fusores de adhesivo versapur‐t -...

Fusores de adhesivoVersaPUR‐T

Aparato con depósito para materiales reactivos

Manual P/N 7192370_02- Spanish -

Edición 01/14

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

P/N 7192370_02 � 2014 Nordson CorporationVersaPUR-T

ObservaciónEste documento es aplicable a toda la serie.

Número de pedidoP/N = Número de pedido para artículos de Nordson

ObservaciónSe trata de una publicación de Nordson protegida por las leyes de derechos de autor. Copyright � 2013.

Sin la previa autorización escrita de Nordson no se puede copiar, reproducir de cualquier otro modo ni traducireste documento de forma parcial o completa a otros idiomas.

Nordson se reserva el derecho a efectuar cambios sin ningún aviso.

� 2014 Reservados todos los derechos.- Traducción del original -

Marcas comercialesAccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, Build‐A‐Part, CanWorks, Century, CF,CleanSleeve, CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, cScan+, Dage, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue,DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.DOT, EFD, Emerald, Encore, ESP, estylized, ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill,GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, KISS, Lean Cell, Little Squirt,LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, Micro‐Meter, MicroSet, Microshot, Millenium, Mini Blue,Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, NexJet, No‐Drip, Nordson, Optimum, Package of Values, Paragon, PatternView, PermaFlo, PICO,PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, Program‐A‐Bead,Program‐A‐Shot, Program‐A‐Stream, Program‐A‐Swirl, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S.design stylized, Seal Sentry, Sealant Equipment & Engineering, Inc., SEE and design, See‐Flow, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Servo‐Flo,Shot‐A‐Matic, Signature, Slautterback, Smart‐Coat, Smart‐Gun, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead,Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, Sure Wrap, Tela‐Therm, Tip‐Seal, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Tubesetter, Ultra,UniScan, UpTime, u‐TAH, Value Plastics, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen, Versa‐Spray, VP Quick Fit,Walcom, Watermark, When you expect more., X‐Plane son marcas comerciales registradas - ® - de Nordson Corporation.

Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, Allegro, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto‐Flo,AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, ClassicIX, Clean Coat, Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid,DuraCoat, e.dot+, E‐Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus,Freedom, G‐Net, G‐Site, Genius, Get Green With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin,MicroMax, Mikros, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Optix, Origin, Partnership+Plus,PatternJet, PatternPro, PCI, PharmaLok, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue,PURJet, PurTech, Quad Cure, Quantum, Ready Coat, RediCoat, RollVIA, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil,SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, StediFlo, StediTherm, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH,Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trilogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista,WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) son marcas comerciales - � - de Nordson Corporation.

Las designaciones e identificaciones de la empresa en la presente documentación pueden ser marcas cuyo uso porparte de terceros para sus propias finalidades puede vulnerar los derechos de los titulares.

Tabla de materias I

P/N 7192370_02� 2014 Nordson Corporation VersaPUR-T

Tabla de materias

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Señales de alerta de seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidades del propietario del equipo 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . .

Información de seguridad 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones, requisitos y normas 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cualificaciones del usuario 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prácticas de seguridad de la industria aplicables 1‐3. . . . . . . . . . . . .Uso previsto del equipo 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones y mensajes de seguridad 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prácticas de instalación 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimientos operativos 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimientos de mantenimiento y reparación 1‐5. . . . . . . . . . . .

Información de seguridad del equipo 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parada del equipo 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminar la presión hidráulica del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Desconectar la alimentación del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Deshabilitación de los aplicadores 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avisos de seguridad generales y precauciones 1‐7. . . . . . . . . . . .Otras precauciones de seguridad 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeros auxilios 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasII


Introducción 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Campo de aplicación (CEM) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Restricción de servicio 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uso inadecuado - Ejemplos - 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riesgos residuales 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto a este manual 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Denominación de las piezas del depósito 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . .Terminología 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz E/S estándar 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaz de modo de enlace a línea 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gas inerte 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aplicador = Cabezal de aplicación (cabezal) 2‐3. . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad y bloque de bombas 2‐3. . . . . .Dispositivo de protección de corriente de falta (RCD) 2‐3. . . . .

Símbolos 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descripción del fusor 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vista exterior 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Componentes internos 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de cierre 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de seguridad 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tapa del depósito con manija tensora 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depósito 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Armario eléctrico 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gas inerte (o aire secado) 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Purga automática 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador de presión / regulación de presión (opciones) 2‐11. . . . .

Indicador de presión 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de presión 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicador de nivel de llenado (opción) 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Acoplamiento con bloqueo de retorno (opción) 2‐12. . . . . . . . . . . . .Placa de características 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalación 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transporte 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Almacenamiento 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desembalar 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elevar (fusor desembalado) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Requerimientos de instalación 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Necesidad de espacio 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fusores con transformador 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aspirar vapores del material 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar el señalizador luminoso (opción) 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Experiencia del personal de instalación 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexiones eléctricas 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

En caso de empleo de interruptores automáticos diferenciales se debe tener en cuenta lo siguiente: 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar cables 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Designaciones de destino 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensión de alimentación 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexión de red 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filtro de red 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias III


Conectar la manguera calefactada 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eléctrico 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilizar una segunda llave de boca (en caso de conexiones de manguera sin protección contra torsión) 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . .

Desenroscar 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descargar la presión de adhesivo 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el aplicador 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Preparar el aire comprimido para los módulos de control del aplicador 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En caso de procesar PUR: 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asignación de interfaz 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz E/S estándar 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Advertencias generales 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz de modo de enlace a línea 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores (XS5) 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas de señal de pilotaje separadas (XS5.1, XS5.2) 3‐12. .

Gas inerte 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gas inerte 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aire comprimido (opción de secador de aire) 3‐13. . . . . . . . . . . . . .

Secador de aire (opción) 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminación del condensado 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexiones neumáticas 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Esquema neumático 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de presión neumática/regulación de bypass 3‐17. . . . . . .

Calidad de aire necesaria 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar las presiones 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asignación de interfaz XS4: Regulación de presión neumática automática 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asignación de interfaz XS4: Regulación de bypass 3‐19. . . . . . . . .

Señalizador luminoso 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ruedas 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reequipar los sensores de presión 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reequipar un módulo de regulación de temperatura 3‐22. . . . . . . . . .Servidor de Web PCI 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desmontar el fusor 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desechar el fusor 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manejo 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Generalidades 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Números de canal 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En el panel de mando 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En el bus de campo 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Teclas transparentes 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas con y sin lámpara de control 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significado de los colores 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opción de indicador de nivel de llenado 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . .Significado de los símbolos 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos estándar de los canales de temperatura 4‐4. . . . . . .Ventanas de introducción 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página Cambio de convertidor de frecuencia 4‐5. . . . . . . . . . . . . .Indicación de estado 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasIV


Puesta en marcha inicial 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar el fusor 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar en el panel de mando 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señales controladas por un flanco (ejemplo) 4‐9. . . . . . . . . . . . .

Purgado 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Observación sobre las fórmulas 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Después del primer día 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando - Resumen - 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Trabajar con grupos de aplicación y numeración de los canales de temperatura 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Llenar el depósito 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abrir/cerrar la tapa del depósito 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nivel de llenado máximo 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de calentamiento guiado 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloqueo por temperatura baja 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prevención de arranque de motor 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Confirmar la prevención de arranque 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexión diaria 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconexión diaria 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconectar en caso de emergencia 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando del PC industrial (PCI) 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modos de servicio del fusor - Resumen ‐ 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . .Salvapantallas 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página de inicio 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros de temperatura 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A tener en cuenta 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ejemplo: Aumentar la temperatura de consigna 4‐29. . . . . . . . . .Parámetros (valores de alarma) 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Representación gráfica de los parámetros de temperatura 4‐32Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento 4‐33. . . . . . . . . . .Parámetros (Activar canal, Modo de servicio, Tipo de sistema controlado) 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (parámetros de regulación PID) 4‐36. . . . . . . . . . . . .

Fusor 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el reposo de temperatura 4‐37. . . . . . . . . Conectar/desconectar todos los motores (habilitación en general) 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar las calefacciones 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el temporizador semanal 4‐38. . . . . . . . .Activar la protección por contraseña 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro de alarmas 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Información (fusor y control) 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trabajar con grupos de aplicación 4‐41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuración de los grupos de aplicación 4‐41. . . . . . . . . . . . . .Configuración (Temporizador semanal, Función de gas inerte, Reposo de temperatura, Adaptación del volumen restante, Cambio de idioma, Fórmulas) 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuración (por ejemplo, Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo) 4‐49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Los modos de servicio del control 4‐54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuración (por ejemplo, Restaurar al ajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión) 4‐58. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red 4‐59. . . . . . . . . . .

Tabla de materias V


Motor 4‐63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el motor (habilitación individual) 4‐63. . .Seleccionar Enlace a línea o Modo manual 4‐63. . . . . . . . . . . . . .Parámetros (Tipo de liberación de motor, Adaptación a la máquina principal) 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (modo de enlace a línea) 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (Densidad de adhesivo, Corregir la cantidad de suministro) 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (Retardo de desconexión de motor, Relé de umbral) 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros (Alarmas de presión, Cambiar Regulación de velocidad / Regulación de presión) 4‐68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensor de presión A / Sensor de presión B 4‐69. . . . . . . . . . . . . .Regulación de velocidad ‐ Modo manual ‐ 4‐71. . . . . . . . . . . . . .Ejemplo: Aumentar el valor nominal de velocidad de bomba 4‐71Regulación de velocidad - Modo de enlace a línea ‐ 4‐72. . . . . .Regulación de presión - Modo manual ‐ 4‐73. . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de presión - Modo de enlace a línea ‐ 4‐73. . . . . . . .Parámetros de control de presión PID 4‐74. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manejo a través del servidor de Web PCI 4‐75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Login a un servidor de Web de un sistema operativo Windows®7 de la instalación del cliente 4‐75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Establecer la conexión entre el servidor y el cliente 4‐76. . . . . . . . .

Conectar el cable de EtherNet 4‐76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Visualizar el fusor (VersaWeb) 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Carga y descarga de las fórmulas del cliente 4‐78. . . . . . . . . . . . . .Descarga (descargar una fórmula de la tarjeta de memoria al PC) 4‐78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Carga (copiar y cargar una fórmula desde el PC a la nueva tarjeta de memoria) 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro de ajustes 4‐80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVI


Mantenimiento 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descargar la presión de adhesivo 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descargar la presión de gas inerte 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerse en cuenta lo siguiente 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustancias auxiliares 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cuando es necesario vaciar el depósito o el fusor 5‐2. . . . . . . . . . . . .Mantenimiento preventivo 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpieza exterior 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Control visual con respecto a daños externos 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . .Pruebas de seguridad y de funcionamiento 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar los casetes de protección 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Purgar el condensado (opción de secador de aire) 5‐7. . . . . . . . . . . .Ventilador y filtros de aire 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bomba de engranajes 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Control de estanqueidad 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la junta de árbol de bomba 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar los tornillos de fijación 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Engranaje 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seleccionar el lubricante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lubricantes 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervalo de cambio de lubricante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cantidad de llenado 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiar el lubricante 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir los anillos en O 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Con respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse en cuenta lo siguiente 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Medir la profundidad de atornillamiento 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar la válvula reguladora de presión 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . .

Depósito 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Purgar material 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar a mano el depósito 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Volcar el depósito 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar la fusión previa 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Placa de válvula de seguridad 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Soltar la placa de válvula de seguridad 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Placa de válvula de seguridad: Sustituir el anillo en O 5‐16. . . . .Asegurar la placa de válvula de seguridad 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de cierre 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir los anillos en O 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de seguridad 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar el tipo de material 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar con un agente de limpieza 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad neumática 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comprobación de funcionamiento 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensor de presión 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Limpiar el taladro de suministro de adhesivo 5‐21. . . . . . . . . . . . . . .Limpiar la membrana de separación 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Enroscar 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar/desenroscar con una arandela de latón 5‐22. . . . . . . .

Registro de mantenimiento 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias VII


Localización de averías 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algunos consejos previos 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Página de diagnóstico 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Opción de indicador de nivel de llenado 6‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Activación y reset de alarmas 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Representación gráfica de los parámetros de temperatura 6‐9. .Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso - 6‐10. . . . . . . . . . . .

Activación de un aviso de temperatura baja 6‐10. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobretemperatura 6‐10. . . . . . . . . . . .

Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo - 6‐11. . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de temperatura baja 6‐11. . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobretemperatura 6‐11. . . . . . . . . . . . .

Sobretemperatura - Desconexión - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante software 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desconexión mediante el termostato 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de depósito 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de transformador 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Presión baja - Aviso - 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de presión baja 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo - 6‐14. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobrepresión 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobrepresión 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de temperatura - Fallo - 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante cortocircuito 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante rotura de sensor o entrada de sensor abierta 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tablas de localización de averías 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El fusor no funciona 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canal no calienta 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay señal de pilotaje (tensión / corriente / frecuencia) 6‐17. . . .El panel de mando no funciona 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor no gira) 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor gira) 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Material insuficiente o suministro irregular 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material excesiva 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material insuficiente 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace a línea 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Acumulaciones de material o material endurecido en el depósito 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Varios 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED y machos de enchufe del módulo E/S 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entrada de frecuencia 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas analógicas 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas/salidas digitales (LEDs) 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED del módulo de regulación de temperatura 6‐26. . . . . . . . . . . . . . .LED del convertidor de frecuencia 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED de la válvula proporcional 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED del PCI 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comprobar los datos de bus de campo enviados 6‐29. . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVIII


Reparación 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antes de los trabajos de reparación se debe tener en cuenta lo siguiente 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Después de la reparación 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Retirar el panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar la tarjeta de memoria 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enchufar/sustituir el módulo de comunicación 7‐4. . . . . . . . . . . . .

¡A tener en cuenta! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el convertidor de frecuencia 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia 7‐5. . . . . .Resistencia de cierre del bus CAN 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a sus motores 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . .

Montar la chapa de blindaje (CEM) 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reequipar el primer sensor de presión (eléctrico) 7‐9. . . . . . . . . .

Sustituir el sensor de presión 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resistencia de cierre del bus CAN 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de proceder 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la bomba de engranajes 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar la bomba 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar la bomba 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la junta Variseal 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilizar una herramienta de montaje 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el motor 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la válvula de seguridad 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir los termostatos 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir los cartuchos calefactores 7‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir los sensores de temperatura 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación de temperatura 7‐21. .

Módulo E/S 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar la dirección CAN 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Módulo de regulación de temperatura 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar la dirección CAN 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar Ni120 (o Pt100) 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar la resistencia de cierre del bus 7‐22. . . .Ajustar el conmutador DIP S3 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado (opción) 7‐23. .Observaciones importantes 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Puntos a tener en cuenta para la sustitución del sensor de nivel de llenado 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste de vacío 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar el punto de conmutación superior e inferior 7‐24. . . . . . .Ajustar los puntos de conmutación para el equipo llenado 7‐24.

Sustituir el módulo de acoplamiento (opción: Tensión de pilotaje separada) 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el secador de membrana (opción: secador de aire) 7‐26. . . .

Piezas de repuesto 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada 8‐1. . . . . . . . . . . . . .

Identificación de los medios de servicio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Construcciones especiales 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Código de configuración de software en caso de construcciones especiales 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias IX


Datos técnicos 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos generales 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturas 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consumo de gas inerte 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Campana de aspiración (datos para la conexión de la instalación del cliente) 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos eléctricos 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Máxima potencia de conexión del fusor (sin accesorios) 9‐3. . . . .Potencia de conexión máxima (accesorios) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . .Intensidad nominal de fusor 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos mecánicos 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensiones 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opciones 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Contraseña A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Notas para el usuario para servicio y kits de accesorios B‐1. .Service Kits (kits de servicio) B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accessory Kits (accesorios) B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avisos de seguridad B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186152: sustituir las mangueras de tapa B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186147: sustituir el sensor de nivel de llenado B‐4. . . . . . . . . . . . . . .7186146: sustituir los tensores de cierre B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186151: sustituir los cojinetes deslizantes B‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montaje del cojinete deslizante B‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186155: sustituir los presostatos B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Racor doble: Impermeabilizar las roscas cónicas con cinta impermeabilizadora B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Presostato B‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7186180: sustituir la válvula de purga rápida B‐10. . . . . . . . . . . . . . . . .Racor doble: Impermeabilizar las roscas cónicas con cinta impermeabilizadora B‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de purga rápida B‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7186167: instalar la campana de aspiración B‐12. . . . . . . . . . . . . . . . .7186169: sustituir la bisagra giratoria B‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186181: sustituir la válvula proporcional B‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7140582: sustituir el aislamiento de las conexiones de calefacción B‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7186172: instalar el secador de aire B‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Racor doble: Impermeabilizar las roscas cónicas con cinta impermeabilizadora B‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montaje B‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consumo de aire B‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasX


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Outside Europe

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Seguridad 1‐1

� 2014 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_SP

Sección 1

Seguridad

Leer esta sección antes de utilizar el equipo. Esta sección contienerecomendaciones y prácticas aplicables a la instalación, funcionamiento ymantenimiento seguro (en lo sucesivo denominado "uso") del productodescrito en este documento (en lo sucesivo denominado "equipo"). A lo largodel presente documento, aparece información adicional de seguridad, enforma de mensajes de alerta sobre la seguridad de una tarea específica.

¡AVISO! El incumplimiento de los mensajes de seguridad,recomendaciones, y procedimientos para evitar riesgos proporcionados eneste documento puede provocar lesiones personales, incluso la muerte, odaños al equipo o la instalación.

Señales de alerta de seguridad

Las siguientes señales de alerta de seguridad y palabras de aviso se utilizana lo largo del presente documento para alertar al lector de los riesgospersonales en materia de seguridad o para identificar condiciones quepueden producir daños al equipo o a la instalación. Se debe cumplir con todala información de seguridad que sigue a la palabra de aviso.

¡AVISO! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita,puede provocar lesiones personales graves, incluso la muerte.

¡PRECAUCIÓN! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no seevita, puede producir lesiones personales leves o moderadas.

¡PRECAUCIÓN! (Utilizado sin la señal de alerta de seguridad) Indica unasituación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar dañosen el equipo o en la instalación.

Seguridad1‐2

� 2014 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_SP

Responsabilidades del propietario del equipo

Los propietarios del equipo son los responsables de gestionar la informaciónde seguridad y asegurarse de que se cumplan todas las instrucciones ynormas de uso del equipo, así como de cualificar a los potenciales usuarios.

Información de seguridad� Examinar y evaluar la información de seguridad de todas las fuentes

aplicables, incluyendo la política del propietario, las mejores prácticasindustriales, los reglamentos vigentes, la información del productofacilitada por el fabricante y el presente documento.

� Poner la información de seguridad a disposición de los usuarios delequipo de acuerdo con los reglamentos vigentes. Para obtener másinformación, contactar con la autoridad jurisprudente.

� Mantener en estado legible la información de seguridad, incluidas lasetiquetas de seguridad pegadas al equipo.

Instrucciones, requisitos y normas� Asegurarse de que el equipo se utilice de acuerdo con las instrucciones

proporcionadas en este documento, en los códigos y reglamentosvigentes y en las prácticas de la industria.

� Si fuera necesario, solicitar autorización al departamento de ingeniería oseguridad, o a otro cargo similar de su organización, antes de instalar outilizar el equipo por primera vez.

� Proporcionar un equipo de emergencia y de primeros auxilios apropiado.

� Realizar inspecciones de seguridad para asegurarse de que se cumplanlas prácticas requeridas.

� Volver a evaluar las prácticas y los procedimientos de seguridad siempreque se realice algún cambio en el proceso o equipo.

Seguridad 1‐3


Cualificaciones del usuario

Es responsabilidad de los propietarios del equipo asegurarse de que losusuarios:

� Reciban una formación de seguridad apropiada para su cometido, deacuerdo con los reglamentos vigentes y las prácticas de la industria

� Estén familiarizados con las políticas y procedimientos de seguridady prevención de accidentes del propietario del equipo

� Reciban de una persona cualificada una instrucción específica parael equipo y la tarea que van a realizar

NOTA: Nordson puede proporcionar formación de instalación,manejo y mantenimiento específica para el equipo. Para obtener másinformación, contactar con el representante de Nordson

� Posean habilidades técnicas y comerciales y un nivel de experienciaadecuados para su cometido

� Estén capacitados físicamente para desempeñar su cometido y noestén bajo la influencia de ninguna sustancia que pueda disminuirsus capacidades físicas y psíquicas

Prácticas de seguridad de la industria aplicables

Los siguientes principios de seguridad se aplican al uso del equipo, deacuerdo con lo que se explica en este documento. La información facilitadaaquí no incluye todas las prácticas de seguridad existentes, pero representalas mejores prácticas para equipos con un potencial de peligro similar a losutilizados en industrias parecidas.

Uso previsto del equipo� Utilizar el equipo únicamente según la finalidad indicada y respetando los

límites especificados en este documento.

� No modificar el equipo.

� No utilizar materiales incompatibles ni dispositivos auxiliares noaprobados. Ponerse en contacto con el representante de Nordson encaso de cualquier duda o pregunta sobre los materiales compatibles o eluso de dispositivos auxiliares no aprobados.

Seguridad1‐4


Instrucciones y mensajes de seguridad� Leer y seguir las instrucciones de este documento y de los demás

documentos relacionados.

� Familiarizarse con la ubicación y el significado de las etiquetas y losrótulos de seguridad que se encuentran en el equipo. Ver Etiquetas yrótulos de seguridad al final de esta sección.

� Si no se está seguro de cómo utilizar el equipo, contactar con elrepresentante de Nordson para recibir asistencia.

Prácticas de instalación� Montar el equipo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en

este documento y en la documentación proporcionada con losdispositivos auxiliares.

� Asegurarse de que el equipo está indicado para el entorno en el que seva a utilizar. Este equipo no ha sido certificado de conformidad con laDirectiva ATEX ni como no peligroso por inflamable, por tanto, no debeinstalarse en entornos potencialmente explosivos.

