los trabajadores en

relación a las actividades que desempeñan:

Enfermedades Trabajos que entrañan el riesgo y agente específico

Intoxicaciones. Por acción de agentes químicos.

Dermatosis profesional. Por acción de distintos agentes.

Cáncer y lesiones pre cancerosas de la piel. Por acción de agentes químicos y físicos.

Neumoconiosis:

- Silicosis

- Asbestosis

- Talcosis

- Beriliosis

- Neumoconiosis del carbón

- Bisinosis

- Canabiosis

Por acción del polvo con:

- Sílice

- Asbesto

- Talco

- Berilio

- Carbón

- Algodón y lino

- Cáñamo

Bronquitis, neumonitis, enfisema, fibrosis

pulmonar de origen químico.

Por acción de agentes químicos.

Asma bronquial. Por acción de agentes químicos y biológicos.

Cáncer pulmonar y de las vías respiratorias. Por acción de agentes químicos y físicos.

Cáncer y tumores de las vías urinarias. Por acción de aminas aromáticas.

Leucemia y aplasia medular y otros trastornos

hematológicos de origen profesional.

Por acción de agentes químicos y físicos.

Lesiones del sistema nervioso central y

periférico; encefalitis, mielitis, neuritis y

polineuritis.

Por acción de agentes químicos, físicos y biológicos.

Lesiones de los órganos de los sentidos. Por acción de agentes químicos y físicos.

Lesiones de los órganos del movimiento: artritis,

sinovitis, tendinitis, miositis, celulitis, calambre y

trastornos de la sensibilidad y circulación.

Por acción de agentes químicos, físicos y biológicos.

Neurosis profesionales incapacitantes que

pueden adquirir distintas formas de

presentación clínica, tales como: trastornos de

adaptación, depresión reactiva, trastorno por

somatización y por dolor crónico.

Por tensión psíquica y se compruebe relación causa

y efecto.

Laringitis con disfonía y/o nódulos laríngeos. Por tensión psíquica y se compruebe relación causa

y efecto.

Enfermedades infectocontagiosas y parasitarias: Por acción de agentes biológicos.


anquilostomiasis, carbunco cutáneo, brucelosis,

tuberculosis bovina y aviar, rabia, tétano,

leprosis, infección por virus de la

inmunodeficiencia adquirida, hepatitis B o C,

infección por hantavirus, fiebre Q.

Enfermedades generalizadas por acción de

agentes biológicos: mordedura o picadura de

arácnidos o insectos.

Por acción de agentes biológicos animales.

Paradenciopatías. Por acción de agentes químicos, físicos y biológicos.

Mesotelioma pleural, Mesotelioma peritorial. Por acción del polvo con asbesto.

Angiosarcoma hepático. Por acción de agentes químicos.

Enfermedad por exposición aguda o crónica a la

altura geográfica. Enfermedad por

descompresión inadecuada.

Por acción de agentes físicos.

Fuente: Ministerio de salud y previsión social, 1968. Decreto Supremo N° 109. Santiago, Chile.

3.1.- MÉTODOS DE CONTROL

Fundación Mapfre (1991) explica que existen tres formas de controlar los riesgos y las describe

en orden de importancia:

a.- MÉTODOS DE CONTROL EN EL FOCO:

El objetivo de este método es impedir que se genere el riesgo o en el caso de que se genere, se

logre impedir el paso del contaminante hacia los ambientes de trabajo.

La acción general sobre el foco puede ser:

Diseñar los procesos, tomando en cuenta los riesgos higiénicos: analizar en esta

etapa de proyecto, los riesgos potenciales de cada trabajo, con el objetivo de

implementar procesos con un riesgo mínimo.

Sustituir los productos: cambiar los productos utilizados en los procesos por

productos que generen menores riesgos higiénicos.

Modificar el proceso: cuando los procesos como tal presentan un riesgo potencial

elevado, se debe realizar un rediseño. La idea es obtener un nivel de riesgo más bajo

que en el proceso existente.

Aislar el proceso: técnica que se utiliza para evitar el contacto del trabajador con el

proceso productivo, por ejemplo, en los procesos de toma de radiografía, los técnicos

se mantienen fuera de las cámaras para evitar el riesgo de radiación. En este caso, el

proceso se encierra en una cabina.

Usar métodos húmedos: este método, generalmente, se utiliza en los procesos con

presencia de polvo, aplicando agua u otro líquido sobre la fuente generadora de polvo.


Mantenimiento preventivo: realizar todas las mantenciones correspondientes de las

máquinas, vehículos, equipos o herramientas.

b.- MÉTODOS DE CONTROL EN EL MEDIO: El objetivo de este método es evitar que los contaminantes, que se generaron se desplacen

por los ambientes de trabajo y aumenten los niveles hasta que se transformen en peligrosos

para los trabajadores.