� Asegurarse de que las características de procesamiento del material nooriginen un entorno peligroso. Ver la Hoja de datos de seguridad delmaterial (HDSM) correspondiente.

� Si la configuración de instalación requerida no coincide con lasinstrucciones de instalación, contactar con el representante de Nordsonpara recibir asistencia.

� Colocar el equipo para garantizar una operación segura. Tener en cuentalas separaciones requeridas entre el equipo y otros objetos.

� Instalar interruptores de desconexión con bloqueo para aislar el equipo ytodos los dispositivos auxiliares de sus fuentes de alimentación.

� Poner a tierra todo el equipo correctamente. Contactar con el organismode seguridad local para leyes de construcción para obtenerrequerimientos específicos.

� Asegurarse de que el equipo con fusibles contenga fusibles del mismotipo y amperaje.

� Contactar con la autoridad jurisprudente para determinar losrequerimientos relativos a los permisos de instalación y a lasinspecciones.

Procedimientos operativos� Familiarizarse con la ubicación y el funcionamiento de todos los

dispositivos de seguridad e indicadores.

� Verificar que el equipo, incluidos todos los dispositivos de seguridad(protecciones, enclavamientos, etc.) funcionen correctamente y que secumplan las condiciones ambientales requeridas.

� Utilizar el equipo de protección personal (EPP) especificado para cadatarea. Ver Información de seguridad del equipo o las instrucciones delfabricante del material, así como los requerimientos de las HDSM y delequipo de protección personal.

� No utilizar el equipo si no funciona correctamente o si muestra síntomasde mal funcionamiento.

Seguridad 1‐5


Procedimientos de mantenimiento y reparación� Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal

con formación y experiencia apropiada.

� Realizar las actividades de mantenimiento programado de acuerdo conlos intervalos especificados en este documento.

� Eliminar la presión de los sistemas hidráulico y neumático antes deintervenir en los mismos.

� Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares antes deintervenir en los mismos.

� Utilizar únicamente piezas de repuesto o reparadas autorizadas porNordson.

� Leer y respetar las instrucciones del fabricante y las HDSMsuministradas con los compuestos de limpieza del equipo.

NOTA: Las HDSM de los compuestos de limpieza comercializados porNordson pueden obtenerse en www.nordson.com o llamando a surepresentante de Nordson.

� Antes de volver a poner en marcha el equipo, confirmar que todos losdispositivos de seguridad funcionen correctamente.

� Eliminar los compuestos de limpieza y los materiales de los procesosresiduales de acuerdo con los reglamentos vigentes. Ver la HDSMaplicable o contactar con la autoridad jurisprudente para ese tipo deinformación.

� Las etiquetas de aviso de seguridad del equipo deben mantenerselimpias. Sustituir las etiquetas desgastadas o dañadas.

Información de seguridad del equipo

La presente información de seguridad del equipo es aplicable a lossiguientes tipos de equipos de Nordson:

� equipos de aplicación de adhesivo termofusible y adhesivo frío ytodos los accesorios relacionados

� controladores de aplicación, temporizadores, sistemas de deteccióny verificación, así como el resto de los dispositivos opcionales decontrol de proceso

Seguridad1‐6


Parada del equipo

Para completar de forma segura muchos de los procedimientos descritos eneste documento, primero se debe parar el equipo. El grado de paradarequerido varía en función del tipo de equipo en uso y del procedimiento quese está realizando. En caso necesario, las instrucciones de desconexión se especifican al iniciodel procedimiento. Los grados de parada son:

Eliminar la presión hidráulica del sistemaEliminar completamente la presión hidráulica del sistema antes de dañar lasconexiones hidráulicas o las juntas. Ver el manual del producto específicodel fusor para instrucciones sobre cómo eliminar la presión hidráulica delsistema.

Desconectar la alimentación del sistemaAislar el sistema (fusor, mangueras, aplicadores y dispositivos opcionales)de todas las fuentes de alimentación antes de acceder a cualquier cableadoo punto de conexión de alta tensión desprotegido.

1. Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares conectados alequipo (sistema).

2. Para evitar que el equipo reciba alimentación accidentalmente, bloqueary marcar el (los) interruptor(es) de desconexión o el (los) disyuntor(es)del circuito que proporcionen alimentación eléctrica de entrada al equipoy a los dispositivos opcionales.

NOTA: La legislación estatal y la normativa industrial dictanrequerimientos específicos para el aislamiento de fuentes de energíapeligrosas. Ver la legislación o normativa apropiada.

Deshabilitación de los aplicadoresNOTA: A los aplicadores dispensadores de adhesivo se les denomina"pistolas" en algunas publicaciones anteriores.

Todos los dispositivos eléctricos o mecánicos que proporcionen una señalde activación a los aplicadores, la(s) electroválvula(s) del aplicador, o labomba del fusor deben deshabilitarse antes de ponerse a trabajar con unaplicador que esté conectado a un sistema sometido a presión.

1. Apagar o desconectar el dispositivo de activación del aplicador(controlador de aplicación, temporizador, PLC, etc.).

2. Desconectar la conexión eléctrica de señal de entrada de la(s)electroválvula(s) del aplicador.

3. Reducir la presión de aire a la(s) electroválvula(s) del aplicador a cero;después eliminar la presión del aire residual entre el regulador y elaplicador.

Seguridad 1‐7


Avisos de seguridad generales y precauciones

La tabla 1‐1 contiene los avisos de seguridad generales y precaucionesreferidos a los equipos de adhesivo termofusible y adhesivo frío de Nordson.Revisar la tabla y leer detenidamente todos los avisos o precauciones quese refieran al tipo de equipo descrito en el presente manual.

Los tipos de equipos se designan en la tabla 1‐1 de la siguiente forma:

HM = Hot melt (termofusible), (fusores, mangueras, aplicadores, etc.)

PC = Process control (control de proceso)

CA = Cold adhesive (adhesivo frío), (bombas de aplicación, contenedorsometido a presión, y aplicadores)

Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones

Tipo de equipo Aviso o Precaución

HM

¡AVISO! ¡Vapores peligrosos! Antes de procesar cualquier material deadhesivo reactivo al poliuretano (PUR) o material con base disolventeen un fusor de Nordson compatible, leer y cumplir con la HDSM delmaterial. Asegurarse de que no se superen la temperatura deprocesamiento y los puntos de inflamación del material así como deque se cumplan todos los requerimientos para el manejo seguro,ventilación, primeros auxilios y equipo de protección del personal. Elhacer caso omiso a los requerimientos de la HDSM puede provocardaños personales, incluso la muerte.

HM

¡AVISO! ¡Material reactivo! No limpiar nunca un componente dealuminio, ni lavar ningún equipo de Nordson con disolventes derivadosde hidrocarburos halogenados. Los fusores y aplicadores de Nordsoncontienen componentes de aluminio que pueden reaccionarviolentamente con hidrocarburos halogenados. El uso de compuestosderivados de hidrocarburos halogenados en el equipo de Nordsonpueden provocar lesiones personales, incluso la muerte.

HM, CA¡AVISO! ¡Sistema sometido a presión! Eliminar la presión hidráulicadel sistema antes de dañar las conexiones hidráulicas o juntas. Encaso de no eliminar la presión hidráulica del sistema puede provocar laliberación incontrolada del adhesivo termofusible o frío, provocandolesiones personales.

Continúa...

Seguridad1‐8


Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)

Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM

¡AVISO! ¡Material fundido! Al intervenir en equipos que contengantermofusible fundido, usar protección para los ojos o la cara, ropa deprotección para la piel y guantes de protección contra el calor. Inclusosolidificado, el termofusible también puede provocar quemaduras. Elno usar equipo de protección personal adecuado puede provocarlesiones personales.

HM, PC

¡AVISO! ¡El equipo se pone en marcha automáticamente! Losdispositivos de activación a distancia se usan para controlaraplicadores de termofusible automáticos. Antes de trabajar con ocerca de un aplicador en funcionamiento, deshabilitar el dispositivo deactivación del aplicador y retirar el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) del aplicador. El no desactivar el dispositivo deactivación del aplicador ni retirar el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) puede provocar lesiones personales.

HM, CA, PC

¡AVISO! ¡Riesgo de electrocución! Incluso si está desconectado oaislado eléctricamente en el interruptor de desconexión o en elinterruptor automático, el equipo aún puede conectarse a losdispositivos auxiliares con tensión. Desconectar y aislar el sistemaeléctrico de todos los dispositivos auxiliares antes de intervenir en elequipo. Si la alimentación eléctrica del equipo auxiliar no se aíslacorrectamente antes de intervenir en el equipo, pueden producirselesiones personales, incluyendo la muerte.

HM, CA, PC

¡AVISO! ¡Peligro de incendio o explosión! El equipo de adhesivo deNordson no está indicado para uso en ambientes explosivos y no hasido certificado de conformidad con la Directiva ATEX ni como nopeligroso por inflamable. Además, este equipo no debe utilizarse conadhesivos con base disolvente que pueden crear una atmósferaexplosiva al ser procesados. Ver la HDSM del adhesivo paradeterminar sus características y limitaciones de procesamiento. El usode adhesivos con base disolvente incompatibles o el procesamientoinadecuado de los adhesivos con base disolvente puede provocarlesiones personales, incluso la muerte.

Continúa...

Seguridad 1‐9


Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM, CA, PC¡AVISO! Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamentea personal con formación y experiencia apropiada. La utilización depersonal no formado o inexperto en el funcionamiento o elmantenimiento del equipo puede provocar daños, incluso la muerte, alpropio personal o a otros, así como daños al equipo.

HM

¡PRECAUCIÓN! ¡Superficies calientes! Evitar el contacto con lassuperficies metálicas calientes de aplicadores, mangueras y ciertoscomponentes del fusor. Si no pudiera evitarse el contacto, llevarguantes y ropa de protección contra el calor al trabajar en lascercanías del equipo calefactado. El no evitar el contacto consuperficies metálicas calientes puede provocar lesiones personales.

HM

¡PRECAUCIÓN! Algunos fusores de Nordson están específicamentediseñados para procesar termofusible reactivo al poliuretano (PUR). Elintentar procesar PUR en equipos que no estén específicamentediseñados para tal propósito puede dañar el equipo y provocar lareacción prematura del termofusible. Si no está seguro de si su equipopuede procesar PUR, contactar con el representante de Nordson pararecibir asistencia.

HM, CA

¡PRECAUCIÓN! Antes de utilizar cualquier compuesto de limpieza oenjuague sobre o dentro del equipo, leer y cumplir con lasinstrucciones del fabricante y con la HDSM suministrada con elcompuesto. Algunos compuestos de limpieza pueden reaccionar deforma impredecible con el adhesivo termofusible o el adhesivo frío,provocando daños al equipo.

HM

¡PRECAUCIÓN! El equipo de termofusible de Nordson está probadoen fábrica con disolvente de tipo R de Nordson que contieneplastificante de adipato de poliéster. Ciertos materiales termofusiblespueden reaccionar con disolvente de tipo R y formar una goma sólidaque obstruye el equipo. Antes de usar el equipo, confirmar que eltermofusible sea compatible con el disolvente de tipo R.

Seguridad1‐10


Otras precauciones de seguridad� No usar una llama abierta para calentar los componentes del sistema de

adhesivo termofusible.

� Comprobar diariamente las mangueras de alta presión en busca deseñales de desgaste excesivo, daños, o fugas.

� No apuntar nunca con una pistola manual de aplicación a uno mismo ni aotras personas.

� Sujetar las pistolas manuales de aplicación por el punto de suspensiónadecuado.

Primeros auxilios

Si el termofusible fundido entra en contacto con la piel:

1. NO intentar retirar el adhesivo termofusible fundido de la piel.

2. Inmediatamente empapar la zona afectada con agua fría y limpia hastaque el termofusible se enfríe.

3. NO intentar retirar el termofusible solidificado de la piel.

4. En caso de quemaduras graves, tratar las descargas.

5. Buscar de inmediato atención médica especializada. Entregar la HDSMdel adhesivo termofusible al personal médico que le atienda.

Avisos de seguridad 1‐11


Rótulos de seguridad y pegatinas

La figura 1-1 muestra los puntos del equipo donde se encuentran aplicadoslos rótulos de seguridad y las pegatinas. La tabla 1‐2 muestra el texto detodos los avisos de seguridad de los correspondientes rótulos o elsignificado de los símbolos sin texto.

Para establecer la coincidencia con las disposiciones locales puede pegarsela correspondiente pegatina encima de la parte de texto pertinente.

5

3

21

678

4

9

2

Fig. 1‐1 Posicionamiento de los rótulos de seguridad y de las pegatinas

Continuación ...

Avisos de seguridad1‐12


Tabla1‐2 Rótulos de seguridad y pegatinas

Posición P/N Descripción

1+2+4 1059866 1 juego de pegatinas, multilíngües

1 1024720Sustitución

por

1100252

AVISO: Adhesivo caliente. Eliminar la presión.

Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras decarácter grave.

2 1025326Sustitución

por

1100254

PRECAUCIÓN: Superficie caliente. Cualquier incumplimientopuede originar quemaduras.

3

(cintacalefactora

)

290083 AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimientopuede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños delequipo y de los accesorios.

4 1025795 AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimientopuede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños delequipo y de los accesorios.

5 455754 PRECAUCIÓN:¡Peligro de aplastamiento! Cualquierincumplimiento puede originar lesiones en las manos.

6

7

7126025

417709

Símbolo Gas inerte

Máxima presión de entrada (aquí: gas inerte)

8 729077 Máxima presión de entrada (aquí: aire comprimido)

9 7104911 WARNING - Only class II circuit.

Clase 2 circuito de corriente según NEC (National ElectricalCode) - Estándar norteamericano

Avisos de seguridad 1‐13


Descarga electrostáticaDescarga electrostática (inglés: electrostatic discharge = ESD)

Símbolo de peligro para componentes sujetos a peligro ESD

Daños en componentes electrónicos

PRECAUCIÓN: Como protección de los componentes electrónicos contradescargas electrostáticas se debe llevar una cinta de puesta a tierra duranteel montaje/desmontaje.

Una descarga electrostática (inglés: electrostatic discharge = ESD) es unachispa que se produce debido a una gran diferencia de potencial en unmaterial eléctricamente aislado y que provoca un impulso de corrienteeléctrica muy breve pero intenso. Las manijas de plástico de lasherramientas pueden provocar diferencias de potencial electrostáticas quepueden originar daños de los componentes sensibles.

En la mayoría de los casos, la causa de la diferencia de potencial es unacarga generada por efecto triboeléctrico. El efecto triboeléctrico se produce,por ejemplo, al andar por una moqueta, siendo posible cargar a una personacon hasta unos 30.000 V.

Fig. 1‐2 Módulo CAN

Daños personales y peligro de incendio

Mientras que las descargas electrostáticas a través de las partes del cuerponormalmente solo provocan situaciones de peligro debido a la reacciónfrente al susto, en zonas sujetas a peligro de incendio incluso puedenprovocar un incendio.

Este caso puede darse con motivo del manejo de líquidos y gasesinflamables, pero también los polvos pueden encenderse (palabra clave:explosión de polvo).

Avisos de seguridad1‐14


Introducción 2‐1


Sección 2

Introducción

Uso previsto

Los fusores de la serie VersaPUR‐T solo deben ser utilizados para fundir ysuministrar adhesivos termofusibles como poliuretano (PUR), copolímerosde acetato de vinilio de copolímeros (EVA) y poliolefinas (PO).

Cualquier otro uso se considera inadecuado, en cuyo caso Nordson declinacualquier responsabilidad por daños personales y/o materiales.

El uso previsto también incluye el cumplimiento de las instrucciones deseguridad de Nordson. Nordson recomienda obtener información detalladasobre los materiales que se vayan a utilizar.

Campo de aplicación (CEM)

Con respecto a su compatibilidad electromagnética, el fusor está destinadoa usos industriales.

Restricción de servicio

En caso de uso en entornos de vivienda, tiendas e industriales, así como enempresas pequeñas, debe tenerse en cuenta que el fusor puede perturbar aotros aparatos, por ejemplo, radios.

Uso inadecuado - Ejemplos -

El fusor no debe utilizarse bajo las siguientes condiciones:

� Cuando no se encuentre en perfecto estado

� Sin revestimientos de protección

� Si está abierta la puerta del armario eléctrico

� Con la tapa del depósito / la cubierta del depósito abierta

� En ambientes con peligro de explosión

� Cuando no se cumplen los valores recomendados en la sección deDatos técnicos

El fusor no debe procesar los siguientes materiales:

� Materiales explosivos e inflamables

� Materiales erosivos y corrosivos

� Productos alimenticios

1

2

3

Introducción2‐2


Riesgos residuales

Desde el punto de vista constructivo se ha hecho todo lo posible paraproteger al personal de posibles riesgos. Sin embargo, algunos riesgosresiduales no pueden evitarse:

� Peligro de quemaduras a causa de material caliente.

� Peligro de quemaduras al rellenar el depósito y en la cubierta deldepósito

� Peligro de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y dereparación para los que el fusor debe estar caliente.

� Peligro de quemaduras al enroscar y desenroscar manguerascalefactadas.

� Los vapores del material pueden ser perjudiciales para la salud. Evitarcualquier inhalación

� Daños de cables/líneas conectados por parte del cliente, si los mismoshan sido instalados de tal manera que entren en contacto con partescalientes o partes giratorias

� La válvula de seguridad puede funcionar de forma incorrecta debido almaterial endurecido o carbonilla.

Respecto a este manualEn la sección Manejo se describen también funciones de las que el clienteno dispone en función de la configuración del fusor. En este caso, lasfunciones no se encuentran visibles en el panel de mando.

Denominación de las piezas del depósito

1

3

1 Elemento de depósito, corto:DEPÓSITO

2 FUSIÓN PREVIA 3 FUSIÓN PRINCIPAL

Perspectiva desde ellado operador(= lado frontal)

Introducción 2‐3


Terminología

Interfaz E/S estándar

Identificación de los medios de servicio: XS2

Transmite las señales digitales de entrada/salida entre la máquina principal yel fusor de Nordson.

Interfaz de modo de enlace a líneaIdentificación de los medios de servicio: XS5 o XS5.1 y XS5.2 en caso de laopción Entradas de la señal de pilotaje separadas.

NOTA: En documentos Nordson se denomina el Modo de enlace a líneatambién Modo automático o Key‐to‐line.

En el modo de enlace a línea se regula la velocidad del motor/de la bombade forma proporcional con respecto a la velocidad de la máquina principal.

Encoder (transmisor de impulso giratorio)

El encoder detecta la velocidad de línea de la máquina principal. El mismoproporciona por cada giro un determinado número de impulsos eléctricos. Lafrecuencia supone una medida para la velocidad de línea.

PRECAUCIÓN: No se debe modificar la longitud de cable, ya que de locontrario se deja de evaluar correctamente la velocidad de línea, por lo quese pueden producir aplicaciones de material defectuosas.

Gas inerteEl gas inerte impide que el material que se encuentra en el depósito puedareaccionar con la humedad del aire. Este gas expulsa el aire del depósito yprotege así el material frente a reacciones no deseadas, las cuales bajociertas circunstancias pueden dar lugar a un endurecimiento prematuro delmaterial.

Gases inertes son, por ejemplo, nitrógeno (N) y dióxido de carbono (CO2).

Un secador de aire opcional puede preparar el aire comprimido de tal modoque este puede ser utilizado como gas inerte.

PRECAUCIÓN: Utilizar solo gas inerte adecuado. La hoja técnica deseguridad o el fabricante del material que se encuentra en el depósitoproporcionan más información al respecto.

Aplicador = Cabezal de aplicación (cabezal)Un aplicador se denomina también como cabezal de aplicación en losdocumentos de Nordson.

Placa de válvula de seguridad y bloque de bombas

La placa de válvula de seguridad y el bloque de bombas forman un subgrupoque a continuación se denomina "Placa de válvula de seguridad".

Dispositivo de protección de corriente de falta (RCD)En este manual se utiliza el término Interruptor automático diferencial quesigue siendo válido.

Introducción2‐4


Símbolos

Estado de entrega

Ajuste de fábrica de Nordson

Estado de entrega de los parámetros restaurables que se pueden

restaurar con la tecla al ajuste de fábrica.

Reset (corrección, restauración)

Descripción del fusor

12

3

45

6

78

Fig. 2‐1 Casetes retirables, cubierta del depósito abatible y tapa del depósito virable

1 Casete de protección delantero2 Casete de protección lateral3 Casete de protección posterior

4 Cubierta del depósito5 Tapa del depósito6 Campana de aspiración (opción)

7 Fijación del panel8 Panel*

* Se puede retirar el panel (los 3 elementos inferiores) para aumentar la libertad de movimiento

Introducción 2‐5


Vista exterior

4

2

3

6

7

9

1

12

11

10

8

5

13

Fig. 2‐2

1 Ruedas (opción)2 Armario eléctrico3 Interruptor principal4 Panel de mando5 Placa de características

6 Agujero para el ajuste de presión(válvula reguladora de presiónmecánica)

7 Conexión de la campana deaspiración opcional

8 Señalizador luminoso (opción)9 Columna con conexión de gas

inerte / conexión de airecomprimido

10 Conexión de red, interfaces11 Enchufes de manguera12 Estribo de protección13 Conexión de la campana de

aspiración

Introducción2‐6


Componentes internos

76

5

8

4

ÂÂÂ

9

2

1

10

3

11

12

11

Motor 1Motor 2

Fig. 2‐3

1 Motor 22 Articulación de árbol 23 Bomba 24 Placa de conexiones de

manguera 2

5 Placa de válvula de seguridad 16 Placa de conexiones de

manguera 17 Válvula de cierre bomba 1

8 Depósito

9 Manguito de aislamiento10 Cierre tensor (4)11 Cubierta E12 Secador de aire (opción)

1

0

Introducción 2‐7


Válvula de cierre

La válvula de cierre facilita el cambio de la bomba sin tener que vaciarpreviamente el depósito.

NOTA: Accionar la válvula de cierre solo si el fusor está a temperatura deservicio.

Pin en posición 0� : Cerrado

Pin en posición 1� : Abierto

Fig. 2‐4

Placa de válvula de seguridad

Desde el punto de vista de la técnica de regulación, la placa de válvula deseguridad calefactada forma parte de la fusión principal.

La placa de válvula de seguridad se puede desplazar en la ranura pararealizar trabajos de mantenimiento y de reparación. Ver la secciónMantenimiento, Soltar la placa de válvula de seguridad y Asegurar la placade válvula de seguridad.

5 6 8 43 23 1 4 7 5

Fig. 2‐5

1 Placa de válvula de seguridad 22 Placa de válvula de seguridad 13 Válvula de cierre

4 Válvula de seguridad5 Placa de conexiones de

manguera6 Conexión de manguera con

protección contra torsión

7 Válvula reguladora de presión,mecánica

8 Válvula reguladora de presión,neumática

Válvula reguladora depresión mecánica

1

2

3

4

Introducción2‐8


Válvula de seguridad

La válvula de seguridad estándar es de ajuste fijo:

85 bar 8�500 kPa 1�235 psi.

En caso de sobrepasarse la presión, se abre la válvula de seguridad y elmaterial circula dentro de la placa de válvula de seguridad.

Válvula reguladora de presión

La válvula reguladora de presión mecánica (figura) se puede ajustarmanualmente hasta

75 bar 7�500 kPa 1�100 psi.

En caso de algunas opciones se sustituye la válvula reguladora de presiónmecánica por una válvula reguladora de presión neumática.

En caso de la opción Regulación de presión, el taladro para la válvulareguladora de presión está cerrado con un tapón.

Válvula reguladora de presión neumática

A las válvulas reguladoras de presión neumática que se utilizan para lasopciones Regulación de presión neumática automática y Regulación debypass no se aplica aire comprimido antes de la habilitación de temperatura.De este modo se evita que se pueda generar una presión de adhesivoexcesiva durante la fase de calentamiento.

A tal fin se vincula la excitación eléctrica a la señal Sistema listo que tambiénes aprovechada para el señalizador luminoso.

Fig. 2‐6 Reducir la presión

Tapa del depósito con manija tensoraLa tapa del depósito es a prueba de escape bajo presión. La válvula deseguridad neumática limita la presión en el depósito a 0,4 bar (40 kPa /5,80 psi).

Depósito

El depósito al completo está divido en varias zonas de calefacción. Estasfacilitan la fusión previa suave del material en el depósito (1) a unatemperatura inferior. Solo en la fusión previa (2) y en la fusión principal (3) secalienta el material a la temperatura de procesamiento.

La fusión previa está separada en cada caso del depósito y de la fusiónprincipal por medio de una junta que a la vez tiene un efecto aislante.

Se puede volcar y desarmar el depósito para la limpieza (ver la secciónMantenimiento, Depósito).

Un sensor de 2 puntos opcional (4) vigila el nivel de llenado.

Introducción 2‐9


Armario eléctrico

Disposición de interfaces

10

11

14

16

9

13

8

7

217

6

15

31

54

2

12

18

Fig. 2‐7

1 Atornillamiento de cablesConexión de red

2 Interfaz Tensión de pilotajeseparada motor 2(opción KTL)

3 Interfaz Modo de enlace a línea

4 Pasacables Bus de campo(opción)

5 Interfaz E/S estándar

6 Interfaz Regulación de presiónneumática y Regulación debypass (opción)

7 Indicadores de presión Bypassneumático bomba 1 y 2 (opción)

8 Indicador de presión Gas inerte

9 Señalizador luminoso (opción)10 Interruptores automáticos11 Relé de estado sólido

12 Convertidor de frecuencia13 Ventilador14 Terminales15 Placa de características16 Módulo E/S17 Módulo de regulación de

temperatura18 Unidad de evaluación del nivel de

llenado (opción)

Introducción2‐10


Gas inerte (o aire secado)

La vigilancia de gas inerte vigila la presión de gas inerte en el depósito. Si lapresión cae por debajo de 0,3 bar, por ejemplo, porque la botella de gasinerte está vacía o porque el depósito tiene alguna fuga, al cabo de 1 minutose emite el aviso Alarma de gas inerte.

Al abrir la cubierta del depósito (interruptor de fin de carrera, flecha) sedescarga la presión de gas inerte del depósito. Si no se vuelve a cerrar lacubierta del depósito en 5 minutos, se emite el aviso Tapa del depósito NOCERRADA.

Purga automática

Después de cerrar la cubierta del depósito (interruptor de fin de carrera) seactiva la inyección de gas. Al mismo tiempo de sigue eliminando la presiónpara que se vaya cambiando por gas inerte el aire ambiente que seencuentra en el depósito por haber abierto la tapa del depósito.

A continuación se cierra la descarga de presión, se genera la presión de gasinerte en el depósito y se mantiene la misma automáticamente.

Inyección de gasdespués de cerrar lacubierta del depósito

Interrupción deinyección de gas

Inyección de gas

Hora

Electroválvula

Conectado

Des-conectado

Descarga de presión

Electroválvula

Conectado

Ta

Señal de que se ha cerrado la cubierta deldepósito

Tz

Tz

Señal de que se ha abierto la cubierta deldepósito

Ta

Fig. 2‐8 Proceso temporal desde la apertura o el cierre de la cubierta del depósito hasta el control de inyección degas inerte automático

La Alarma de gas inerte y/o Tapa del depósito NO CERRADA se indican enla línea de estado con Material desprotegido.

Introducción 2‐11


Indicador de presión / regulación de presión (opciones)

Los captadores de presión de los sensores de presión (1b) para la presiónde salida de material se encuentran en las placas de conexiones demanguera.

Los convertidores de medición de los sensores de presión (1a) estánmontados en un soporte.

1a

1b

1a

Fig. 2‐9

Indicador de presión

Se visualiza y se vigila la presión de salida del fusor. Se visualizan lasalarmas de presión baja y de sobrepresión.

Regulación de presión

Un sensor de presión por cada bomba. Se suprime la válvula reguladora depresión.

En el panel de mando se especifica la presión deseada. Gracias al sensorde presión, la presión se convierte en una señal eléctrica que el bus CANaprovecha para la regulación.

Detalle: depósito con sensor(perspectiva desde abajo)

Introducción2‐12


Indicador de nivel de llenado (opción)

La opción incluye un sensor de 2 puntos.

Este sensor es responsable del aviso Nivel de llenado bajo, del aviso Nivelde llenado vacío y de forma indirecta a través del parámetro Adaptación delvolumen restante también del fallo Nivel de llenado vacío. El fallo Nivel dellenado vacío implica la desconexión de los motores.

Las señales Nivel de llenado bajo y Nivel de llenado vacío se ponen adisposición en la interfaz E/S estándar (ver también el esquema eléctrico).

Los niveles de llenado se visualizan con diferentes colores en el panel demando y en el señalizador luminoso opcional. Ver la sección Manejo yLocalización de averías.

SIN indicador de nivel dellenado

Ejemplo: CON indicador de nivel dellenado

Fig. 2‐10

Acoplamiento con bloqueo de retorno (opción)

El acoplamiento se encuentra entre la articulación de árbol y el motor. Sirvepara impedir que la bomba pueda girar hacia atrás en caso de una paradade motor eliminándose de este modo la presión.

Introducción 2‐13


Placa de características

Existen dos placas de características. Una en el exterior del fusor, la otra enel armario eléctrico.

ADHESIVE MELTER

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

LISTEDUSC

UL

VersaPUR

Fig. 2‐11 Ejemplo

1 Designación de fusor

2 Número de pedido

3 Código de configuración

4 Conexión eléctrica, tensión de alimentación, frecuencia de la tensión de red, intensidadnominal de fusor

5 Número de serie

...

G Julio

H Agosto

J Septiembre

K Octubre

...LU10J01234

MesAño

NOTA: El año y el mes de construcción se indican dentro del número de serie.

6 Año de construcción

Introducción2‐14


1

3

2

4

Instalación 3‐1


Sección 3

Instalación

AVISO: Encomendar las siguientes tareas exclusivamente a personalespecializado. Seguir los avisos de seguridad aquí y en toda ladocumentación.

Transporte� Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Utilizar solo medios de

transporte adecuados.

� En la medida de lo posible, utilizar el palet (3) con el que se hasuministrado el fusor y atornillar el fusor con escuadras de fijación (2).

� Proteger el fusor con cartón rígido (1) o la caja plegable (4) frente adaños.

� Proteger contra humedad y polvo.

� Evitar sacudidas y vibraciones.

Fig. 3‐1

AlmacenamientoPRECAUCIÓN: ¡No almacenar el fusor a la intemperie! Protegerlo frente ahumedad, polvo y excesivas variaciones de temperatura (formación de aguacondensada).

DesembalarDesembalar con precaución y comprobar si hay daños de transporte.Guardar para eventuales transportes posteriores el palet, las escuadras defijación y el cartón/la caja plegable o desecharlos apropiadamente conformea las disposiciones vigentes.

Fig. 3‐2

Instalación3‐2


Elevar (fusor desembalado)

Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Realizar la elevaciónexclusivamente en el bastidor con una carretilla de horquilla elevadora o conun equipo elevador adecuado.

Requerimientos de instalaciónPreparar la instalación en un entorno que cumpla el tipo de protecciónindicado (ver la sección Datos técnicos). ¡No realizar el emplazamiento enun entorno potencialmente explosivo! Proteger la unidad frente avibraciones.

Evitar la irradiación solar directa sobre el panel de mando. La radiación UVreduce la vida útil de los cristales líquidos y perturba la prueba defuncionamiento durante el arranque.

Necesidad de espacio

NOTA: *) Radio de flexión mínimo, ver el manual de la manguera

270

1385

*)

1055

245

600

210

1685

41538

5

1790

Fig. 3‐3

Fusores con transformador

El transformador se encuentra debajo del fusor.

� El espacio debajo del fusor debe quedar libre de cables y manguerascalefactadas.

� Se debe colocar el fusor en un lugar, en el cual el aire puede circularsuficientemente debajo del fusor.

Instalación 3‐3


Aspirar vapores del material

Asegurarse de que los vapores del material no superen los valores límiteprescritos. Observar siempre la hoja técnica de seguridad del material aprocesar. Aspirar los vapores del material si fuera necesario y asegurar unaventilación suficiente en el entorno de la máquina.

Aspiración de la instalación del cliente Conexión de la instalación del cliente a la campana de a

Fig. 3‐4 Aspiración sin (izquierda) y con (derecha) campana de aspiración opcional

Enroscar el señalizador luminoso (opción)El fusor es suministrado con el señalizador luminoso desenroscado. Fijar elseñalizador luminoso con los dos tornillos suministrados adjuntos en lacolumna.

Experiencia del personal de instalaciónLas instrucciones contenidas en esta sección están destinadas a personalque tenga experiencia/autorización en las siguientes especialidades:

� Procedimientos de aplicación con adhesivo termofusible o materialessimilares

� Cableado eléctrico industrial de líneas de corriente y de control

� Instalación mecánica industrial

� Fundamentos del control de procesos.

PRECAUCIÓN: No se deben instalar juntas luminosas en el sistema deaplicación.

-82A1:X7

Instalación3‐4


Conexiones eléctricasAVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puedeprovocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de losaccesorios.

En caso de empleo de interruptores automáticos diferenciales se debetener en cuenta lo siguiente:

Las disposiciones legales de algunas regiones o de determinados sectoresexigen un interruptor automático diferencial.

En este caso tener en cuenta lo siguiente:

� Instalar el interruptor de protección de corriente de defecto solo entre lared de alimentación y el fusor.

� Utilizar solo interruptores de protección de corriente de defecto sensiblesa la corriente de impulsos o sensibles a la corriente universal (> 30 mA).

Instalar cables

AVISO: Utilizar únicamente cables resistentes a la temperatura en la partede calefacción de los fusores. Asegurar que los cables no entren en contactocon partes giratorias y/o partes calientes del equipo. No aplastar los cables ycomprobarlos periódicamente con respecto a posibles daños. ¡Sustituirinmediatamente los cables dañados!

PRECAUCIÓN: Instalar el cable de bus CAN con un radio de flexión de> 60 mm (2.4 pulgadas).

Designaciones de destino

Cableado de los componentes eléctricos según el esquema eléctrico. Teneren cuenta las designaciones de destino de las líneas.

Fig. 3‐5 Ejemplo para una designación de destino (aquí: conexión al módulo de regulación de temperatura #2 puestode enchufe X7)

Tensión de alimentación

AVISO: Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en laplaca de características.

NOTA: La máxima desviación de tensión admisible con respecto a losvalores nominales es del �10%.

NOTA: La sección transversal del cable de alimentación debe correspondera la máxima potencia nominal (ver la sección Datos técnicos).

1

2

Instalación 3‐5


Conexión de red

NOTA: El fusor debe ser instalado fijamente (conexión fija de la tensión dered).

NOTA: En caso de fusores con filtro de red, los terminales para la conexiónde la instalación del cliente se encuentran en la caja del filtro de red.

Tensión de alimentación Conexiones Terminales en el armarioeléctricoL1 L2 L3 N PE

200 VAC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

Ver también el esquema eléctrico para las conexiones

Filtro de red

Instalar el kit (accesorio)

AVISO: Separar el equipo de la tensión de red.

1. Aflojar la conexión de la instalación del cliente de los terminales en elarmario eléctrico. Extraer el cable de conexión.

2. Sustituir el atornillamiento de cables en el armario eléctrico por elatornillamiento de cables CEM, que se encuentra en el cable blindado(1).

3. Enroscar el filtro de red en el armario eléctrico.

4. Conectar el cable blindado (1) a los terminales en el armario eléctrico.

5. Conectar el cable de conexión de la instalación del cliente (2) a losbornes en la caja del filtro de red.

6. Volver a fijar la tapa de caja.

Fig. 3‐6

Instalación3‐6


Conectar la manguera calefactada

Ver también el manual de la manguera.

Eléctrico

1. Realizar primero únicamente la conexión eléctrica de la manguera (1).

Utilizar los enchufes de manguera XS10 a XS15 (2b) para el macho deenchufe (2a) de las mangueras calefactadas. Las conexiones se protegenmediante un estribo.

NOTA: En el caso de que haya varias mangueras, debe tenerse en cuentalo siguiente: A cada enchufe le corresponde una conexión de mangueradeterminada. ¡No intercambiar las conexiones!

Ver el esquema eléctrico para las conexiones.

2a

1

2b

2a

Fig. 3‐7 Conectar eléctricamente (ejemplo Ni120)

Enroscar

Utilizar una segunda llave de boca (en caso de conexiones de manguera sin proteccióncontra torsión)

Utilizar una segunda llave de boca al enroscar y desenroscar la mangueracalefactada. Así se impide que gire también la conexión de manguera en ellado del equipo.

1

3 14

Instalación 3‐7


NOTA: Tener en cuenta lo siguiente para pedidos: La protección contratorsión (1) varía en función del tamaño (entrecaras) de la conexión demanguera.

PRECAUCIÓN: Por lo general, los fusores de Nordson son comprobadosantes de su entrega. En la conexión de manguera aún pueden encontrarserestos de este material de ensayo similar al adhesivo.

Si se encuentra adhesivo solidificado en la conexión de manguera, debencalentarse las partes (3, 4) hasta que se ablande el adhesivo(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del adhesivo).

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar guantes aislantes delcalor.

2. Calefactar el fusor y la manguera hasta que se ablande el adhesivo.

3. Enroscar las mangueras calefactadas en el orden de sucesión de losnúmeros grabados que se encuentran en la placa de conexiones demanguera. De este modo se evitan espacios muertos que se produciríanpor las conexiones no utilizadas.

Cerrar las conexiones de manguera no utilizadas con loscorrespondientes tapones de Nordson.

Fig. 3‐8

Desenroscar

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar los componentes bajo presión (por ejemplo,mangueras calefactadas, sensores de presión). Cualquier incumplimientopuede originar quemaduras de carácter grave.

Descargar la presión de adhesivo

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar gafas de protección yguantes aislantes del calor.

1. Desconectar motor(es) (ver la sección Manejo).

2. Colocar un recipiente de recogida adecuado debajo del aplicador o de lapistola de montaje.

3. Activar eléctricamente el aplicador/la pistola de montaje o accionarlasmanualmente. Llevar a cabo este proceso hasta que deje de saliradhesivo.

4. Desechar el adhesivo apropiadamente y conforme a las disposicionesvigentes.

Instalación3‐8


Instalar el aplicador

Ver el manual del aplicador.

PRECAUCIÓN: A la hora de efectuar los ajustes de la temperatura en elpanel de mando del fusor, se debe tener en cuenta la temperatura deservicio máxima del aplicador instalado y de los demás componentes delsistema calefactados.

Preparar el aire comprimido para los módulos de control del aplicador

La calidad del aire comprimido debe ser como mínimo de clase 2 según ISO8573-1. Es decir:

� Tamaño de partícula máximo 1 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo -40 °C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

En caso de procesar PUR:

� Utilizar un equipo de respiración en caso de rebasar la máximaconcentración de sustancias nocivas admisible.

� Durante las interrupciones de la producción y las interrupciones deltrabajo debe bajarse la temperatura y cerrar la hendidura de aplicaciónde los aplicadores al máximo posible. Cubrir la apertura restante congrasa para temperaturas elevadas o cinta adhesiva para temperaturaselevadas.

� Antes de paradas de mayor duración debe lavarse el sistema deaplicación con un agente de limpieza adecuado. Utilizar únicamente unagente de limpieza recomendado por el fabricante del material.

� Cerrar herméticamente las conexiones de material abiertas.

SW3

SW4

-91A1

Instalación 3‐9


Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión depilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S

AVISO: El fusor debe estar desconectado.

PRECAUCIÓN: Las descargas electrostáticas pueden destruircomponentes electrónicos. ¡Llevar una cinta de puesta a tierra!

Con el conmutador DIP SW 3 en el módulo E/S puede elegirse entre dosgamas de corriente (de 0 a 20 mA y de 4 a 20 mA). El conmutador DIP SW 4en el módulo E/S sirve para cambiar entre tensión y corriente.

En las siguientes tablas figura el estado de entrega de Nordson ( ).

NOTA: Si la señal de pilotaje es una frecuencia, estas posiciones deinterruptor DIP carecen de significado.

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Fig. 3‐9 Conmutador DIP

Una entrada de señal depilotaje para todos losmotores

Entradas deseñal de pilotaje separadas (opción)

SW4 1 ON Corriente -

OFF Tensión (0-10 V)

2‐4 ON - -

OFF

NOTA: Además debe ajustarse en el panel de mando del fusor Tensión oCorriente.Ver también la sección Manejo, M2.1: Señal velocidad de la máquinaprincipal.

Sal

idas

Ent

rada

s

Instalación3‐10


Asignación de interfaz

Interfaz E/S estándar

Advertencias generales

� Por motivos de compatibilidad electromagnética deben conectarseexclusivamente cables blindados. El blindado debe conectarsecorrectamente a masa en lo que a compatibilidad electromagnética serefiere.

� Las cargas inductivas (por ejemplo, electroválvulas) conectadas al fusorse deben equipar con un dispositivo de protección (por ejemplo, diodoantiarco) que elimine la tensión de inducción resultante cuando sedesconecta una carga inductiva.

� La máxima fluctuación de tensión admisible es del �10%.

� En los modos de servicio del control basados en el bus de campo Bus de

campo y Dual (opción Comunicación del bus de campo� ), un control através de esta interfaz no es posible.

NOTA: * Indistintamente

Entradas digitales

Pin Entrada Función

1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

NOTA: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente pone adisposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Todos los motores CON (habilitación en general)

0 V: Todos los motores DES

5 24 V: Liberación Motor 1

0 V: Sin liberación Motor 1

6 24 V: Liberación Motor 2

0 V: Sin liberación Motor 2

Pin 7/8 sin ocupar

90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores)

Continuación ...

Instalación 3‐11


Entradas digitales


110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en el panelde mando, ver la sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación, Configuración,Seleccionar función)

12 Según pin 11 (entrada 2)

Pin 13-16 sin ocupar

NOTA: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Salidas digitales

Pin Contacto Función

17 Contactode cierre

Contacto cerrado: El motor 1 está en marcha

Contacto abierto: El motor 1 no está en marcha18


Contacto cerrado: El motor 2 está en marcha

Contacto abierto: El motor 2 no está en marcha20

Pin 21‐22 sin ocupar

23 0 V Fuente de alimentación Alimentación de tensión externa ‐71T2

24 24 VDC/100 W

25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo

27 Contactode apertura

24 V: Sin fallo en general - Aviso -

0 V: Fallo en general - Aviso -


24 V: Sin fallo en general - Fallo -

0 V: Fallo en general - Fallo -


24 V: Nivel de llenado bajo0 V: Nivel de llenado no bajo

Pin 30 sin ocupar


24 V: Nivel de llenado vacío0 V: Nivel de llenado no vacío


24 V: Sin alarma de gas inerte

0 V: Alarma de gas inerte

-XS5

Instalación3‐12


Interfaz de modo de enlace a línea

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores(XS5)

El ejemplo de conexión es válido para los encoder ofertados por Nordson.

P/N Descripción

772050 Encoder 500 impulsos/giro, ∅ 10 mm

772051 Encoder 500 impulsos/giro, ∅ 3/8 in

772052 Cable, 9 m (30 ft)

772054 Cable, 18 m (60 ft)

XS5

Ejemplo de conexión

Cable

P/N 772052

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pin Entrada Función Pin Pin Función

1 - (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 V ode 0 a 20 mA*) ode 4 a 20 mA*)

3 + 24 VDC Entrada defrecuencia

POWER+V D POWER+V

4 - (masa) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 De 0 a 100 kHz SIGNAL A A SIG. A

Pin 6 sin ocupar

*) Ver Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S

Entradas de señal de pilotaje separadas (XS5.1, XS5.2)

XS5.n (3 polos)


1 - (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

2

1

3

Instalación 3‐13


Gas inerte

Gas inerte

AVISO: Tener en cuenta las disposiciones de seguridad en relación con elmanejo de gases técnicos en botellas. Utilizar reductores de presiónajustables. La presión de entrada de gas inerte no debe superar 2 bar(200 kPa / 29 psi).

PRECAUCIÓN: Utilizar solo gas inerte adecuado. La hoja técnica deseguridad o el fabricante del material que se encuentra en el depósitoproporcionan más información al respecto.