La forma de actuación general sobre el medio puede ser:

Mantener la limpieza: evitar ambientes de trabajos sucios o desordenados.

Proveer de ventilación general: mantener una constante ventilación de los lugares de

trabajo, con sistemas de extracción o movimientos de masas de aire.

Aumentar la distancia que existe entre el emisor y el receptor: evitar que los

trabajadores estén muy cerca o muy expuestos a los procesos productivos que

generan riesgos.

Utilizar sistemas de alarma: incorporar en los procesos productivos sistemas de aviso

que logren poner atención especial en el aviso. Por ejemplo, alarmas que adviertan

que se sobrepasó un nivel permitido de temperatura.

c.- MÉTODOS DE CONTROL EN EL RECEPTOR: Cuando no se ha podido controlar en la fuente ni en el medio, se debe aplicar un método de

control que evite que el contaminante penetre el organismo.

La forma de actuación general sobre el receptor puede ser:

Información y formación: entregar a los trabajadores, mediante capacitaciones,

inducciones o charlas; la comunicación de los riesgos a los que se exponen, las

medidas de control y las acciones en caso de emergencia.

Disminuir los tiempos de exposición: evitar que los trabajadores se expongan

prolongadamente al agente de riesgo.

Encierro del trabajador: separar o aislar al trabajador del agente de riesgo.

Utilizar elementos de protección personal: dependiendo de la labor, se deben

seleccionar los elementos más propicios para la protección de los trabajadores.

Higiene personal: evitar la contaminación de los ambientes de trabajo con agentes

contaminantes propios de los trabajadores.


3.2.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS QUÍMICOS

Según lo que menciona la Fundación Mapfre (1991), los riesgos químicos se controlan

mediante las siguientes medidas:

Disminución del riesgo mediante información: es importante mencionar que todo producto

químico genera un riesgo, por lo tanto, es necesario mantener identificados cada uno de los

elementos, compuestos o preparados químicos que estén presentes en las empresas.

Algunas formas de identificación:

Rotulación

Fácilmente inflamable

Pueden calentarse e inflamarse en el aire a

temperatura ambiente, sin aporte de energía.

Comburente

Sustancias y preparados que pueden entrar

en contacto con otras sustancias, en especial

con sustancias inflamables.

Nocivo – irritante

Sustancias y preparados no corrosivos que,

en contacto breve, prolongado o repetido

con la piel o las mucosas puedan provocar

una reacción inflamatoria.

Corrosivo

Sustancias y preparados que, en contacto con

tejidos vivos puedan ejercer una acción

destructiva de los mismos.

Tóxico, muy tóxico

Sustancias y preparados que, por inhalación,

ingestión o penetración cutánea en pequeñas

cantidades puedan provocar efectos agudos

o crónicos.

Peligroso para el ambiente

Dañino para el medio ambiente.

Fuente: Instituto Nacional de Normalización, 1993.

Azul: identifica los riesgos a la salud.

Blanco: indicaciones especiales para algunos productos.

Rojo: riesgos de inflamabilidad.

Amarillo: riesgos de reactividad.

Fuente: Instituto Nacional de Normalización, 1978.


Uso de elementos de protección personal: se deben definir, según la actividad y el tipo de

producto, cuáles son los elementos de protección personal más idóneos para la ejecución de

las labores y los riesgos a los que se ve expuesto el trabajador.

3.3.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS FÍSICOS

Según lo que menciona la Fundación Mapfre (1991), los riesgos físicos se controlan de la

siguiente manera:

a.- RUIDO EN EL FOCO:

Sustituir procesos y reemplazar maquinarias: cuando los procesos generan ruido, lo

ideal es analizar la parte del proceso que genera ruido, para sustituirlo o bien utilizar

otra maquinaria para evitar que el nivel de ruido siga aumentando.

Reducir la transmisión sonora: aplicar sistemas de aislación acústica con materiales

porosos.

Uso de amortiguadores en las piezas de la maquinaria: al utilizar amortiguadores, la

maquinaria genera un movimiento tipo resorte, que ayuda a la disminución del ruido,

ya que no está en contacto con una superficie rígida.

Mantención preventiva de equipos y maquinarias: realizar todas las mantenciones

necesarias para evitar el aumento del nivel sonoro, producto de fallas en las

maquinarias.

EN EL MEDIO:

Usar cabinas de aislación de las fuentes emisoras: es decir, aislar la maquinaria para

evitar que el ruido se propague por el ambiente de trabajo.