1: Válvula de seguridad neumática Gas inerte (flecha)2: Conexión de gas inerte (máx. 2 bar)

Otra válvula de seguridad neumática limita la presión en el depósito a 0,4 bar(40 kPa / 5,80 psi).

Aire comprimido (opción de secador de aire)

Conexión Aire comprimido (3). Sin las opciones Regulación de presiónneumática o Regulación de bypass se suprime la válvula de seguridadneumática. En su lugar se encuentra un regulador de presión conmanómetro en el secador de aire (fig. 3‐10).

3: Conexión de aire comprimido (máx. 6 bar)

La válvula de seguridad neumática limita la presión en el depósito a 0,4 bar(40 kPa / 5,80 psi).

Instalación3‐14


Secador de aire (opción)El secador de aire se encuentra en el lado frontal del fusor detrás del casetede protección.

Ajustar el regulador de presión (1) a 1,5 bar (150 kPa / 22 psi). Ver elmanómetro (3).

Separador de condensado (4): Comprobar y purgar el nivel de condensado.

Mantener limpios los orificios de aire en el secador de membrana (2). Aquíse escapa el porcentaje de aire que ha absorbido la humedad del airecomprimido secado.

2

4

3

1

Fig. 3‐10

Eliminación del condensado

Aunque el condensado se compone en primer lugar del agua que seproduce durante la condensación, este está muy cargado de sustanciasnocivas que resultan perjudiciales para el medio ambiente, por lo que debeser eliminado correctamente. Sustancias nocivas pueden ser:

� Aerosoles de aceite mineral del aire de aspiración del compresor

� Polvo y partículas de suciedad del aire de aspiración del compresor

� Aceite refrigerante y lubricante del compresor

� Corrosión y abrasión de la red de tubería

Instalación 3‐15


Conexiones neumáticas

1

2 2

1

3

3

Fig. 3‐11

Instalación3‐16


Esquema neumáticoConexión 2 bar: cuando se utiliza gas inerteConexión 6 bar: con la opción Secador de aire con y sin regulación de presión neumática / regulación de bypass

3

2

1

3

2

1

3

2

1

1

2

3

3

2

1

Interruptor de presión ‐230S5 0,3 barPresión alcanzada/alarma de gas inerte

Depósito(conexiones de gas inerte en la tapa deldepósito)

Purga rápida ‐Q2(cubierta del depósito abierta /aire de purga)

Purga rápida ‐Q1(cubierta del depósitoabierta)

Válvula de 3/2 vías‐230Y8(señal Purgar)

Válvula de 3/2 vías ‐230Y5(presión alcanzada)

Válvula de 3/2 vías ‐230Y6(gas inerte CON/DES y señaldel interruptor de fin decarrera ‐230S2)

Gas inertemáx. 2 bar

Opción de secador de aire

Manómetro‐P1 Reductor de

presión‐K1 Secador de

aire‐H1

Airecomprimidomáx. 6 bar

Válvula de seguridadneumática ‐F20,4 bar

En la columna: Válvulade seguridad neumática6 bar, con la opción deválvula reguladora depresión neumática(2 bar con gas inerte)

0,4 bar

Regulación de presiónneumática/bypass

0,3 bar

-Q1

-Q2

-Y6

-Y8

-Y5

Fig. 3‐12

1

2

5

4

3

Instalación 3‐17


Regulación de presión neumática/regulación debypass

Calidad de aire necesaria

El aire comprimido debe estar seco y sin aceitar. Las partículas de suciedaden el aire no deben superar un tamaño de 30 �m.

Ajustar las presiones

La válvula de seguridad neumática limita la presión de entrada a 6 bar.

La válvula reguladora de presión neumática tiene una relación detransmisión Presión de aire de servicio/Presión de material deaproximadamente 1:18,5.

1: Indicación de presión bomba 1 (con las opciones Regulaciónde presión neumática manual y Regulación de bypass)

2: Indicación de presión bomba 2 (con las opciones Regulaciónde presión neumática manual y Regulación de bypass)

3: Válvula de seguridad neumática4: Interfaz XS4 (con las opciones Regulación de presión neumát

ica automática y Regulación de bypass)5: Conexión Aire comprimido

Las flechas indican los volantes de los diferentes reguladores de presión.Solo se encuentran disponibles con las opciones Regulación de presiónneumática manual y Regulación de bypass.

1

21

Fig. 3‐13 Columna y rotulación para una bomba / para dos bombas

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

SW1

Instalación3‐18


Asignación de interfaz XS4: Regulación de presión neumáticaautomática

PIN Entrada Función

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Válvula proporcional bomba 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Válvula proporcional bomba 2

4 +

Fig. 3‐14 Válvulaproporcional

Válvula proporcionalLas válvulas proporcionales para la regulación de presión neumáticaautomática se encuentran en la columna.

Conmutador DIP SW1 para cambiar entre 0 - 10 V y 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Relé temporizadorLa alimentación de tensión para las válvulas proporcionales se vincula a laseñal Sistema listo. Página del esquema eléctrico SLP 164a y SLP 71.

El relé temporizador ‐164K6 se encuentra en la puerta izquierda del armarioeléctrico.

Aproximadamente 3 s de retardo de conexión (relé temporizadorP/N 7157900)

Aire comprimido

Válvula proporcional

BoquillaAplicador

Manguera

Válvula reguladorade presiónneumática

MotorBomba

Filtro

Depósito

M

0-10 V o 4-20 mA

Fig. 3‐15 Opción P: Regulación de presión neumática automática (1 bomba)

Instalación 3‐19


Asignación de interfaz XS4: Regulación de bypass

PIN Entrada Función

1 24 VDC/4 W

Válvula reguladora de presión neumática 1

2

3 24 VDC/4 W

Válvula reguladora de presión neumática 2

4

Electroválvula y relé temporizador

Se vincula una electroválvula adicional (P/N 401116: ‐164Y8) en laalimentación de tensión con la señal Sistema listo. Página del esquemaeléctrico SLP 164b.

El relé temporizador ‐164K6 se encuentra en la puerta izquierda del armarioeléctrico.

Aproximadamente 3 s de retardo de conexión (relé temporizadorP/N 7157900)

M

Electroválvula

Señal eléctrica

Aplicadorabierto

Aplicadorcerrado

Regulador de presión

Boquilla

Manguera

MotorBomba

Filtro

Depósito

Aplicador

Aire comprimido

Válvula reguladorade presiónneumática

Indicador de presión

-205Y2

-164Y8

Fig. 3‐16 Opción F: Regulación de bypass

Instalación3‐20


Señalizador luminoso



5

3

4

1

2

Fig. 3‐17

1. Romper y retirar la chapa punzonada previamente en el lado superior dela columna (1).

2. Abrir virando la columna.

3. Introducir el cable a través del agujero producido.

4. Enroscar el señalizador luminoso con los dos tornillos M4.

5. Guiar el cable a través de la escotadura superior de la columna hasta lapared interior del armario eléctrico (en el lado de depósito).

6. Aflojar las tuercas moleteadas (4) de la escuadra de sujeción Entrada decable (3). Deslizar hacia arriba la escuadra de sujeción en el agujeroalargado.

7. Guiar el cable a través de la apertura producida y entonces a través delos canales de cables hasta el módulo E/S (2) en la puerta del armarioeléctrico.

Continuación ...

X3

Instalación 3‐21


Instalar el kit (accesorio) (Cont.)

8. Enchufar el macho de enchufe del señalizador luminoso a X3 del móduloE/S (ver la fig. 3‐18).

9. Fijar el cable con un fijador de cable en uno de los dientes de chapa (5)debajo de la escuadra de sujeción Entrada de cable.

10. Deslizar hacia abajo la escuadra de sujeción y apretar las tuercasmoleteadas.

11. Para activar el señalizador luminoso es necesario que se introduzca elnuevo código de configuración de software. Caja:17, código: W. Ver lasección Manejo, tecla configuración fusor (V26 en el resumen).

Fig. 3‐18

Ruedas


El kit se compone de un par de ruedas con frenos de retención y un par deruedas sin frenos de retención.

NOTA: Montar las ruedas con freno de retención (fig. 3‐19, derecha) en ellado del armario eléctrico.

1. Elevar el fusor con un transportador sobre el suelo adecuado (carroelevador o carretilla de horquilla elevadora).

2. Desmontar los pies de máquina.

NOTA: Para poder desmontar el pie de máquina en la parte posteriorizquierda, debe desmontarse primero la chapa de conectores posterior.

Fig. 3‐19

3. Montar las ruedas. Utilizar a tal fin los taladros de fijación de los pies demáquina para el montaje de las ruedas.

Par de apriete: 24 Nm (212 lbin)

Instalación3‐22


Reequipar los sensores de presiónVer la sección Reparación / Sustituir el sensor de presión.

Reequipar un módulo de regulación de temperaturaPara las posiciones de interruptor, ver la sección Reparación / Sustituir elmódulo E/S y el módulo de regulación de temperatura.

Servidor de Web PCI

Para los cables de conexión a utilizar, ver la sección Manejo / Manejo através del servidor de Web PCI.

Desmontar el fusor

Vaciar el fusor, separar todas las conexiones del fusor y dejar que el mismose enfríe.

Desechar el fusor

Cuando su producto Nordson ha cumplido su propósito, por favor, desécheloconforme a las disposiciones vigentes.

Ca5: sonda cortocircuitada

Historial de

alarma

Manejo 4‐1


Sección 4

Manejo


GeneralidadesEl panel de mando es una pantalla táctil.

La fecha se muestra en el formato AAAA-MM-DD.(A: año; M: mes; D: día).

El fusor también puede ser operado a través del servidor de Web. La interfazde manejo es similar a la del panel de mando. Ver al respecto Manejo através del servidor de Web PCI al final de la presente sección.

Números de canal

En el panel de mando

Los números de canal de los canales de temperatura que se indican en elpanel de mando (se refiere a las listas de alarmas y los valores nominales)varían en función de los ajustes del operador.

Ca5 (Canal 5): Si al menos un canal pertenece al grupo, el número de canalse refiere al número debajo del símbolo de canal (flecha). Para determinarlos números de canal actuales ver la página Definir grupos en el panel demando del fusor correspondiente.

Ver también la fig. 4‐12 Números de canal de temperatura en hardware ysoftware.

Fig. 4‐1 Registro dealarmas

Canal agrupado Ca5 Canal no agrupado Ca5 cuandoal menos otro canal pertenece almismo grupo

Canal no agrupado Ca5 cuandono pertenece ningún otro canal aun grupo

B53

53

55

Modo deregulación

Manejo4‐2


Números de canal (Cont.)

En el bus de campo

Durante la transmisión del Channel number mediante el bus de campo, loscanales internos del depósito, de la fusión previa y de la fusión principalocupan los números 15, 1 y 2. Los canales externos (cabezales,mangueras ...) comienzan con el número 3 (hasta 14 como máximo). Elorden de sucesión corresponde al cableado según el esquema eléctrico y, adiferencia del panel de mando, no puede ser modificado.

Teclas transparentes

Si alguna función, por ejemplo, la regulación de presión, se encuentradisponible según la configuración del fusor, pero contradice la funciónactualmente seleccionada en el panel de mando (por ejemplo, regulación develocidad), todas las teclas relevantes para la regulación de presiónaparecen transparentes.

Teclas con y sin lámpara de control

La lámpara de control muestra el estado (se ilumina = conectado). Aquí: Lascalefacciones están conectadas.

La rotulación indica el estado. Aquí: El canal de temperatura está en el modode regulación.

Fig. 4‐2 Ejemplos

Manejo 4‐3


Significado de los colores

Rojo: Fallo

Amarillo: Indicación, por ejemplo, del estado, de valores reales. En una línea de estado, también unaviso

Verde: Valores modificables: Introducción, por ejemplo, de valores nominales/ texto posible oconectado

Gris: Es posible una selección (mediante teclas)

Opción de indicador de nivel de llenado


Turquesa

SISTEMA LISTO

Amarillo Amarillo

Rojo

Rojo

RojoAmarillo

AVISO(Nivel de llenado bajo)

AVISO(Nivel de llenado vacío)

FALLO(Nivel de llenado

vacío)

Fig. 4‐3 Avisos y fallos de nivel de llenado

Manejo4‐4


Significado de los símbolos

Estos símbolos aparecen en varias páginas y significan lo siguiente:

Visualizar un texto de ayuda

Información detallada

Información general

Volver al nivel anterior. Cancelar y cerrar las ventanas de introducción

A la siguiente página/a la página anterior

Confirmar, aceptación de un valor

Backspace, borrar

Hojear hacia abajo/hacia arriba

Aumentar/reducir el valor

Configuración

Símbolos estándar de los canales de temperatura

Depósito

Fusión previa

Fusión principal

Manguera

Cabezal

, Otro canal de temperatura

(por ejemplo, calentador de aire o estación de bomba)

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Máx.:

1.0

NAME

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. ¡Desconectar el contactorprincipal y esperar 3 minutos!

Cambio de convertidorde frecuencia

NuevoCF

Contactorgeneral

Manejo 4‐5


Ventanas de introducción

En los campos en los que se introduce un valor numérico aparece, traspulsar el campo, esta ventana de introducción con los valores límite Mín. yMáx.

Fig. 4‐4

En los campos en los que se introduce un nombre aparece, tras pulsar elcampo, esta ventana de introducción.

Fig. 4‐5

Página Cambio de convertidor de frecuencia

Esta página aparece automáticamente cuando se ha sustituido más de unconvertidor de frecuencia. La misma no está protegida por contraseña.

Para el procedimiento siguiente, ver la sección Reparación, En el panel demando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a susmotores.

Fig. 4‐6

Indicación de estado

0 500 h

h500

Tiempo de retardo hasta sistemalisto

0 20 min

min3

Horas de servicio decalefacción hasta el siguientemantenimiento

0 500 h

h500

Modo de calentamiento

Tiempo hasta activación automática del reposode temperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Sistema listo

Tiempo hasta activación automática del reposode temperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Prevención de arranque

Tiempo hasta que finalice duración reposotemperatura manual

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Reposo de temperatura

Calefaccionesdesconectadas





Manejo4‐6



Pulsando la línea Indicación de estado visualiza otra página. El contenido deesta página depende del estado indicado:

� Modo de calentamiento

� Sistema listo

� Prevención de arranque

� Reposo de temperatura

� Calefacciones desconectadas, motor en marcha o materialdesprotegido.

En caso del estado

� Aviso

� Fallo

� Desconexión

se accede directamente a la página Registro de alarmas (ver la fig. 4‐30) enla que se indica la alarma.

NOTA: Esto no funciona mientras el salvapantallas se encuentre activo (verla fig. 4‐16).

Calentamiento automático conarranque del equipo

Máxima temperatura de consigna

Manejo 4‐7


Puesta en marcha inicial

Una vez que se ha instalado correctamente el fusor, puede proceder arealizarse la puesta en marcha inicial.

Lavar el fusor

El fusor ha sido probado antes de la entrega. A tal fin se ha llenado eldepósito con un material de ensayo similar al adhesivo. Aún puedenencontrarse restos de este material en el fusor. Para eliminar estos restos,deben fundirse y suministrar algunos kilogramos de adhesivo antes del iniciode la producción.

1. Asegurar que el gas inerte está conectado.

PRECAUCIÓN: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

2. Llenar el depósito (ver Llenar el depósito).

3. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.

La tecla Calentamiento automático .. ofrece la posibilidad de impedir elcalentamiento automático en el momento de la conexión diaria.

Posición I/ON = El fusor está conectado.

Posición 0/OFF = El fusor está desconectado.

El interruptor principal puede asegurarse con candados para evitar que elpersonal no autorizado conecte la instalación.

El PCI realiza una prueba de funcionamiento durante el arranque paracomprobar que todas las zonas sensibles al tacto están en orden.

NOTA: También la irradiación solar directa sobre el panel de mando puedeprovocar que aparezca el aviso de fallo Fallo prueba defuncionamiento|pantalla táctil. Limpiar la interfaz de manejo.

Fig. 4‐7 El PCI arranca

Heatup phase

Manejo4‐8


Puesta en marcha inicial (Cont.)

4. Esperar hasta que haya finalizado la prueba de lámparas del señalizadorluminoso y aparezca la página de inicio en el panel de mando.

NOTA: En la primera puesta en marcha la protección por contraseña noestá activa (ajuste de fábrica).

Fig. 4‐8 Página de inicio

Ajustar en el panel de mando

5. Ajustes básicos.

� Si fuera necesario, el idioma (está preajustado el inglés)

Alemán

English

Français

Español

Barra de desplazamiento

1 2 3

4

Fig. 4‐9 Seleccionar idioma

Pulsar repetidamente hasta que la página de inicio vuelva a aparecer.

Continuación ...

Panel de mando Y E/S estándar

Manejo 4‐9



� Temperaturas de consigna (= temperaturas de procesamiento)

Ver Panel de mando - Resumen - / T1.

� Temperaturas bajas/sobretemperaturas


� Activar/desactivar canales

� Si fuera necesario, renombrar los canales de temperatura

NOTA: Los textos que puede cambiar el cliente no se traducen alidioma nacional seleccionado.


� Velocidad(es) de bomba en modo manual

NOTA: La velocidad del motor/de la bomba no debe tenercontinuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasarcontinuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgasteexcesivo.

Ver Panel de mando - Resumen - / M1.

� Si se deben conmutar los motores a través de la interfaz E/S

estándar, debe cambiarse la habilitación de motor a través del Panelde mando a Panel de mando Y E/S estándar.

Ver Panel de mando - Resumen - / M2

E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señalescontroladas por un flanco (ejemplo)

Al conectar el reposo de temperatura a través de la interfaz (flancoascendente), el mismo puede ser desconectado por medio del temporizadorsemanal o por el operador a través del panel de mando(Who‐touched‐me‐last).

Si a continuación se quiere volver a conectar el reposo de temperatura através de la interfaz, entonces primero se debe desconectar el reposo detemperatura allí (flanco descendente) y volver a conectar el mismo después.

Sistema listo

Sistema listo

Manejo4‐10



� Modo de enlace a línea - Ajustes

Ver Panel de mando - Resumen - / M1 a M3

� Seleccionar la unidad de temperatura °C (preajustada) o °F

Seleccionar la unidad de presión bar (preajustada), psi o kPa

Ver Panel de mando - Resumen - / V15.

� Encender y ajustar el intervalo de mantenimiento

Debe determinarse qué trabajo de mantenimiento debe comunicarsey a qué intervalos temporales. Ver la sección Mantenimiento para losintervalos recomendados. Si fuera necesario, estos deben adaptarsea las condiciones de servicio.


6. Ajustar el temporizador semanal.


7. En caso de ser deseado, asignar las contraseñas y seleccionar losniveles de seguridad.

Ver el anexo A Contraseña y Panel de mando - Resumen - / V18, V19.

8. Esperar hasta que el sistema se encuentre en disposición de servicio(fig. 4‐10).

Tiempo de retardo de servicio listo: 0 min (estado de entrega)

Fig. 4‐10

Continuación ...

Manejo 4‐11



9. Liberar motor(es) (fig. 4‐11).

10. Conectar motor(es) (fig. 4‐11).

M2M1 M2M1

E/S estándar (XS 2)Todos los motoresCON/DES (habilitaciónen general)

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 2

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 1

Panel de mando Y E/S estándar Panel de mando

Fig. 4‐11 Condiciones para Motor en marcha con y sin interfaz E/S estándar

Purgado

1. Asegurarse de que los módulos de control del aplicador están abiertos.

2. Ajustar el modo manual.

3. Habilitar el (los) motor(es) y dejar que las bombas giren con 50 rpmcomo máximo.

Fórmulas

FÓRMULA 1 2005-09-05 TEXTO 1


Archivo: Descripción:

FÓRMULA 3

Manejo4‐12


Observación sobre las fórmulas

Los parámetros de proceso pueden guardarse como archivo (fórmula) en latarjeta de memoria del fusor y salvaguardar desde aquí en un PC externo.

Ver Manejo a través del servidor de Web PCI para información másdetallada.

Después del primer día

PRECAUCIÓN: Condicionadas por el calentamiento y enfriamiento dentrodel marco del manejo diario, pueden aflojarse las piezas atornilladas, lo quepuede originar fugas.

Después del primer día aún con material blando (aproximadamente70 °C/158 °F, en función del material) se deben reapretar los elementossiguientes:

� Válvula de seguridad

� Válvula reguladora de presión

� Sensores de presión (en caso de que existan)

� Tapón

� Conexiones de manguera (si no se utiliza ninguna protección contratorsión).

A continuación se deben comprobar estos elementos en intervalosperiódicos y, si fuera necesario, repetir este paso. Ver también la secciónMantenimiento.

Manejo 4‐13


Panel de mando - Resumen -

Desconexión por sobretemp.

Valor de temperatura dereposo

°C

Aviso de sobretemperatura

Aviso de temperatura baja

Fallo de temperatura baja

50

5

10

°C5

°C

°C

°C

20 °CFallo de sobretemperatura 10

15050

15051

Hose 1

150

FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °CDEPÓSITO

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

15050

15048

15047

Hose 1


1 HOSE1 47 °C


T1

T2

T3

Página de inicio

Hose 2

Gun 2

Específicodel cliente

Modo de servicio:

Tipo de sistemacontrolado:

ActivadoCanal de temperatura:

Td (tiempodederivación)

Parámetros de regulación PID

Xp(amplificación)

Ti (tiempo dereajuste) Gama regulac.

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

T4Hose 1

Hose 1

15050

Manejo4‐14


Panel de mando - Resumen - (Cont.)

A la Página dediagnóstico (sección Localización de

averías)

Horas de servicio decalefacción: 0

Fusor

Versiones de control

Software:Fórmula:

Controlador de temperaturaN.º 1:N.º 2:N.º 3:Módulo E/S

N.º 1:N.º 2:

Tarjeta Profibus:

Código de configuración:

Protocolo de datos del bus de campo:estándar

Número alarma: 26

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: aviso temperatura baja

Fusión principal: aviso temperatura bajaDepósito: sonda cortocircuitada

Fallo de fase motor 2Fusión previa: aviso temperatura baja

Historial de

alarmas

Detalles de alarma

Inactivo a las:

Depósito: sonda cortocircuitada

Activo a las: 2005‐08‐30 11:00:12

V5

V6Historial

dealarmas

V1

V2

V3

V4



� V7

Trabajar con grupos de aplicación

Comport.: Fallo

V5.1

Sensor de presión

A1:A2:A3:

B1:

B3: B4:

C1:C2:C3:C4:

V6.1Versiones de control

Manejo 4‐15



Configuracióndel cliente

Configuración denivel de llenado

vacío




Fórmulas

FÓRMULA 3

Texto del cliente

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiar horariosResume

nDescensoconectado

Descensodesconectad

o1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Calefacciones

conectadas

Calefacciones

desconectadas

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

60 min Nohabilitado

Duración de reposo detemperatura manual

60 min Habilitado

V1

V7

V8

V9

V11

V12

� V14

V13

Jueves, 2005-09-08 07:51:46


Volumen restante desdeel aviso:Nivel de llenado vacío


vacío

Función de gas inerteHabilitado

V10

Manejo4‐16





Dirección de Profibus

Panel demando

E/S estándar Sin Profibus

Nivel 2 (parámetros, ajustes para personasinstruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios)

Limpiarpantalla

ConfiguraciónSistema listo

Unidades

Configuración decontraseña

ConfiguraciónProfibus

100 %

Tiempo retardo de sistemalisto min0

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ningunaprotección por

contraseña

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Unidad de temperatura: °C

Unidad de presión: bar

Intervalo demantenimiento

Ahora puede limpiarla pantalla

Tiempo restante: 59 s

Limpiarpantalla

V19

� V21

Configuraciónde contraseña

Reset


Ejemplo: Opción Profibus


Unidades

Modo de servicio del control: estándar

Interfaces para el control del fusor:

Manejo 4‐17



Configuración fusor


Sensores de presiónNuevo sensor

P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

ConfiguraciónNORDSON

Configuraciónsensores de

presión


Configuración IPPCI

0Real

CON Calibrar

Sensores de presión

bar

P SENSOR A1


V14

V21

V22

V25


presión

V23


V26

V27

V24

1

1



Fusor

Obtener la dirección IP a través deDHCP

No habi‐litado

Las modificaciones de esta página conllevan unrearranque automático del PCI.

255.255.255.0

192.168.0.99Dirección IP PCI

Subnet mask

Dirección de la puertade enlace

V28Capacidad de suministro de bomba cm3/rev

VPURT- ...

Manejo4‐18



Trabajar con grupos de aplicación y numeración de los canales de temperatura

A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado

Seleccionar función

Definir grupos

E/S estándarEntradas de grupo

A B C

D E

Entrada1

Entrada2

Ningunaentrada

G H

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado / Reposo detemperatura


V1


Definir grupos


Ningunaentrada

Ningunaentrada

Ningúngrupo

Manejo 4‐19


Mó

du

lo d

ere

gu

laci

ón

de

tem

pe

ratu

ra

1

Se

nso

r 1

a/H

ose

1

Se

nso

r 1

b/G

un

1

Se

nso

r 2

a/H

ose

2

Se

nso

r 2

b/G

un

2

1 2 3 4 5 6

Se

nso

r 3

a/H

ose

3

Se

nso

r 3

b/G

un

3

… … … …

7 8 9 10

11

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11

12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Inte

rno

Inte

rno

Ha

rdw

are

So

ftw

are

Ca

na

l e

xte

rno

1

Ca

na

l e

xte

rno

2

…

… …

De

pó

sito

13

14

15

13

14

15

13

14

15

…

Fu

sió

n p

rin

cip

al

Fu

sió

n p

revia

Mó

du

lo d

ere

gu

laci

ón

de

tem

pe

ratu

ra

2

Mó

du

lo d

ere

gu

laci

ón

de

tem

pe

ratu

ra

3

Núm

ero

para

lapá

gina

de

tem

pera

tura

s T

1 y

hist

oria

l de

alar

mas

Deb

ido

a la

agru

paci

ón s

evu

elve

n a

enum

erar

los

cana

les

auto

mát

icam

ente

(ver

la p

ágin

a de

tem

pera

tura

s T

1 y

elhi

stor

ial d

e al

arm

as)

Inte

rno

Fig. 4‐12 Números de canal de temperatura en hardware y software

Manejo4‐20



Parám. para TODOS los motores

Panel de mandoY E/S estándar

Interfaz de la velocidad de lamáquina principal XS5

Tiempo de retardo dedesconexión de motor

Relé de umbral

Parada en

0.0

0.0

Nohabilitado

Arranque en

Parám. de controlde presión PID

Sensor depresión B

Modo de regulación

Vigilancia de alarma depresión (para todas lasbombas)

DES

Sensor depresión A

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad máquina principal paramáx. velocidad de bomba

Máx.velocidaddebomba

Mín.velocidaddebomba

rpm

rpm0

Real

Velocidad máquina principal paramín. velocidad de bomba

0.0 %

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

Pump1


Sensor depresión A

M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7

Página deinicio

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control depresión PIDKp(amplificación)

Ti (tiempo dereajuste)

influenciacontrolador PID %ms

bar

Máx. en modo deenlace a línea 10.0

PUMP 1

0.0

V

VReal

M2.2En caso de entradas deseñal de pilotajeseparadas(Solo tensión)

Pump1

M2.1

Máx. en modo deenlace a línea

Analógica

9.8


Señalvelocidadmáq. principal

Tensión 0‐20 mA

9.8

V

VReal

Una entrada deseñal de pilotajepara todos losmotores

M3.1

Densidad dematerial

(para todaslas bombas)Cantidad desuministro

Corrección

Fallo de sobrepresión

Aviso de sobrepresión

Aviso de presión baja

2

1

Manejo 4‐21


Llenar el depósitoPRECAUCIÓN: El depósito no debe vaciarse por completo. Si se encuentrainsuficiente material en el depósito, puede producirse un sobrecalentamientodel material. El material calentado en exceso puede endurecerse,depositarse y originar anomalías de servicio.

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado. El depósito y la cubierta del depósito están calientes. Con motivodel llenado puede salpicar material caliente del depósito. Por tanto, rellenarel material con cuidado.

PRECAUCIÓN: Antes de proceder al llenado del depósito, debe asegurarsede que el depósito y el material se encuentran limpios y libres de impurezas.Las impurezas pueden mermar el funcionamiento o incluso dañar el fusor ylos accesorios.

Abrir/cerrar la tapa del depósito

1. Abrir la cubierta del depósito.

Al abrir la cubierta del depósito (interruptor de fin de carrera) se purga eldepósito automáticamente.

2. Para abrir la tapa, aflojar primero la manija tensora (2) y entonces lamanija en estrella (1).

Tener en cuenta el nivel de llenado máximo llenado (ver Nivel de llenadomáximo).

3. Cerrar la tapa hasta el tope.

4. Empujar la manija tensora y apretar la manija en estrella.

5. Cerrar la cubierta del depósito.

Al cerrar la cubierta del depósito se lava el depósito automáticamente y sellena con gas inerte. Es por ello que no se debe abrir la cubierta del depósitoinnecesariamente para mantener el consumo de gas inerte lo más bajoposible.

Nivel de llenado máximo

El nivel de llenado no debe exceder 25 mm (1 pulgada) debajo del borde deldepósito.

Adaptar el máximo nivel de llenado a la velocidad de retirada del material.Los materiales termosensibles deben suministrarse rápidamente a fin deevitar cualquier pérdida de calidad.

Hora

Temperatura

Valor nominal Canal guiado

10 °C

Valor nominal Canal guía

Hora

Temperatura

Valor nominal Canal guía

2 °C

Valor nominal Canal guiado

Manejo4‐22


Modo de calentamiento guiadoDespués de la conexión, el fusor pasa, así como después de finalizar elreposo de temperatura al Modo de calentamiento (indicación de estado).*) Existe la posibilidad de impedir el calentamiento automático con motivo de laconexión diaria por medio de una tecla nueva en la página Máxima temperatura deconsigna.

En el modo de calentamiento guiado participan todos los canales activadosque se encuentran en el modo de regulación, incluso aquellos que estánasignados a un grupo de aplicación activado.

EXCEPCIÓN: La fusión previa se calienta primero hasta alcanzar su valornominal, independientemente del canal guía. Al alcanzar su valor nominaltambién pasa al modo de calentamiento guiado.

En el modo de calentamiento guiado se evita que canales de temperaturaindividuales alcancen su temperatura de consigna mucho antes que el canalde temperatura más lento (fusión principal = canal guía). El modo decalentamiento guiado impide que se carbonice el material durante elcalentamiento en las mangueras/los aplicadores y que se genere unapresión de expansión de material. Además, se ahorra energía.

La temperatura real de la fusión principal se especifica para los demáscanales guiados como temperatura de consigna momentánea hasta que lafusión principal haya alcanzado una temperatura de 10 °C (18 °F) por debajode su temperatura de consigna. Entonces finaliza automáticamente el modode calentamiento guiado. De este modo todos los canales alcanzanaproximadamente al mismo tiempo sus temperaturas de consigna.

Fig. 4‐13

Si la temperatura de consigna momentánea de un canal guiado (= valor realdel canal guía) alcanza su temperatura de consigna menos 2 °C (3,6 °F), sesepara del calentamiento guiado y calienta entonces de forma independientea su valor nominal ajustado (ver la fig. 4‐14).

Fig. 4‐14

Manejo 4‐23


Bloqueo por temperatura bajaEl bloqueo por temperatura baja impide que se puedan conectar los motoresdel fusor mientras el material esté demasiado frío y, por tanto, demasiadosólido. De lo contrario, se dañarían las bombas.

El bloqueo actúa con motivo de cada Modo de calentamiento (indicación deestado) y después de cada reposo de temperatura. Ver también la secciónLocalización de averías, Activación de un fallo de temperatura baja. Si eltiempo de retardo de sistema listo está activado, además debe habertranscurrido este tiempo antes de que se pueda anular el bloqueo.

Prevención de arranque de motor

La prevención de arranque de motor impide el arranque automático de losmotores después del calentamiento o tras un fallo. El fusor solo pasa a laprevención de arranque cuando al menos un motor ha estado enfuncionamiento antes del calentamiento/la aparición del fallo.

Condición para Motor en marcha: Todos los motores CON Y Liberaciónmotor

Una vez que el sistema vuelve a encontrarse en disposición de servicio(indicación de estado), pueden volver a conectarse los motores a través delpanel de mando o a través de la interfaz E/S estándar.

Confirmar la prevención de arranque

En el panel de mando

Pulsar la tecla Conectar/desconectar todos los motores (habilitación engeneral), la prevención de arranque está confirmada, todos los motoreshabilitados vuelven a estar en marcha.

A través de E/S estándar

Conmutar Todos los motores CON/DES de DES a CON, todos los motoreshabilitados vuelven a estar en marcha.

A través del bus de campo

Establecer Todos los motores CON/DES (habilitación en general). (Para elflanco ascendente, ver Melter control: Si el bit 1 = 0, entonces fijar a 1. Si elbit 1 = 1, entonces fijar a 0 y, a continuación, volver a fijar a 1). Todos losmotores habilitados vuelven a estar en funcionamiento.

O bien:Desconectar todos los motores en el panel de mando mediante las teclasConectar/desconectar el motor (habilitación individual); la prevención dearranque está confirmada. Volver a pulsar la(s) tecla(s): El motor pertinentevuelve a estar en marcha.Lo correspondiente es válido para la confirmación por medio de E/Sestándar o del bus de campo con la señal Liberación motor para el motorindividual.



Manejo4‐24


Conexión diariaNOTA: Los siguientes pasos de trabajo solo pueden realizarse por completocon una contraseña del nivel 1 o del nivel 3 para los ajustes básicos.

Introducir la contraseña

La tecla que ha activado la solicitud de introducción de contraseña debevolver a accionarse una vez introducida la contraseña correcta. El nivel alque corresponde la contraseña introducida está conectado para el accesodurante 10 min.

En caso de un cambio de material se debe tener en cuenta queposiblemente será necesario ajustar las temperaturas de consigna.

1. Asegurar que haya suficiente gas inerte disponible.

2. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.

EXCEPCIÓN: Si está activado el temporizador semanal y se conecta elfusor, el calentamiento no comienza automáticamente.

Con la tecla Calentamiento automático con arranque del equipo se disponede la posibilidad de conectar el fusor sin que se conecten automáticamentelas calefacciones (nivel de contraseña 3).

Pulsar la tecla. Calentamiento automático con arranque del equipobloqueado implica con motivo de la próxima conexión:

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor no comienzael calentamiento antes de que se de la orden correspondiente.


+ (Temporizador semanal DES) El equipo está calentando

+ (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta

Calentamiento automático conarranque del equipo bloqueado

+ (Temporizador semanal DES) El equipo no calienta

+ (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta


Continuación ...

Manejo 4‐25


PRECAUCIÓN: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

2. Si fuera necesario, llenar el depósito y cerrar la tapa del depósito y lacubierta del depósito.

Después de cerrar la cubierta del depósito (interruptor de fin de carrera)se activa la inyección de gas. Al mismo tiempo de sigue eliminando lapresión para que se vaya cambiando por gas inerte el aire ambiente quese encuentra en el depósito por haber abierto la tapa del depósito.

A continuación se cierra la descarga de presión y se genera la presión degas inerte en el depósito.

3. Esperar a que el sistema esté en disposición de servicio (indicación deestado verde Sistema listo).

4. Habilitar motor(es) (nivel de contraseña 1). Ver la figura 4‐29.

5. En caso de que se desee, conmutar inmediatamente al servicio

protegido por contraseña. Pulsar a tal fin la tecla Activar

protección por contraseña.

(Ver Panel de mando - Resumen - / V1�)

NOTA: La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamenteun valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasar continuamente un valor de80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

6. Conectar motor(es). Ver la figura 4‐29.

Desconexión diaria1. Desconectar los motores.

2. Desconectar las calefacciones.

Dejar el interruptor principal conectado para que el depósito siga recibiendogas inerte.

Desconectar en caso de emergenciaAVISO: Desconectar el fusor ante cualquier situación de emergencia.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

2. Encomendar la eliminación de la situación de emergencia a personalespecializado después de cualquier parada y antes de volver a conectarel fusor.

Manejo4‐26


El panel de mando del PC industrial (PCI)

Modo decalentamiento

Fig. 4‐15

Modos de servicio del fusor - Resumen ‐

⇒ Modo de servicio del control Estándar o Bus de campo / Bus de campo (ampliado) o Dual /Dual (ampliado)

⇒ Regulación de velocidad

� Modo manual

� Modo de enlace a línea

⇒ Regulación de presión

� Modo manual

� Modo de enlace a línea



Línea de escaneado

Manejo 4‐27


Salvapantallas

El salvapantallas se activa cuando no se ha tocado la misma durante10 minutos. Se reduce la iluminación de fondo.

Para desactivar el salvapantallas, tocar la pantalla y salir de la páginamediante el símbolo de puerta.

Fig. 4‐16

Página de inicio

CUSTOMER TEXT: Texto libre, por ejemplo, indicación del tipo de adhesivoutilizado en la línea de producción.

Ver Panel de mando - Resumen - / V12 para la introducción del texto.

Fig. 4‐17

En la línea de escaneado se visualizan indistintamente:

Los valores reales de los canales de temperatura activados

Las velocidades del motor y las presiones de los sensores quehan sido asignadas a un motor

Las presiones de los sensores C** Actualmente no está previsto

Pulsando estos símbolos se visualizan otras páginas:

A la página de los parámetros de temperatura, en la que puedenintroducirse los valores nominales de todos los canales detemperatura.

ÂÂ

Se visualizan las mangueras, el grupo TODAS LASMANGUERAS y el grupo TODOS, en el que están incluidas lasmangueras.

Se visualizan los cabezales, el grupo TODOS LOS CABEZALESy el grupo TODOS, en el que están incluidos los cabezales.

A las páginas del fusor

A las páginas del motor

150FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °C

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

DEPÓSITO

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

15051

15048

15047

14052

Manejo4‐28


Parámetros de temperatura

A tener en cuenta

� Para ajustar la temperatura tener en cuenta, entre otros aspectos, latemperatura de procesamiento prescrita por el fabricante del adhesivo.

� La temperatura de servicio máxima del aplicador instalado y de otroscomponentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta a la horade efectuar los ajustes de temperatura.

� Nordson no aceptará reclamaciones de garantía, ni se responsabilizaráde los daños que resulten de un ajuste incorrecto de temperatura.

Caja 12 = L Caja 12 = M Caja 12 = T

Depósito, fusión previa yfusión principal

135 °C (275 °F) 150 °C (302 °F) 150 °C (302 °F)

Hose1 / Gun1 Desactivado o como depósito, fusión previa y fusión principal cuando está activado

Todos los demás canales Desactivado o 40 °C (104 °F) cuando está activado

Columna de temperatura izquierda (amarillo): Valores reales

NOTA: Si un valor real aparece ante un fondo de color blanco en vez deamarillo, el canal se encuentra en reposo de temperatura.

Columna de temperatura derecha (verde): Valores nominales

Fig. 4‐18 T1

Indicación Significado

Solo valores nominales El canal está desactivado

Solo valores reales El canal está activado y en el modo deindicación

Valores nominales yreales

El canal está activado y en el modo deregulación

TODOS: A todos los canales de temperatura se asigna el mismo valornominal.

TODAS LAS MANGUERAS/TODOS LOS CABEZALES: A todos loscanales de temperatura del respectivo grupo se asigna el mismo valornominal.

NOTA: Si no todos los canales de temperatura, o bien, todos los canales detemperatura de un grupo tienen el mismo valor nominal, en lugar de un valornominal puede verse el símbolo de teclado. Pulsar el símbolo y ajustar latemperatura con ayuda de la ventana de introducción.

Fig. 4‐19 Símbolo de teclado

220FUSIÓN PREVIA


TODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Ir al grupo de aplicación

120Hose 1


Mín.:

130

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Máx.:

Hose 1

Manejo 4‐29


Parámetros de temperatura (Cont.)

Pulsar la tecla Símbolo/número de canal. Se abre una ventana. Pulsar latecla de grupo para saltar al primer canal de temperatura del grupo deaplicación seleccionado.

Fig. 4‐20

Ejemplo: Aumentar la temperatura de consigna

1. Pulsar para seleccionar Hose 1.

2. Pulsar 10 veces o mantener pulsado para aumentar la temperatura10 °C.

O BIEN:

3. Pulsar el campo verde 120 °C en la columna de temperatura derecha(valores nominales).

4. Introducir 130 en la ventana de introducción y confirmar con .

Fig. 4‐21

Para ajustar los parámetros, seleccionar el canal de temperatura (aquí: Hose1) y pulsar el campo verde Hose 1. Ver Panel de mando - Resumen - / T2.

Para cambiar el nombre Hose1 a, por ejemplo, MANGUERA1, ver Panel demando- Resumen - / T3.

Desconexión por sobretemp.


°C

Aviso de sobretemperatura



50

5

10

Fusiónprevia

°C5

°C

°C

°C

20 °CFallo de sobretemperatura 10

Manejo4‐30



Fusión previa Parámetros (valores de alarma)

NOTA: Las temperaturas en esta página de la pantalla son valoresdiferenciales.

Temperatura de reposo =

Temperatura de consigna - valor de reposo detemperatura

La temperatura de reposo mínima es de 40 °C (100 °F), incluso si latemperatura de reposo (teóricamente) pudiera ser inferior debido a losajustes seleccionados.

Fig. 4‐22 T2

Valor de reposo de temperatura: 50 °C (90 °F)

Durante la fase de calentamiento y de enfriamiento, los valores* no serefieren al valor nominal (ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento).

Al utilizar los grupos TODOS, TODAS LAS MANGUERAS y TODOS LOSCABEZALES siempre se aceptan los valores de aviso y fallo conjuntamente,incluso si solo se ha modificado uno de los valores. De este modo quedaasegurado que el valor de fallo siempre sea superior o idéntico al valor deaviso correspondiente.

AvisoSobretemperatura =

Temperatura de consigna + aviso desobretemperatura*

Aviso Temperaturabaja =

Temperatura de consigna - aviso de temperaturabaja*

NOTA: El valor de aviso queda limitado por la magnitud del valor de fallo, yaque los valores para el aviso no pueden ser superiores a los valorescorrespondientes para los fallos. Si fuera necesario, aumentar primero elvalor de fallo.

Aviso de sobretemperatura/temperatura baja: 5 °C (10 °F)

FalloSobretemperatura =

Temperatura de consigna + fallo desobretemperatura*

Fallo Temperaturabaja =

Temperatura de consigna - fallo de temperaturabaja*

Fallo de sobretemperatura/temperatura baja: 10 °C (18 °F)

Manejo 4‐31



Desconexión porsobre-temperatura =

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura +10 °C)*

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura +20 °F)*

La desconexión por sobretemperatura se calcula y por ello no puede sermodificada.

Ejemplo (caja 12* = M)* Caja 12= 12.º dígito del código de configuración de software

Temperatura de consigna = 140 °C (284 °F)Fallo de sobretemperatura = 40 °C (72 °F)

Esto da como resultado:

Fallo Sobretemperatura a 180 °C (356 °F)Desconexión por sobretemperatura a 190 °C (374 °F).

Durante el servicio, el operador aumenta entonces el valor nominal a 160 °C(320 °F), dejando sin modificar el valor Fallo de sobretemperatura. Un avisode fallo de sobretemperatura tendría lugar entonces teóricamente a 200 °C(392 °F). La desconexión se realiza ya al alcanzar el valor fijo de 195 °C(385 °F).

Máximo valor de temperatura fijo para la desconexión de sobretemperatura


165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Manejo4‐32



Representación gráfica de los parámetros detemperatura

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento.