Disminuir la transmisión del ruido a través de las masas de aire: generar, mediante

sistemas de ventilación, masas de aire que trasladen el ruido a distintos puntos y no se

concentre el nivel en uno solo.

Trabajar con elementos ruidosos cuando exista menor cantidad de ruido ambiental:

esto para evitar que la suma de los niveles de ruido resulte excesiva.

EN EL RECEPTOR:

Utilización de protectores auditivos: ya que no se pudo controlar el ruido en el foco,

ni en el medio, se debe aplicar protección auditiva al trabajador para minimizar el nivel

de ruido.


b.- TEMPERATURAS EXTREMAS EN EL FOCO:

Aislar, reubicar, sustituir y rediseñar procesos para disminuir el estrés térmico: esto

se puede realizar por medio del traslado de procesos a lugares con temperaturas

normales, métodos de normalización de temperaturas, etc.

Utilizar pantallas protectoras para el calor radiante: las pantallas evitan que la

radiación UV ingrese directamente al lugar de trabajo, enviando los rayos a otras

direcciones o bien disminuyendo la temperatura que se genera en el ambiente de

trabajo.

EN EL MEDIO:

Emplear aumento en los sistemas de ventilación: utilizar aire acondicionado,

ventiladores o corrientes de aire.

EN EL RECEPTOR:

Utilizar ropa adecuada: debe tener relación con la labor a ejecutar, por ejemplo: usar

polera manga larga.

Utilizar bloqueador solar en trabajos a la intemperie: los trabajadores deben utilizar

constantemente protector solar.

Hidratación constante y descansos esporádicos: se deben definir turnos de descanso

durante la jornada, además de contar con hidratación en los lugares de trabajo.

Exposición progresiva a temperaturas extremas: no exponer a cambios de

temperatura bruscos.

Alimentarse con productos que contengan sal: el sodio es el primer elemento que

elimina la sudoración, por tanto, se debe recuperar de los alimentos, para evitar

descompensaciones.

c.- VENTILACIÓN EN EL FOCO:

Utilizar sistemas como ducha de aire, aire acondicionado, extracción, etc. para evitar

las masas de aire densas y las dificultades para respirar.

EN EL MEDIO:

Renovar el aire en forma natural o mecánica: deben generarse corrientes de aire o

bien proveer de aire acondicionado o ventiladores, para el movimiento de las masas

de aire.

Mantener la temperatura alrededor de 20° Celsius: entre 18 y 22 grados Celsius es

una temperatura confortable para los lugares de trabajo.


EN EL RECEPTOR:

Utilizar tubos que proveen de oxígeno: si se debe trabajar en lugares donde falta

oxígeno, se debe proveer, de manera constante, la oxigenación.

Disminuir los tiempos de exposición en ambientes con poca ventilación: los

trabajadores deben tener pausas de descanso durante su jornada laboral.

d.- ILUMINACIÓN EN EL FOCO:

Realizar periódicamente mantención de los equipos generadores de luz: los equipos

iluminadores deben estar en buen funcionamiento, de lo contrario la iluminación

puede no ser la adecuada.

Adecuar la calidad y cantidad de iluminación dependiendo el trabajo: se debe

proveer la iluminación de los puestos de trabajo, según especifica el Decreto Supremo

n° 594.

EN EL MEDIO:

Utilizar la mayor cantidad posible de luz natural: evitar la utilización de luz artificia,

cuando se puede aprovechar la luz natural.

Pintar paredes con colores que permitan reflectancia: evitar los colores que absorban

la iluminación, o sea aquellos que sean oscuros y opacos, y privilegiar los que la

reflectan, por ejemplo el blanco.

EN EL RECEPTOR:

Utilizar antiparras amarillas: este tipo de antiparras absorbe la luz y evita el esfuerzo

visual del trabajador en ambientes menos iluminados.

Utilizar linternas de casco o luz puntual: cuando no existe la suficiente luz ambiental,

se debe proveer de luz puntual mediante lámparas o linternas de casco.

e.- PRESIÓN EN EL FOCO:

Diseñar métodos de control de presiones anormales: se deben diseñar los procesos

de forma tal de evitar que el trabajador este expuesto a presiones anormales a lo largo

de su jornada de trabajo.

EN EL MEDIO:

Mantener activas alarmas que detecten presiones anormales: utilizar dispositivos que

detecten y avisen cuando existan presiones por sobre las permitidas.


EN EL RECEPTOR:

Mantener oxigenación constante: el trabajador debe mantenerse oxigenado para

evitar problemas respiratorios o asfixias.

Utilizar ropa no muy apretada: la ropa apretada aumenta más la presión arterial, por

tanto se recomienda el uso de ropa más ancha.