230 °C445 °F

215 °C420 °F

205 °C400 °F

200 °C390 °F

Desconexión por sobretemperatura mediantesoftware*

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato

Máximo valor de temperatura fijopara desconexión porsobretemperatura y máximo valorde temperatura fijo para falloSobretemperatura

Máximo valor de temperatura fijopara aviso Sobretemperatura

Máxima temperatura para el valornominal

Mínima temperatura para el valor nominal

Mínima temperatura para fallo Temperatura baja

Fallo Sobretemperatura

Aviso Temperaturabaja

AvisoSobretemperatura

10 °C20 °F

Temperatura de reposo

} Valor fijo

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Valor nominal

Caj

a 12

= T

Caj

a 12

= M

Caj

a 12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

SobretemperaturaFallo

Temperatura bajaFallo


Aviso desobretemperatura

Aviso detemperaturabaja

Fig. 4‐23

Manejo 4‐33



Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento

Durante las fases de calentamiento de los diferentes canales detemperatura, los valores de alarma de temperatura baja no se refieren alvalor nominal. Se refieren a un valor real teórico. De este modo se activa unaalarma cuando la fase de calentamiento se prolonga de forma anormalmentelarga.

Lo mismo ocurre durante las fases de enfriamiento para los valores dealarma por sobretemperatura.

Temperatura

Hora

Valornominal 2

Valornominal 3

Valor nominal1 = Valor real

Aumentar el valornominal

Bajar el valor nominal

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

12

345 Desconexión por sobretemperatura

Fallo de sobretemperaturaAviso de sobretemperatura

Aviso de temperatura bajaFallo de temperatura baja

Valor real

Valor real teórico

Fase de calentamiento Fase deenfriamiento

Fig. 4‐24

Manejo4‐34



Caso de alarma

Ver la fig. 4‐25: Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con elvalor de temperatura baja Aviso por debajo del valor teórico , el cualdebiera haber alcanzado al cabo de un tiempo X como mínimo, se emite unaviso de temperatura baja.

Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con el valor detemperatura baja Fallo por debajo del valor teórico , el cual debierahaber alcanzado al cabo de un tiempo Y como mínimo, se emite un fallo detemperatura baja.

Lo mismo es aplicable a la fase de enfriamiento.

Esto conlleva como ventaja que

� el cambio de valores nominales� la conexión adicional de grupos de aplicación fríos,� la conexión de canales de temperatura fríos o calentados a los enchufes

de manguera

son posibles durante el servicio, sin que se produzcan interrupciones de laproducción originadas por fallo/desconexión de temperaturabaja/sobretemperatura.

Temperatura

Hora

Valor nominal

Avería de lacalefacción

X Y

Valor real

Fig. 4‐25 Ejemplo de un caso de alarma en la fase de calentamiento

Normal

Modo de servicio:

Tipo de sistemacontrolado:

Fusión previa

ActivadoCanal de temperatura:

Manejo 4‐35



Parámetros (Activar canal, Modo de servicio, Tipode sistema controlado)

Canal de temperatura: Seleccionar desactivado/activado

Desactivado

Un canal desactivado no se calienta. No tiene lugar ningún control detemperatura ni ninguna monitorización de anomalía.

Excepción: Desconexión por sobretemperatura en el valor de temperaturafijo de


165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Fig. 4‐26

Activado

Estado normal de un canal durante el servicio. Los canales de temperaturaactivados pueden conmutarse al modo de indicación o de regulación.

NOTA: Los canales de temperatura para el depósito, la fusión previa y lafusión principal no pueden ser desactivados.

Desactivado

Modo de servicio: Seleccionar el modo de indicación o de regulación

Modo de indicación

En el Modo de indicación solo se visualiza la temperatura medida. No tienelugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización de anomalía.

Excepción: Desconexión por sobretemperatura en el valor de temperaturafijo de


165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

NOTA: Los canales de temperatura para el depósito. la fusión previa y lafusión principal, así como los canales agrupados, no pueden conmutarse almodo de indicación.

Modo de regulaciónEn el modo de regulación el algoritmo de regulación PID se utiliza para eltipo de sistema controlado seleccionado, por ejemplo, Normal.

Modo de regulación

Td (tiempodederivación)

Parámetros de regulaciónPID

Xp(amplificación)

Ti (tiempo dereajuste) Gama regulac.

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

Tipo de sistemacontrolado

De acciónlenta

Normal

Rápido

Muy rápido

Manejo4‐36



Tipo de sistema controladoNOTA: Por regla general no hace falta modificar el ajuste Normal. Para eldepósito, la fusión previa y la fusión principal no se puede modificar elmismo.

Para los primeros cuatro tipos se han guardado secuencias de parámetrosfijas.

Tipo Adecuado para

Lento* Canales de temperatura lentos

Normal Depósito, fusión previa, fusión principal, manguera,cabezal

Rápido** Canales de temperatura rápidos

Muy rápido Calentador de aire

Específicodel cliente

Ver Parámetros (página 3).

* Se debe ajustar en caso de que el calentamiento de los últimos 5 °C hastaalcanzar el valor nominal dure excesivamente (es posible a una temperaturade consigna muy elevada)

** Se debe ajustar en caso de que durante el calentamiento la temperaturaoscile por encima del valor nominal (es posible a una temperatura deconsigna muy baja)

Normal

Parámetros (parámetros de regulación PID)

Tipo de sistema controlado: Específico del cliente

Los parámetros de regulación PID pueden seleccionarse libremente en estapágina.

NOTA: Encomendar el ajuste solo a personal que tenga experiencia en latécnica de medición y de regulación.

NOTA: La parte I puede ser desactivada con el valor 0.

Fig. 4‐27 T4La gama de regulación es el rango +/- alrededor de la temperatura deconsigna. Por encima de la gama, la calefacción siempre estádesconectada, por debajo de la gama, siempre está conectada.

Recomendación para la gama de regulación: 5 °C (9 °F)

Preasignar con parámetrosde fábrica PID Como orientación puede cargarse la secuencia de

parámetros de uno de los cuatro tipos de sistema controlado. A continuaciónaún pueden adaptarse algunos de los valores.

Manejo 4‐37


Fusor

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Para la configuración del reposo, ver Panel de mando - Resumen - / V9.

Conectar/desconectar todos los motores(habilitación en general)

Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4‐11) y Prevención de arranque demotor.

Fig. 4‐28 V1

Solo se pueden conectar motores habilitados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio.

Habilitación

Cuando no hay una habilitación individual presente, se habilitan los motoresa través de la tecla Conectar/desconectar motores (habilitación en general)Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(habilitación en general).

Conectar

Cuando hay habilitaciones individuales presentes, se conectan los motoresa través de la tecla Conectar/desconectar motores (habilitación en general)Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(habilitación en general).

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris(desconectado):

Ninguna habilitación en general en el panel de mando

Amarillo: Habilitación en general en el panel de mando, pero nogira ningún motor

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐29 Motor(es): Habilitar en la página del motor - Conectar en la página del fusor

Manejo4‐38


Fusor (Cont.)

NOTA: Las señales Todos los motores CON/DES (habilitación en general) yHabilitación motor de la interfaz E/S estándar pueden ser desactivadas através de una tecla. La habilitación y la conexión de los motores se realizanentonces exclusivamente a través del panel de mando (ver la fig. 4‐86Habilitación de motor).

Conectar/desconectar las calefacciones

Las calefacciones pueden conectarse mediante el panel de mando, lainterfaz E/S estándar, el temporizador semanal o a través del bus de campo.A tal fin, el interruptor principal debe encontrarse en la posición I/ON(conectado).

El contactor principal actúa. Se conecta la alimentación de corriente de lascalefacciones y de los motores. Comienza el modo de calentamiento.

NOTA: Tras desconectar las calefacciones, se sigue suministrando tensiónal control de tal manera que las calefacciones puedan ser conectadas encualquier momento con el temporizador semanal.

Conectar/desconectar el temporizador semanal

Ver Panel de mando - Resumen - / V8

Activar la protección por contraseña

La protección por contraseña (nivel de seguridad seleccionado) está activainmediatamente después de pulsar esta tecla. La protección por contraseña(nivel de seguridad seleccionado) se activa automáticamente al cabo de10 minutos si no se ha pulsado la pantalla en este tiempo.

Ver también Panel de mando - Resumen - / V19.

NOTA: Esta tecla solo es visible si se ha introducido previamente unacontraseña.

Historial de

alarma



Número alarma: 26

Detalles de alarma

Inactivo a las:


Activo a las: 2005‐08‐30 11:00:12

Comport.: Fallo

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: aviso temperatura baja

Fusión principal: aviso temperatura bajaDepósito: sonda cortocircuitada


Clasificaralarmas

Según FIFO

Según LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Manejo 4‐39


Fusor (Cont.)

Registro de alarmas

Ver también Números de canal al comienzo de esta sección.

Aquí se muestran solo las alarmas activas, es decir, las alarmas que hanentrado pero que aún no han desaparecido (ver Detalles de alarma).

Si se marca una alarma mediante la barra de desplazamiento o tocando lalínea con el dedo, pueden visualizarse los detalles de esta alarma (símbolode lupa).

Fig. 4‐30 V2

Detalles de alarma

Activo e Inactivo: Fecha y hora de la alarma.

La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD.

Fig. 4‐31 V3

Historialde

alarmasHistorial de alarmas

Aquí se muestran todas las alarmas en forma de una lista Se visualizanhasta 512 alarmas.

Alarmas activas: Volver a Registro de alarmas.

Fig. 4‐32 V4

Clasificaralarmas Clasificar alarmas

Las alarmas pueden clasificarse en orden temporal creciente (FIFO) odecreciente (LIFO).

La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD.Fig. 4‐33

Horas de servicio decalefacción: 0

Fusor

Código de configuración:



Software:Fórmula:

Controlador de temperaN.º 1:N.º 2:N.º 3:Módulo E/S

N.º 1:N.º 2:

Tarjeta Profibus:

Sensor de presión:

A1:A2:A3:

B1:

B3:B4:

C1:C2:C3:C4:


Manejo4‐40


Fusor (Cont.)

Información (fusor y control)

Horas de servicio de calefacción: Este valor indica las horas durante lascuales las calefacciones han estado conectadas.

Fig. 4‐34 V5

En las páginas siguientes se muestra el código de configuración de software,el tipo del protocolo de datos del bus de campo, las versiones de firmware ysoftware utilizadas, así como los sensores de presión utilizados.

Fig. 4‐35 V5.1

Software Versión del software del panel de mando

X.YY.ZZZ (ejemplo: 6.00.000)

Fig. 4‐36 V6

Sensores de presión utilizados

Fig. 4‐37 V6.1

A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado


Definir grupos


Manejo 4‐41


Fusor (Cont.)

Trabajar con grupos de aplicación

Si aún no se ha(n) definido grupo(s) de aplicación, debe procederse en esteorden de sucesión:

1. Definir grupos

2. Seleccionar las entradas de grupo E/S estándar si los grupos deben serconmutados a través de la interfaz.

3. Seleccionar la función (Desactivado o Reposo de temperatura)

4. Conmutar grupo(s) de aplicación

Conmutar grupo(s) de aplicación

Los canales de temperatura (con excepción del depósito, de la fusión previay de la fusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de laA a la H (ver Definir grupos).

La lámpara de control indica si el grupo de aplicación está activado (verde) osi el grupo de aplicación está desactivado o se encuentra en el reposo detemperatura (gris). Pulsar la tecla para cambiar entre Activado yDesactivado/Reposo de temperatura.

Fig. 4‐38

La función Desactivado o Reposo de temperatura puede ser seleccionadaen la página de configuración. La elección es válida para todos los grupos deaplicación.

Configuración de los grupos de aplicación

Fig. 4‐39

Ningúngrupo


Línea de escaneado

Grupo A

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

Manejo4‐42


Fusor (Cont.)

Definir grupos

En la primera página se muestran siempre todos los canales de temperaturaasignados al fusor. Hay un máximo de 15 canales (3 internos, 12 externos).

Los tres canales internos para el depósito, la fusión previa y la fusiónprincipal no aparecen numerados. Por lo tanto, el primer canal externorecibe el número de canal 1 (estado de entrega).

Ver también Números de canal al comienzo de esta sección.

Fig. 4‐40

Todos los canales de temperatura (con excepción del depósito, de la fusiónprevia y de la fusión principal) pueden ser agrupados en grupos deaplicación de Grupo A hasta Grupo H. Los canales que no han sidoasignados a ningún grupo pertenecen a Ningún grupo.

En la línea de escaneado de la página de inicio se indican sucesivamente loscanales del Grupo A, después del Grupo B, etc. hasta los canales sinagrupar (Ningún grupo).

De los ocho grupos de aplicación posibles pueden conmutarse dos tanto através del panel de mando como también a través de la interfaz E/Sestándar, los demás solo a través del panel de mando.

Ver E/S estándar entradas de grupo.

Ejemplo:

1. Seleccionar la letra del grupo, por ejemplo, Grupo A.

Pulsando repetidamente la tecla de grupo puede seleccionarse otra letradel grupo.

2. Seleccionar los canales que deben pertenecer al grupo pulsando lasteclas de canal deseadas. En la fig. 4‐41: Canal 1, 2, 7 y 8. El marco dela tecla aparece en el color de la tecla del grupo. Se cuentan los canalesdentro del grupo y este número de cómputo (aquí de A1 a A4) aparecedebajo del símbolo de canal.

Fig. 4‐41

Si fuera necesario, puede cambiarse el símbolo de canal (manguera,cabezal, calentador de aire) pulsando repetidamente el símbolo decanal.

3. Repetir los pasos 1 y 2 para cada uno de los grupos.

NOTA: Cada canal solo puede ser asignado una vez. Por tanto, seindica de forma transparente para los demás grupos y solo puede serasignado a otro grupo después de haber sido eliminado del grupoantiguo.

11

A B C

D E

Entrada1

Entrada2

Ningunaentrada

G H

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado / Reposo detemperatura


Manejo 4‐43


Fusor (Cont.)

Eliminar un canal de un grupo:

1. Pulsando repetidamente la tecla del grupo, se selecciona el grupo delcual debe ser eliminado el canal.

2. Pulsar la tecla de canal hasta que desaparezcan el marco de color de latecla y la letra del grupo debajo del símbolo de canal. Ver la fig. 4‐42.

Fig. 4‐42 Ningún grupo

Ahora puede asignarse el canal a otro grupo. Ver Definir grupos,Ejemplo.

Tecla Reset

Al pulsar esta tecla, se descomponen todos los grupos y se restauran lossímbolos de canal. Sin embargo, los parámetros PID permaneceninalterados.

E/S estándar Entradas de grupo

Entrada: Como máximo se pueden asignar dos de los ocho grupos deaplicación posibles de la A a la H a las cuatro entradas previstas a tal fin dela interfaz E/S estándar (ver también la sección Instalación).

Pulsando repetidamente la tecla se selecciona la entrada deseada para elgrupo de aplicación. Las entradas 1 y 2 están asignadas fijamente a lospines 11 hasta 12 de la interfaz.

Fig. 4‐43

Ninguna entrada: Estos grupos de aplicación no se pueden conmutar através de la interfaz E/S estándar. Estos grupos deben ser conmutados porel operador a través del panel de mando o a través del bus de campo.


Desactivado: No se calientan los canales de temperatura que estánasignados a un grupo de aplicación desactivado.

No tiene lugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización deanomalía. Excepción: Desconexión por sobretemperatura en el valor detemperatura fijo de


165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Fig. 4‐44

Reposo de temperatura: Los canales de temperatura de este grupo deaplicación se bajan en los valores de reposo de temperatura que han sidodefinidos para los canales de la página de parámetros de temperatura (ver lafig. 4‐22).



vacío

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiar horariosResumen

Descensoconectado

Descensodesconectad

o1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Calefacciones conectadas

Calefacciones

desconectadas

1Descensoconectado

Descensodesconectado

02:00

06:00

06:30

Lunes

EditarCalefacciones conectadas

Calefaccionesdesconectadas

Borrar

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Manejo4‐44


Fusor (Cont.)

Configuración (Temporizador semanal, Función degas inerte, Reposo de temperatura, Adaptación delvolumen restante, Cambio de idioma, Fórmulas)

Fig. 4‐45 V7

Temporizador semanal

Las calefacciones y el reposo de temperatura pueden controlarse a travésdel temporizador semanal. A tal fin pueden guardarse para cada día de lasemana hasta cuatro horarios que se desarrollan simultáneamente.

Borrar: Se borran todos los horarios para el día marcado (aquí: Lu).

Fig. 4‐46 V8: Páginaprincipal

Editar horario

Los tiempos se registran por líneas. Para poder introducir un tiempo, debeestar activada la tecla correspondiente.

NOTA: 00:00 es una hora válida y no significa que esta función estédesconectada.

Borrar (horarios individuales): Se borra el horario indicado.

Copiar horarios (ejemplo: Copiar horarios de lunes a martes y viernes)

1. Seleccionar Lu en la página principal.

2. Editarhorario : Se abre una ventana en la que se marcan los días martes y

viernes.

3. Confirmar la selección con .

Se han copiado los horarios.

Lu

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

Ma

Mi

Ju

Vi

Sa

Do

Jueves, 2005-09-08 07:51:46

Función de gas inerteHabilitado

Manejo 4‐45


Fusor (Cont.)

Resumen

Gris: Calefacciones desconectadas/Descenso desconectado

Amarillo: Descenso conectado

Verde: Calefacciones conectadas

NOTA: Se muestran los tiempos programados y no el estado de servicio delfusor.

Ajustar fecha/hora

La fecha actual/la hora actual pueden ajustarse con las teclas +/-.

La fecha se muestra en el formato AAAA-MM-DD (A: año; M: mes; D: día).

NOTA: No existe ningún cambio automático de la hora de invierno/verano.

Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse en cuenta losiguiente (ejemplo de horario)

Calefacciones conectadas 08:00

Descenso conectado 12:00

Descenso desconectado 13:00

Calefacciones desconectadas 17:00

Si el temporizador semanal no es conectado antes de las 08:00 horas

(tecla ), entonces el momento de conmutación 08:00 ya ha

transcurrido y la calefacción no es conectada por el temporizador semanal.El horario carece de efecto.

Función de gas inerte

En este página puede desactivarse la función de gas inerte. Esta funciónestá pensada para fusores que no solo deben procesar PUR sino tambiénotros adhesivos que no requieren gas inerte

Habilitado

Fig. 4‐47 V10

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

60 min Nohabilitado

60 min HabilitadoDuración de reposo detemperatura manual

Manejo4‐46


Fusor (Cont.)

Reposo de temperatura

La temperatura de reposo sirve para cuidar el material y, además, ahorrarenergía en las interrupciones de trabajo.

Para ajustar el valor de reposo de temperatura (valor en que baja latemperatura de consigna), ver Panel de mando - Resumen - / T2.

Fig. 4‐48 V9

Conexión automática

La temperatura de reposo se conecta en cuanto todos los motores se hayandetenido durante un tiempo determinado. A tal fin habilitar Activaciónautomática.

Desconexión manual

La temperatura de reposo automática es desconectada por el operador en el

panel de mando

Activación automática de reposo de temperatura tras parada demotor: no habilitada (60 min cuando está habilitada)

Conexión/desconexión manual (panel de mando)Conexión/desconexión externa (interfaz)La temperatura de reposo es conectada y desconectada por el operador en

el panel de mando o mediante la interfaz E/S estándar.

Desconexión automática

La desconexión también puede realizarse automáticamente. A tal fin habilitarDuración de temperatura de reposo manual. Una vez transcurrido el tiempoajustado, el fusor se pone en el modo de calentamiento guiado.

Duración de temperatura de reposo manual: no habilitada (60 mincuando está habilitada)

Conexión/desconexión mediante el temporizador semanal

Ver Panel de mando - Resumen - / V7 y V8.

Volumen restante desde el aviso:Nivel de llenado vacío

Nivel de llenado bajo

Nivel de llenadovacío (aviso)

Sensor de nivel de llenado

Texto del cliente

CUSTOMER TEXT

Manejo 4‐47


Fusor (Cont.)


vacío Adaptación del volumen restante

El volumen restante es el volumen que aún se encuentra disponible entre elaviso Nivel de llenado vacío y el fallo Nivel de llenado vacío.

El software calcula el consumo con el volumen de suministro teórico de lasbombas instaladas. Esta operación no tiene en cuenta el adhesivo adheridoa la fusión principal.

La consecuencia es que los giros calculados automáticamente de la bombahasta que se haya vaciado la fusión principal y el fallo Nivel de llenado vacíodesconecte los motores, también son valores teóricos.

El campo de entrada le permite al cliente introducir el volumen restante realque se obtiene en base a sus condiciones de producción.

Fig. 4‐49 V13

La generación del fallo Nivel de llenado vacío puede desactivarse con estesímbolo. De este modo existe la posibilidad de vaciar la fusión principal paralos trabajos de mantenimiento y reparación. El operador debe desconectarentonces los motores.

El mensaje de fallo está activado

Cambio de idioma

El idioma se cambia pulsando la bandera. Se encuentran disponiblesidiomas de la CE y de fuera de la CE como, por ejemplo, japonés y chino.

Fig. 4‐50 V11

Configuración del cliente

Existe la posibilidad de introducir un texto que aparece entonces en lapágina de inicio, por ejemplo, la indicación del tipo de adhesivo utilizado enla línea de producción.

A las fórmulas

Fig. 4‐51 V12

Fórmulas




FÓRMULA 3

Manejo4‐48


Fusor (Cont.)

Fórmulas

Una fórmula es un archivo en el cual el cliente guarda sus parámetrosespecíficos de producción.

Las fórmulas se guardan en la tarjeta de memoria del PCI. Pero también esposible guardar y volver a transmitir las fórmulas con la ayuda de un PCexterno. De este modo, se pueden

� intercambiar fórmulas entre diferentes fusores,Fig. 4‐52

� seguir utilizando las fórmulas disponibles si ha sido necesario sustituir latarjeta de memoria.

Ver Manejo a través del servidor de Web PCI para la carga y descarga de lasfórmulas del cliente.

Guardar fórmula

A tal fin, el operador debe registrar un nombre (máximo 8 caracteres) enArchivo y puede indicar en Descripción, por ejemplo, el nombre de laaplicación para facilitar la identificación de las diferentes fórmulas. Menoslas excepciones, se guardan todos los parámetros actuales ajustables.

Las excepciones son las siguientes:

� Luminosidad

� Fecha/hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de la puertade enlace

� Dirección de PROFIBUS

� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje.

Cargar fórmula

Los parámetros actuales se sobreescriben con los valores de la fórmulaseleccionada.

NOTA: Si se desconecta el fusor (por ejemplo, debido a una avería decorriente) durante el tiempo de carga de la fórmula (aproximadamente 4 s),el control deja de funcionar correctamente. Entonces debe volver a cargarsela fórmula deseada.

La fórmula es borrada definitivamente.

Clasificación de fórmulas según nombre, descripción o fecha.

Limpiarpantalla


Unidades

Configuración decontraseña


8

Mín.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Máx.:

40

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Máx.:

100

Unidad de temperatura: °C

Unidad de presión: bar

Manejo 4‐49


Fusor (Cont.)

Configuración (por ejemplo, Unidades, Tiempo deretardo de servicio listo, Contraseña, Intervalo demantenimiento, Bus de campo)

Fig. 4‐53 V14

Seleccionar unidades de temperatura/de presión

Los valores límite Mín. y Máx. no han sido convertidos con exactitud, sinoque han sido redondeados para obtener un valor entero.

En caso de un valor nominal cercano al valor límite y después de cambiarvarias veces entre las diferentes unidades, pueden producirse ligerasdesviaciones respecto a la entrada original.

Fig. 4‐54 Ejemplo °C y °F

Como unidad de temperatura puede seleccionarse °C o °F.

°C

Como unidad de presión puede seleccionarse bar, psi o kPa.

bar

Fig. 4‐55 V15


Máxima temperatura de consigna 200

Tiempo retardo de sistema listo min0

Manejo4‐50


Fusor (Cont.)


Con este parámetro puede adaptarse el fusor a la máxima temperatura deprocesamiento de material admisible en cada caso.

Calentamiento automático con arranque del equipo / Calentamientoautomático con arranque del equipo bloqueado

Ver Puesta en marcha diaria.Fig. 4‐56

Configuración Sistema listo

El tiempo de retardo de sistema listo es el periodo de tiempo después delcual todos los componentes han alcanzado su temperatura de consigna (A),antes de que se comunique que el sistema está listo (B). Este tiempoadicional permite al material alcanzar un estado térmico homogéneo.

Fig. 4‐57 V17

Tiempo retardo desistema listo

Hora

Temperatura

(A) (B)

En caso de estar conectado, el tiempo de retardo de sistema listo funcionadespués de cada Modo de calentamiento (indicación de estado).

0 min

Nivel 2 (parámetros, ajustes para personasinstruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios)

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ningunaprotección por

contraseña

Manejo 4‐51


Fusor (Cont.)

Configuración de contraseña (ver también el anexo A)

Asignar una nueva contraseña, por ejemplo, para el nivel 1

Pulsar la tecla Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios) . Aparece una ventana de

introducción en la que debe registrarse y confirmarse, es decir, repetirse lanueva contraseña.

Fig. 4‐58 V18NOTA: Las contraseñas deben ser diferentes y estar compuestas comomínimo de un carácter/como máximo de 16 caracteres.

NOTA: Cada uno de los niveles de seguridad contiene, a su vez, los nivelesinferiores. Ejemplo: Con la contraseña del nivel 2 se accede también a lasfunciones del nivel 1.

Después de haber asignado las contraseñas, debe seleccionarse un nivel deseguridad. Ver Seleccionar el nivel de seguridad.

Seleccionar nivel de seguridad

Alto: La protección por contraseña está conectada para los tres niveles.Medio: La protección por contraseña está conectada para los niveles 2 y 3.Bajo: La protección por contraseña solo está conectada para el nivel 3.Ninguna protección de contraseña: La protección de contraseña estádesconectada para los tres niveles.

Fig. 4‐59 V19

Ninguna protección por contraseña

La protección por contraseña (nivel de seguridad seleccionado) se activaautomáticamente al cabo de 10 minutos si no se ha pulsado la pantalla eneste tiempo. Después vuelve a aparecer la consulta de contraseña parafunciones protegidas por contraseña.

La protección por contraseña (nivel de seguridad seleccionado) está activainmediatamente después de pulsar esta tecla.


Reset

Ahora puede limpiarla pantalla

Tiempo restante: 59 s

Manejo4‐52


Fusor (Cont.)

Luminosidad

Luminosidad: Puede seleccionarse 50 % o 100 %

Fig. 4‐60

Configurar un intervalo de mantenimiento

El intervalo de mantenimiento puede activarse y desactivar con el símbolode llave de boca. Si hay un intervalo de mantenimiento activado, se emite unaviso al cabo del tiempo Intervalo de mantenimiento definido por el cliente.

El intervalo de mantenimiento se puede activar y desactivar en cualquiermomento. En el estado desactivado se detiene el actual tiempo en horas deservicio de la calefacción que se reanuda al volver a pasar al estadoactivado.

Fig. 4‐61 V16

Reset Se restaura el contador para el intervalo de mantenimiento y secancela el aviso.

Desactivado o 500 h (horas de servicio de la calefacción) cuando estáactivado

Limpiar pantalla

La pantalla puede limpiarse hasta que transcurra el tiempo indicado sin quese activen funciones accidentalmente. Cuando ha transcurrido el tiempo,aparece un aviso y al cabo de otros 10 s vuelve a visualizarse la páginaanterior.

Fig. 4‐62 V20

Dirección de Profibus

Panel demando

E/S estándar Sin Profibus

Modo de servicio del control: estándar

Interfaces para el control del fusor:

Panel demando

E/S estándar Sin bus decampo

Panel demando


Manejo 4‐53


Fusor (Cont.)

Configuración Profibus (o de alguno de los demás buses de campo)

Cada fusor en el bus de campo requiere para la comunicación una direcciónque solo debe haber sido asignada una vez en el bus de campo.

Profibus: La dirección se ajusta en el PCI (fig. 4‐63).

10

Fig. 4‐63 Profibus

ControlNet: La dirección se ajusta con dos conmutadores giratoriosdecimales en la puerta de enlace que se encuentra ubicado en el armarioeléctrico.

EtherNet/IP: La dirección IP se puede ajustar a través de los conmutadoresDIP en la puerta de enlace o a través de un PC.

Profinet IO: La dirección IP puede ajustarse con un PC.

Ver el documento adicional sobre los buses de campo para información másdetallada.

Fig. 4‐64 ControlNet, EtherNet/IP o Profinet IO

Ver la sección Localización de averías / Comprobar los datos de bus de

campo enviados

Seleccionar el modo de servicio del control

NOTA: El modo de servicio del control solo puede cambiarse en el panel demando.

La opción Comunicación del bus de campo ofrece varios modos de serviciodel control. Ver Los modos de servicio del control en la página siguiente.

Las figuras de 4‐66 hasta 4‐72 muestran las teclas que se deben pulsar paraajustar el modo de servicio del control deseado.

Fig. 4‐65

Estándar

En los modos de servicio del control basados en el bus de campo puedeseleccionarse la fuente para la señal de pilotaje (XS5 o bus de campo)(fig. 4‐86 M2).

Dirección deProfibus

10

Panel demando



10

Sin panelde mando Bus de

campo

Sin E/Sestándar

Manejo4‐54


Fusor (Cont.)

Los modos de servicio del control

Maestro = Sistema de control del cliente

Estándar

� Los accesos al control se efectúan desde el panel de mando y lasseñales de control externas a través de las interfaces o a través delservidor de Web PCI.

� Entradas de parámetros exclusivamente a través del panel de mando

� Entrada de señal de pilotaje a través de la interfaz Modo de enlace a

línea (XS5).

Fig. 4‐66

Bus de campo

� Los accesos al control se efectúan exclusivamente desde el maestro

� El control a través del servidor de Web PCI y a través de la interfaz E/S

estándar no es posible.

� Entradas de parámetros exclusivamente desde el maestro. Al margen delas excepciones, en el panel de mando solo es posible la indicación deparámetros.

Las excepciones son las siguientes:Fig. 4‐67

� Luminosidad

� Fecha/hora

� Idioma nacional


� Modo de servicio del control

� La entrada de señal de pilotaje puede seleccionarse a través de lainterfaz Modo de enlace a línea (XS5) o a través del bus de campo.


10

Bus decampo

Panel demando

Sin E/Sestándar

Manejo 4‐55


Fusor (Cont.)

Dual

� Los accesos al control se realizan tanto desde el panel de mando odesde el servidor de Web PCI, como desde el maestro(Who‐touched‐me‐last�)

� Un control a través de la interfaz E/S estándar (XS2) no es posible.

� Las entradas de parámetros se efectúan tanto desde el panel de mandoo desde el servidor de Web PCI como desde el maestro.


línea (XS5) o a través del bus de campo.Fig. 4‐68

� Vinculación Y para conectar los motores

Bus de campo: MelterControl Liberación motor1

M2M1

Bus de campo: MelterControl Todos losmotores CON/DES(habilitación en general)


Fig. 4‐69 Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual


10

Bus decampo

E/S estándarSin panelde mando

Manejo4‐56


Fusor (Cont.)

Bus de campo (ampliado)

� Accesos al control y entradas de parámetros desde el maestro o a travésde la interfaz E/S estándar (XS2).

� El control a través del servidor de Web PCI no es posible.

� En el panel de mando solo es posible la indicación de parámetros.


línea (XS5) o a través del bus de campo.

Fig. 4‐70



M2M1



E/S estándar (XS2)Liberación motor 1

E/S estándar (XS2)Todos los motores CON/DES(habilitación en general)


Fig. 4‐71 Vinculación Y en el modo de servicio del control Bus de campo(ampliado)


10

Bus decampo

E/S estándarPanel demando

Manejo 4‐57


Fusor (Cont.)

Dual (ampliado)

� Los accesos al control y las entradas de parámetros se realiza desde elpanel de mando o desde el servidor de Web PCI, desde el maestro y através de la interfaz E/S estándar


línea (XS5) o a través del bus de campo.


Fig. 4‐72

M2M1





E/S estándar (XS2)Todos los motores CON/DES(habilitación en general)


Fig. 4‐73 Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual (ampliado)

ConfiguraciónNORDSON


presión



Manejo4‐58


Fusor (Cont.)

Configuración (por ejemplo, Restaurar al ajuste defábrica, Asignar un nuevo sensor de presión)

Se restauran todos los parámetros al ajuste de fábrica de Nordson.

Con excepción de los siguientes:

Fig. 4‐74 V21

� Luminosidad

� Fecha y hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de la puertade enlace


� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje

� El texto del cliente y otros textos libres como los nombres de los canalesde temperatura, etc.

� Historial de alarmas

� Contador de horas de servicio de calefacción

� Grupos de aplicación

� Asignación de E/S estándar entradas de grupo

� Función para conmutar grupos de aplicación

� Ajustes en la página Configuración fusor.

Configuración NORDSON

Solo para trabajadores de Nordson que disponen de la contraseña deNordson.

Las modificaciones de esta página conllevan unrearranque automático del PCI.

255.255.255.0

192.168.0.99Dirección IP PCI

Subnet mask

Dirección de la puertade enlace

Obtener la dirección IP a través deDHCP

No habi‐litado

Manejo 4‐59


Fusor (Cont.)

Configuración IP PCI

Estos ajustes son necesarios para la comunicación con el PCI en caso deutilizar el servidor de Web. Estas deben estar definidas de forma unívoca enuna red de Ethernet.

Dirección IP PCI: 192.168.0.99

Subnet mask (máscara de red): 255.255.255.0

Fig. 4‐75 V24

Dirección de la puerta de enlace: vacío (no es un campo

obligatorio)

Obtener la dirección IP PCI a través de DHCP

DHCP: El Dynamic Host Configuration Protocol es un método para asignarlas direcciones IP automáticamente.

Si se habilita esta función, el PCI solicita una dirección IP a través delservidor. Se muestra la dirección IP del PCI obtenida, la Subnet mask y ladirección de la puerta de enlace de la red de la empresa. No obstante, estasno pueden cambiarse.

Obtener la dirección IP a través de DHCP: no habilitado

Fig. 4‐76 V24.1

Borrar la dirección de la puerta de enlace

Una vez asignada la dirección de la puerta de enlace (manualmente o através de DHCP), debe introducirse 0.0.0.0 para volver a borrarla. Si lafunción Obtener la dirección IP a través de DHCP está habilitada, poner estafunción primera a No habilitado. El campo vuelve a estar vacío después delarranque.

Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red

Todos los fusores de Nordson se entregan con la misma dirección IP PCI.Para que puedan funcionar en red es necesario que cada equipo, incluido elPC, tenga su propia dirección IP (fig. 4‐99).

La máscara de red indicada arriba permite modificaciones en la última parte(Host o parte del equipo) de la dirección IP.

NOTA: Todas las direcciones IP con las terminaciones de 1 a 254 sonposibles. Quedan excluidas las direcciones IP con las terminaciones 0 y 255.


Fusor

VPURT- ...


Protocolo de datos del bus de campo:Estándar

Capacidad de suministro de bombacm3/rev

Manejo4‐60


Fusor (Cont.)


Si se sustituye la tarjeta de memoria o se reequipan partes relevantes para laconfiguración, se debe introducir dos veces el código de configuración desoftware del fusor.

A tal fin se debe pulsar al lado del código de configuración.

NOTA: A partir de la barra comienzan las opciones en el código deconfiguración. Si no se introduce ninguna opción o ninguna opción adicional,el software completará los espacios restantes automáticamente con una X.

Fig. 4‐77 V26 - ResumenLa tecla para la confirmación se habilita si las dos introducciones coinciden.Después de accionar se vuelve a encontrar en la página de resumen.

NOTA: Solo se guardan todas las configuraciones en la tarjeta de memoriaen la página de resumen después de pulsar la tecla Confirmar.

Seleccionar el tipo del protocolo del bus de campo

Ver el Protocolo de índice estándar o el Protocolo de índice ampliado en eldocumento adicional de los buses de campo.

PRECAUCIÓN: El tipo de protocolo seleccionado en el panel de mandodebe coincidir con la realización del maestro y no debe ser cambiadadurante el servicio del bus de campo.

Fig. 4‐78 V27

Adaptar la capacidad de suministro en caso de bombas especiales*

* Bombas especiales son bombas que no figuran en el código deconfiguración de software.

En esta página puede incluirse la capacidad de suministro de una bombaespecial. A tal fin debe desbloquearse el candado como sigue:

Pulsar la tecla Candado bloqueado. El icono cambia a Candado abierto y elcolor del campo de entrada cambia a verde indicando que ahora puedenefectuarse entradas. Una vez efectuada la entrada, no se debe volver abloquear el campo.

Fig. 4‐79 V28

Un candado bloqueado indica que se aplica la capacidad de suministro delcódigo de configuración según el código seleccionado (= tipo de bomba).



P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

0Real

CON Calibrar


bar

P SENSOR A1

Manejo 4‐61


Fusor (Cont.)

Configuración sensores de presión

Un sensor de bus CAN se encuentra automáticamente y se indica mediante

la lámpara de control. Continuar con para asignar el sensor de

presión a una bomba (ejemplo).

NOTA: Solo puede asignarse un nuevo sensor de presión.

Fig. 4‐80 V22 - Resumen

Asignar un nuevo sensor de bus CAN

Las dos primeras líneas están previstas para los dos sensores de presión dela bomba 1, las líneas 3 y 4 para los dos sensores de presión de la bomba 2.Los fusores VersaPUR se suministran con un solo sensor de presión (A) porcada bomba.

NOTA: Por regla general, el sensor de presión A se encuentra en la salidadel fusor detrás del cartucho filtrante. En caso de la opción Indicador depresión y regulación de presión, este sensor proporciona los valores al PCI.

Fig. 4‐81 V23

1. Seleccionar de la línea deseada y conmutar el sensor de presión a

CON .

El sensor de presión puede conectarse y desconectar. Si se desconectaun sensor de presión, se elimina el mismo del puesto asignado,volviendo a estar disponible al cabo de un tiempo como Nuevo sensor.

PRECAUCIÓN: No desconectar el fusor durante la asignación mientrasla tecla CON/DES aparezca transparente. De lo contrario se interrumpela parametrización en curso y posteriormente no se detecta el sensor depresión.

Fig. 4‐82 V252. Esperar hasta que las teclas dejen de ser transparentes.

3. Comprobar el color de la lámpara de control:

Verde : El sensor de presión está asignado

Rojo : El sensor de presión está defectuoso

El bus CAN al sensor está interrumpido

Bus CAN averiado

Gris : Sin sensor de presión

4. Repetir los pasos de trabajo con cada uno de los nuevos sensores depresión hasta que todos estén asignados.

Continuación ...

Manejo4‐62


Fusor (Cont.)

Calibrar el sensor de presión

NOTA: Para calibrar el sensor, el fusor debe estar a temperatura deprocesamiento del material y sin presión (si fuera necesario, eliminar lapresión, ver la sección Instalación).

Calibrar Realizar el ajuste cero. El ajuste cero debe realizarse también si enel valor real se visualiza 0 bar, ya que se calibra internamente con una mayorexactitud.

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Pump1

Pump2

bar

bar

1

2

Enlace alínea

Enlace alínea

Manejo 4‐63


Motor

Conectar/desconectar el motor (habilitaciónindividual)

Solo se pueden conectar motores habilitados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio.

rpm: término inglés para giros por minuto

Fig. 4‐83 M1: Modo de servicio Regulación de velocidad con indicador de presión

Enlace alínea Seleccionar Enlace a línea o Modo manual

En el modo manual, el motor gira a la velocidad ajustada y, en el modo deenlace a línea, a la velocidad predefinida a través del valor de la señal depilotaje.

Modo de enlace a línea: La lámpara de control se ilumina.

Fig. 4‐84 M1: Modo de servicio Regulación de presión

Modo manual: La lámpara de control no se ilumina.

Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4‐11) y Prevención de arranque demotor.

Habilitación

Cuando no hay una habilitación en general presente, se habilitan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (habilitaciónindividual) Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Liberación motor.

Conectar

Cuando hay una habilitación en general presente, se conectan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (habilitaciónindividual) Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Liberación motor.

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris(desconectado):

Sin habilitación del motor en el panel de mando

Amarillo: El motor está habilitado en el panel de mando, pero almenos una de las demás habilitaciones no estáestablecida (el motor no gira).

Verde: El motor gira.

Manejo4‐64


Motor (Cont.)

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐85 Motores: Habilitar en la página del fusor - Conectar en la página del motor

NOTA: Las señales Todos los motores CON/DES (habilitación en general) yHabilitación motor de la interfaz E/S estándar pueden ser desactivadas através de una tecla. La habilitación y la conexión de los motores se realizanentonces exclusivamente a través del panel de mando (ver la fig. 4‐86Habilitación de motor).


Panel de mandoY E/S estándar

Bus decampo


Panel de mando

Interfaz de la velocidad de lamáquina principal

XS5

Interfaz de la velocidad de lamáquina principal

Máx. en modo deenlace a línea

Analógica

9.8


Señalvelocidadmáq. principal

Tensión 0‐20 mA

9.8

V

VReal

Manejo 4‐65


Motor (Cont.)

Parámetros (Tipo de liberación de motor,Adaptación a la máquina principal)

: habilitación de motor a través del panel de mando/Panel de

mando Y E/S estándarPanel de mando:Las señales Liberación motor y Todos los motoresCONECTADOS/DESCONECTADOS (habilitación en general) en la InterfazE/S estándar están desactivadas.La habilitación y la conexión de los motores se realizan entoncesexclusivamente a través del panel de mando.

En este caso, el fusor está operativo incluso sin la conexión de E/S estándara la máquina principal, por ejemplo, cuando debe ser lavado para fines demantenimiento.

En caso de la opción Comunicación del bus de campo puede ser necesario(fig. 4‐66 hasta 4‐73) establecer otras habilitaciones en función del modo deservicio del control seleccionado. En función del modo de servicio delcontrol, el panel de mando puede estar desactivado (solo es posible laindicación de parámetros).

Fig. 4‐86 M2

Habilitación de motora través del Panel de mando

Interfaz de la velocidad de la máquina principalSi se utiliza un modo de servicio del control basado en el bus de campo (Busde campo, Bus de campo (ampliado), Dual y Dual (ampliado)), puedeseleccionarse como fuente para la señal de pilotaje la interfaz Modo deenlace a línea (XS5) (fig. 4‐86, arriba) o el bus de campo (fig. 4‐86, abajo).

Bus de campo

Señal velocidad de la máquina principal

Se puede elegir entre Frecuencia o Analógica y en caso de seleccionar laopción Analógica, adicionalmente entre Tensión o Corriente. En función dela selección se hacen transparentes las teclas no requeridas y las unidadescambian. El módulo E/S realiza la salida por lectura de 0-20 mA o 4-20 mA.

NOTA: Mediante los conmutadores DIP debe haberse ajustado en elmódulo E/S Tensión o Corriente y 0 - 20 mA o 4 - 20 mA (ver la secciónInstalación�). La entrada de lectura de la posición de conmutador se realizauna vez después de cada arranque del fusor y se indica en el panel demando.

Fig. 4‐87 M2.1

Máx. en modo de enlace a línea

Para realizar el ajuste con la señal entrante (tensión, corriente o frecuencia)de la máquina principal.

Ejemplo para el modo guiado por la tensión de pilotaje: La máquina principalestá en marcha a velocidad máxima. Se indica una señal de entrada de 9.8V (valor real). Entonces debe ajustarse Máx. en modo de enlace a línea a9.8.

Máx. en modo deenlace a línea 9.8

PUMP

9.8

V

VReal

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad máquina principal paramáx. velocidad de bomba



rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo4‐66


Motor (Cont.)

Esta página se puede visualizar cuando a cada motor se asigna una señalde pilotaje propia (opción Entradas de señal de pilotaje separadas).

En caso de esta opción, solo es posible una tensión como señal de pilotaje.

Fig. 4‐88 M2.2

Parámetros (modo de enlace a línea)

NOTA: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Fig. 4‐89 M3Mín. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa queda por debajo del valor a introducir Velocidadde la máquina principal para mín. velocidad de bomba.

0,0 rpm

Máx. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa excede el valor a introducir Velocidad de lamáquina principal para máx. velocidad de bomba.

80.0 rpm

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba: Valor de la señal de pilotaje en % por debajo o por encima del cualgiran las bombas a la mín./máx. velocidad de bomba ajustada.