Medir periódicamente, durante la jornada, la presión arterial: se debe mantener un

control constante de los trabajadores, para evitar problemas de salud.

f.- RADIACIÓN EN EL FOCO:

Usar tapas en la emisión de rayos para darle dirección: estas tapas evitan que los

rayos lleguen directamente a los trabajadores, mediante su desvío.

EN EL RECEPTOR:

Mantenerse alejado de los equipos emisores: evitar el contacto directo con las

fuentes de radiación.

Capacitar al personal en la exposición: informar sobre todos los riesgos del trabajo

con radiación.

Someterse periódicamente a chequeos médicos: se debe mantener un control de

salud constante, para analizar si existe invasión de la radiación al cuerpo y de qué

forma lo está afectando.

Uso de elementos de protección personal adecuado: se debe utilizar todo tipo de

protección para los trabajos con radiación, independiente del control que se realice en

la fuente.

3.4.- MÉTODOS DE CONTROL DE RIESGOS BIOLÓGICOS

Según lo que menciona la Fundación Mapfre (1991), los riesgos biológicos se controlan de la

siguiente manera:

EN EL FOCO:

Seleccionar equipos de trabajo adecuado: los equipos de trabajo deben contar con las

características adecuadas para la labor y no adquirir un riesgo propio del equipo.

Sustituir los microorganismos: evitar los trabajos biológicos con organismos muy

invasivos. Tratar de utilizar otros menos dañinos.


Modificar y delimitar el proceso: cambiar los procesos que significan un alto riesgo

para el trabajador o delimitar cuando no sea posible su eliminación.

EN EL MEDIO:

Ventilación: mantener todas las áreas de trabajo en constante ventilación, para el

mejor control infeccioso.

Limpieza y desinfección: se debe mantener todas las áreas de trabajo limpias y

desinfectadas, de lo contrario se pueden transmitir las infecciones o generar

enfermedades. Debe existir un cronograma para las desinfecciones.

Señalización: todas las áreas de riesgo deben estar señalizadas, entregando la

información de todos los riesgos y las medidas de control.

Control de vectores: se debe contar con un programa de control que incluya

desinfecciones, desratización, limpiezas generales, etc. para fiscalizar los vectores

,agentes orgánicos que sirven como medio de transmisión de un organismo a otro.

EN EL RECEPTOR:

Información sobre los riesgos: todos los trabajadores deben estar capacitados sobre

los riesgos a los que están expuestos y las medidas de control de dichos riesgos.

Vigilancia médica: se debe controlar periódicamente a los trabajadores con el fin de

evitar la generación de enfermedades profesionales.

Disminuir el personal expuesto: evitar los números elevados de trabajadores que

están expuestos a riesgos.

Generar métodos de trabajo seguros: se deben analizar todos los riesgos presentes en

las labores que corresponde ejecutar y realizar procedimientos de trabajo seguros,

donde se expliquen los métodos de control de dichos riesgos.

Ropa de trabajo especial: todos los trabajadores deben contar con su ropa adecuada y

elementos de protección personal, necesarios en dicha labor, para evitar la

penetración de los riesgos al cuerpo.


COMENTARIO FINAL

La higiene industrial se basa, fundamentalmente, en los riesgos físicos, químicos y biológicos

de las organizaciones. Estos riesgos son los que provocan la mayor cantidad de enfermedades

profesionales, por lo que se debe poner un control permanente en ellos.

Con respecto a los métodos de control, se mencionó que los riesgos se controlan en el foco

(generalmente en la etapa de diseño o proyectos), en el medio (apuntando al control de los

productos, maquinarias, equipos, herramientas, etc.), o en el receptor (controlando

individualmente a cada trabajador).

La higiene industrial es una ciencia que depende de otras ciencias de aplicación para lograr su

objetivo porque si se tiene que aplicar control de un riesgo, no basta solo con esta disciplina,

sino se necesitará, además, de la ingeniería en el rediseño y la administración para los recursos

económicos.


REFERENCIAS Fundación Mapfre. (1991). Manual de higiene industrial (1ª edición). Madrid, España: Editorial

Mapfre.

Cortés Díaz, J. M. (2007). Técnicas de prevención y riesgos laborales (9ª edición). Madrid,

España: Editorial Tébar.

Ministerio de Salud y Previsión Social. (1968). Decreto Supremo 109. Santiago, Chile.

Instituto Nacional de Normalización. (1978). Norma Chilena 1.411. Santiago, Chile.

Instituto Nacional de Normalización. (1993). Norma Chilena 2.190. Santiago, Chile.

Parra, Manuel. (2003). Conceptos básicos en salud laboral. Chile: OIT.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE: IACC (2012). Fundamentos y aplicaciones de la higiene industrial. Semana 8.

08 fundamentos prevencion riesgos

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