Máx.: 100.0 %

Mín.: 0.0 %

Densidad dematerial

(para todaslas bombas)Cantidad desuministro

Corrección

Capacidad de suministro de bomba c

Tiempo de retardo dedesconexión de motor

Relé de umbral

Parada en

0.0

0.0

Nohabilitado

Arranque en

Manejo 4‐67


Motor (Cont.)

Parámetros (Densidad de adhesivo, Corregir lacantidad de suministro)

Densidad de material: 1,00 g/cm³

Corrección (peso de aplicación): 100 %

La corrección permite adaptar la cantidad de suministro mostrada a la real.

NOTA: La capacidad de suministro de bomba puede ajustarse en la páginadel fusor V28.

Fig. 4‐90 M3.1 (+V28)

Cantidad de suministro [g/min] = velocidad de la bomba [rpm] x capacidad de suministro [cm3/rev] x densidad de material [g/cm3] x corrección

Parámetros (Retardo de desconexión de motor,Relé de umbral)

Tiempo de retardo de desconexión de motor:

El tiempo de retardo de desconexión de motor sirve para el retrocesodurante la detección del producto cuando allí debe tenerse en cuenta ladistancia del sensor respecto al aplicador.

Fig. 4‐91 M4

Fig. 4‐92 Detección del producto

Si esta función no está activada (tiempo de retardo = 0 s), el motor sedetiene inmediatamente después de haber sido desconectado.

Si esta función está activada, el motor continúa girando durante el tiempoajustado después de haber sido desconectado mediante la interfaz E/Sestándar.

NOTA: Si vuelve a conectarse el motor mediante la interfaz E/S estándarmientras aún dure el retardo de desconexión, la función Retardo dedesconexión finaliza inmediatamente.

0 s


Sensor depresión B

Modo de regulación

Vigilancia de alarma depresión (para todas lasbombas)

DES

Sensor depresión A

Manejo4‐68


Motor (Cont.)

Relé de umbral

NOTA: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientras la funciónde generación de presión esté habilitada.

En el servicio de relé de umbral se arrancan y se paran los motores enfunción de la señal de pilotaje.

Motor

100 %Arranque en:Parada en:0

Desconectado

Conectado

(valor de umbralinferior)

(valor de umbralsuperior)

Valor de señal de pilotaje

El motor arranca al exceder el valor de umbral superior, el motor se para alquedar por debajo del valor de umbral inferior.

Arranque en: 10.0 %

Parada en: 5.0 %

Parámetros (Alarmas de presión, CambiarRegulación de velocidad / Regulación de presión)

Vigilancia de alarma de presión (para todas las bombas)

La vigilancia de alarma de presión solo existe para la opciones Indicador depresión y Regulación de presión.

Fig. 4‐93 M5

Si está conectada la vigilancia de alarma de presión, se vigilan la presiónbaja y la sobrepresión. Las alarmas se dan en función de los valores deaviso y de fallo ajustados (ver Sensor de presión A / Sensor de presión B).

NOTA: En caso de regulación de velocidad en el modo de enlace a línea, sepuede indicar durante la aceleración de la máquina principal un aviso depresión baja mientras aún no se haya alcanzado la velocidad nominal delfusor.


Aviso de sobrepresión

Aviso de presión baja

bar

bar

bar

P SENSOR A1

Manejo 4‐69


Motor (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B

A cada bomba pueden asignarse dos sensores de presión (A y B) (verConfiguración sensores de presión fig. 4‐80 y Asignar un nuevo sensor debus CAN fig. 4‐81).

La presión medida se indica en la línea de escaneado de la página de inicioy en la página del motor (fig. M1).

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión (fig. 4‐95). En caso de la opción Regulación de presión se trata devalores diferenciales para los sensores A y B (fig. 4‐96).

Fig. 4‐94 M6

Valorreal

0 bar

Máx. margen de medición de sensor (valor final delmargen de medición)

Aviso de presión bajaAviso de sobrepresión


0 bar hasta el valor final del margen de medición

Fig. 4‐95 Valores absolutos

100 %

80 %

Valornominal

Máx. margen de medición de sensor (valor final del margen de medición)

Máx. valornominal

Aviso de presión baja2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Aviso Presión baja

Aviso Sobrepresión

1 bar Mín. valor nominal

2 bar Mín. aviso de presión baja

Aviso de sobrepresión2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Fallo Sobrepresión

Fallo de sobrepresión2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Fig. 4‐96 Valores diferenciales

Manejo4‐70


Motor (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B (Cont.)

NOTA: El valor para el aviso de sobrepresión no debe ser superior al valorpara el fallo de sobrepresión.

NOTA: Solo en caso de Regulación de velocidad (indicador de presión): Elvalor para el aviso de sobrepresión/el fallo de sobrepresión no debe serinferior al valor para el aviso de presión baja.

Fallo de sobrepresión: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Aviso de sobrepresión: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Aviso de presión baja: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

rpm50.0Pump1

rpmPump2

Enlace alínea

Máx.:60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Mín.:

1

Manejo 4‐71


Motor (Cont.)

Cambiar Regulación de velocidad - Regulación de presión

El cambio solo se puede realizar estando los motores desconectados.

Regulación de velocidad ‐ Modo manual ‐

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La velocidadde bomba es idéntica al valor nominal y no varía.

Valor nominal de velocidad: 5 rpm

Ejemplo: Aumentar el valor nominal de velocidad debomba

Requisito: El modo de servicio Regulación de velocidad está seleccionado yla lámpara de control junto a la tecla Enlace a línea.

1. Pulsar para seleccionar la bomba deseada.

2. Pulsar el campo verde 50.0 rpm (valor nominal).

3. Introducir 60.0 en la ventana de introducción y confirmar con .

4. Si fuera necesario, habilitar la bomba (la lámpara de control junto a la

tecla se ilumina)

Fig. 4‐97

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Velocidad máquina principal para

máx. velocidad de bomba



rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo4‐72


Motor (Cont.)

Regulación de velocidad - Modo de enlace a línea ‐

El control puede realizarse mediante diferentes señales:

A. Frecuencia: De 0 a 100 kHz

NOTA: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

Ajustes en el panel de mando:

Señal velocidad de la máquina principal: Frecuencia

Máx. en modo de enlace a línea: La frecuencia a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

B. Tensión de pilotaje: De 0 a 10 VDC

Ajuste en el módulo E/S: Tensión


Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Tensión

Máx. en modo de enlace a línea: La tensión a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

C. Corriente: De 0 a 20 mA o de 4 a 20 mA

NOTA: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

Ajustes en el módulo E/S: Corriente y 0 - 20 mA o 4 - 20 mA.


Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Corriente

Máx. en modo de enlace a línea: La corriente a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

Ajustes adicionales

� Velocidades (ver la figura)

� Pulsar la tecla Enlace a línea de tal modo que la lámpara de control seilumine (ver la fig. 4‐83)

100.0

1 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Velocidad de máquina principal

para máx. presión

Máx.presión

Mín.presión

bar

bar0

Real

0

40

60

80

20

Velocidad de máquina principalpara mín. presión

0.0 %

Manejo 4‐73


Motor (Cont.)

Regulación de presión

Regulación de presión - Modo manual ‐

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La presión esidéntica al valor nominal y no varía.

Solo sensor de presión A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Regulación de presión - Modo de enlace a línea ‐

NOTA: El gráfico no se adapta a los valores introducidos. Las indicacionesde presión en % se refieren al valor final del margen de medición del sensorde presión utilizado.

Mín. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa quedapor debajo del valor a introducir Velocidad de máquina principal para mín.presión.

1 bar (100 kPa / 14,5 psi)

Máx. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa excedeel valor a introducir Velocidad de máquina principal para máx. presión.

80 %

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. presión: Valor de laseñal de pilotaje en % por debajo o por encima del cual generan las bombasla mín./máx. presión ajustada.

Máx.: 100 %

Mín.: 0 %

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control depresión PIDKp(amplificación)

Ti (tiempo dereajuste)

influenciacontrolador PID %ms

bar

Manejo4‐74


Motor (Cont.)

Parám. de controlde presión PID Parámetros de control de presión PID

NOTA: Encomendar el ajuste solo a personal que tenga experiencia en latécnica de medición y de regulación.

El grado de ajuste se multiplica por la influencia.

Fig. 4‐98 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influencia: 100.0 %

Manejo 4‐75


Manejo a través del servidor de Web PCI

� Requisitos de PC: Java Runtime Environment (Sun) a partir de la versión1.1

� La conexión entre el servidor [Server] (PCI) y el cliente [Client] (HTMLBrowser) se establece por medio de un cable de EtherNet (Cat5).

NOTA: En caso de una conexión directa entre el PC y el PCI debeutilizarse un cable Cross‐Over.

� Utilizar el pasacables P/N 7104405.

� Configuración de la dirección IP.

Dirección IP PCI:192.168.0.98

Dirección IPPCI:192.168.0.99

Cambiar a ladirección IPPCI:192.168.0.100



Cambiar a ladirección IPPCI:192.168.0.101

Fig. 4‐99 Direcciones IP en la red - Ejemplo -

Login a un servidor de Web de un sistema operativo Windows®7 de lainstalación del clienteAbrir el menú de inicio, introducir gpedit.msc en la línea de búsqueda y pulsar ENTER. Realizar el siguienteajuste:Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies /Security Options / Network security: LAN Manager authentication level de Send NTLMv2 response only aSend LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Manejo4‐76


Establecer la conexión entre el servidor y el cliente

AVISO: Desconectar el fusor con el interruptor principal y separar el mismode la tensión de red.

1. La fig. 4‐100 muestra la zona prevista para el cable en el lado posteriordel fusor.

Romper y retirar la chapa punzonada previamente.

2. Conectar el cable de Ethernet.

NOTA: Este cable de Ethernet no sirve para la transmisión de datos albus de campo que se describe en un documento adicional de los busesde campo, sección EtherNet/IP.

Fig. 4‐100

Conectar el cable de EtherNet

6

3

4

21

5

4

7

Fig. 4‐101

1. Si fuera necesario, soltar los estribos (4) y retirar la caja de manguito (2)de la caja adosada (5).

2. Atornillar la caja adosada (5) al lado posterior del fusor.

3. Soltar los tornillos (3) y abrir la caja de manguito.

4. Deslizar uno de los anillos obturadores (1) sobre el cable de Ethernet (6).

5. Pasar el cable por la caja de manguito, introducirlo junto con el anilloobturador en la caja de manguito y asegurarlo con la abrazadera decable.

Continuación...

Manejo 4‐77


6. Pasar el extremo libre del cable de Ethernet por la caja adosada.

Conectar el cable de Ethernet al panel de mando (7). Si fuera necesario,ver la sección Reparación / Retirar el panel de mando.

7. Volver a atornillar las dos mitades de la caja de manguito, enchufarlas enla caja adosada y asegurar las mismas con los estribos.

8. Cerrar el armario eléctrico.

9. Conectar el extremo libre del cable de EtherNet al PC.

PRECAUCIÓN: Llevar el cable fuera del fusor de tal modo que no suponganingún riesgo de tropezar.

10. Volver a conectar el fusor.

11. Visualizar el fusor (VersaWeb).

NOTA: En el Product Resource CD se encuentra un ejemplo deprogramación MultiVersaWeb que demuestra cómo pueden abrirse hastaseis equipos en una ventana del navegador.

Visualizar el fusor (VersaWeb)

En el PC

1. Visualizar el fusor en el navegador a través de la dirección configurada,es decir, por ejemplo http://192.168.0.99/.

2. Pulsar la tecla VersaWeb.

El servidor de Web está protegido. Ver el anexo A del presente manualpara el nombre de usuario y la palabra clave.

3. Saltarse la introducción de la Contraseña de la siguiente ventanapulsando la tecla OK. A continuación, se indica la página actual del panelde mando.

AVISO: El manejo a través del servidor de Web y el manejo a través delpanel de mando no están enclavados uno contra el otro.

Fórmulas




FÓRMULA 3

Manejo4‐78


Carga y descarga de las fórmulas del cliente

Los parámetros de proceso pueden ser guardados en fórmulas en la tarjetade memoria.

Si se debe sustituir la tarjeta de memoria, se pueden agregar los archivos defórmula, siempre y cuando las versiones de fórmula del antiguo y nuevosoftware sean compatibles.

Fig. 4‐102

Descarga (descargar una fórmula de la tarjeta dememoria al PC)

Examinar...

Fig. 4‐103

1. Pulsar la tecla Up‐/Download (carga/descarga) en el servidor de WebPCI.

En Download customer recipe figuran todas las fórmulas definidas(fig. 4‐103).

2. Hacer clic sobre la fórmula deseada.

3. Descargar la fórmula según las instrucciones del sistema operativo.

Repetir los pasos de trabajo para las demás fórmulas. Cambiar la tarjeta dememoria según se describe en la sección Reparación.

Archivo:

Fórmulas

Descripción:Descripción:



Manejo 4‐79


Carga (copiar y cargar una fórmula desde el PC a lanueva tarjeta de memoria)

1. Acceder a la página de las fórmulas en el panel de mando.



vacío

Texto del clienteFÓRMULA 1 2005-09-05 TEXTO 1



Fórmulas

FÓRMULA 3

V7 V12

Fig. 4‐104

2. En el PC, en Upload customer recipe, pulsar la tecla Examinar.

Examinar...

Fig. 4‐105

Se abre la ventana de selección de archivo en la cual aparecen todas lasfórmulas definidas.

3. Seleccionar una fórmula y confirmar la selección con submit.

NOTA: Cuando se carga una fórmula no válida (versión demasiado antigua,versión modificada por el cliente) a través del servidor de Web, aparece unaviso de fallo en el panel de mando.

4. Cerrar la ventana del navegador.

5. Cargar la fórmula deseada en el panel de mando.

Ver Configuración del cliente / Fórmulas en esta sección para los ajustesque no están guardados en la fórmula.

Fig. 4‐106

Manejo4‐80


Registro de ajustes

Datos de la producción:

Material: Fabricante

Temperatura de procesamiento

Viscosidad

Agente de limpieza: Fabricante

Punto de inflamación

Gas inerte: Presión de entrada

Fabricante

Temperaturas de procesamiento (valores nominales):

Depósito

Fusión previa

Fusión principal

Manguera calefactada (accesorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6)

Aplicador (accesorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6)

Calentador de aire (accesorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6)

Velocidades/presiones (valores nominales):

Bomba [rpm] 1) 2)

Sensor A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Bomba [rpm] 1) 2)

Sensor A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Presiones neumáticas en el aplicador (accesorio):

Aire de control 1) 2)

1) 2)

Notas:

Nombre Fecha

Mantenimiento 5‐1


Sección 5

Mantenimiento


NOTA: El mantenimiento es una medida preventiva importante paragarantizar la seguridad de servicio y prolongar la vida útil de la unidad. Enningún caso deberá descuidarse.

Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado.

Algunos trabajos de mantenimiento deben realizarse con el fusor caliente.

Descargar la presión de adhesivoAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar los componentes bajo presión (por ejemplo,mangueras calefactadas, sensores de presión). Cualquier incumplimientopuede originar quemaduras de carácter grave.

1. Desconectar motor(es) (ver la sección Manejo).2. Colocar un recipiente de recogida adecuado debajo del aplicador o de la

pistola de montaje.3. Activar eléctricamente el aplicador/la pistola de montaje o accionarlas

manualmente. Llevar a cabo este proceso hasta que deje de saliradhesivo.

4. Desechar el adhesivo apropiadamente y conforme a las disposicionesvigentes.

Descargar la presión de gas inerteAVISO: El depósito está bajo presión. Descargar la presión de gas inertedel depósito cuando se van a realizar trabajos de mantenimiento en eldepósito, por ejemplo, cuando se va a adelantar la placa de válvula deseguridad.

A tal fin, abrir la cubierta del depósito de tal modo que el interruptor de fin decarrera deje de estar amortiguado y mantener esta posición.

NOTA: Al cabo de 5 minutos se emite un aviso de que la tapa del depósitono está cerrada.

Desconectado:

Volumen restante desde el aviso:Nivel de llenado vacío

Mantenimiento5‐2


Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerseen cuenta lo siguiente

� Jamás se deben utilizar soluciones de hidrocarburos halogenadas parala limpieza de componentes de aluminio o para lavar los equipos deNordson. Las fuertes reacciones químicas implican peligro de lesiones ode muerte. Ver también la sección Avisos de seguridad.

� Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado por el fabricantedel material. Tener en cuenta la hoja técnica de seguridad del agente delimpieza.

� Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Sustancias auxiliares

Denominación Número de pedido Uso previsto

Grasa para temperaturaselevadas

Para la aplicación sobre anillos enO, roscas y superficies obturadoras

NOTA: La grasa no puedemezclarse con otros lubricantes.Antes de la aplicación debenlimpiarse las piezasaceitosas/grasientas.

� Lata 10 g P/N 394769

� Tubo 250 g P/N 783959

� Cartucho 400 g P/N 402238

Adhesivo resistente a latemperatura Loctite 640

Aseguramiento de unionesatornilladas

� 50 ml P/N 230359

Pasta conductora del calorNTE303

Para los sensores de temperatura afin de conseguir una mejortransmisión de calor

� 1 g P/N 1023441

Cuando es necesario vaciar el depósito o el fusorTecla Configuración de nivel de llenado vacío: La generación del fallo Nivelde llenado vacío puede desactivarse con este símbolo. De este modo existela posibilidad de vaciar la fusión principal para los trabajos de mantenimientoy reparación.


Reset

Mantenimiento 5‐3


Mantenimiento preventivoLos intervalos suponen solo valores empíricos de carácter general. Enfunción de las condiciones ambientales, de las condiciones de producción yde los tiempos de funcionamiento del fusor, pueden ser necesarios otrosintervalos de mantenimiento.

Configurar un intervalo de mantenimientoEl intervalo de mantenimiento puede activarse y desactivar con el símbolode llave de boca. Si hay un intervalo de mantenimiento activado, se emite unaviso al cabo del tiempo Intervalo de mantenimiento definido por el cliente.Como solo se emite un aviso El intervalo de mantenimiento ha transcurrido,el cliente debe definir previamente el componente al que se va aplicar elaviso.

El intervalo de mantenimiento se puede activar y desactivar en cualquiermomento. En el estado desactivado se detiene el actual tiempo en horas deservicio de la calefacción que se reanuda al volver a pasar al estadoactivado.

Reset Se restaura el contador para el intervalo de mantenimiento y secancela el aviso.

NOTA: Los convertidores de frecuencia no requieren mantenimiento.

Parte del fusor Actividad Intervalo

Fusor completo Limpieza exterior

Control visual con respecto a dañosexternos

Diario

Lavar con un agente de limpieza Al cambiar el tipo de material

Cables de conexión

Mangueras de aire

Control visual con respecto a dañosexternos

Diario

Pantallas y lámparas

Otros dispositivos deseguridad

Pruebas de seguridad y defuncionamiento

Diario

Secador de aire (opción) Purgar el condensado Comprobar diariamente. Purgar amás tardar, cuando se hayaalcanzado el máximo nivel decondensado.

Ventilador y filtros de aire Controlar y, si fuera necesario,limpiar o cambiar los filtros

Limpiar la malla del ventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

Bomba de engranajes Control de estanqueidad En función de las horas de servicio,la velocidad de bomba y latemperatura de bomba

Recomendación: mensualmente

Reapretar los tornillos de fijación Cada 500 horas de servicio

Motor/engranaje Limpiar la cubierta de ventilador En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

Cambiar el lubricante Cada 15.000 horas de servicio o almenos cada 4 años

Continuación ...

Mantenimiento5‐4


Parte del fusor Actividad Intervalo

Válvula reguladora de presión Sustituir los anillos en O A más tardar, en caso de fuga

Depósito Limpiar a mano el depósito En caso de acumulaciones dematerial en el depósito

Placa de válvula de seguridad Sustituir el (los) anillo(s) en O A más tardar, en caso de fuga

Válvula de cierre Sustituir los anillos en O A más tardar, en caso de fuga

Válvula de seguridad Accionar a la fuerza el pistón Mensual

Sustituir los anillos en O exteriores A más tardar, en caso de fuga

Válvula de seguridadneumática

Comprobación de funcionamiento y,si fuera necesario, sustituir

Semestral

Sensor de presión Calibrar Anualmente, en caso decondiciones de empleodesfavorables y, si fuera necesario,con más frecuencia

Comprobar la membrana deseparación con respecto a daños

Después de cada desmontaje delsensor de presión, si fueranecesario, con más frecuencia

Comprobar si hay materialendurecido o carbonilla adherida ala membrana; si fuera necesario,limpiar la membrana de separación

Después de cada desmontaje delsensor de presión, si fueranecesario, con más frecuencia

Unidad de evaluación del nivelde llenado

Ajustar (ver la sección Reparación) Cuando se han sustituido la unidadde evaluación o el sensor de nivelde llenado

En caso de un cambio de material ode una modificación de latemperatura de procesamientosuperior a 30° C

Mantenimiento 5‐5


Limpieza exteriorLa limpieza exterior evita anomalías de servicio del fusor originadas porimpurezas condicionadas por la producción.

PRECAUCIÓN: Al limpiar la instalación, hacerlo de acuerdo a su clase deprotección (ver la sección Datos técnicos).

PRECAUCIÓN: No dañar ni retirar los rótulos de aviso. Los rótulos dañadoso retirados deben ser sustituidos por unos nuevos.

Para eliminar los residuos de material, usar solo un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, calentarpreviamente con un secador de aire caliente.

Aspirar o limpiar con un paño suave el polvo, los copos de material, etc.

Nordson recomienda el agente de limpieza P/N 771192 - CLEANER C,12 botellas spray de 0,5 l cada una. ¡Tener en cuenta la hoja técnica deseguridad de materiales (MSDS)!

Panel de mando

PRECAUCIÓN: Ajustar Limpiar pantalla. De este modo se asegura que nose activen funciones accidentalmente pulsando la pantalla.

Limpiar periódicamente con un paño suave y húmedo los lados interiores delmarco de plástico en la parte frontal del panel de mando. Prestar atención aque la superficie no se raye ni se roce, especialmente durante la retirada deacumulaciones solidificadas y polvo abrasivo. Evitar cualquier contacto de laparte frontal del panel con disolventes que puedan corroer el marco deplástico.

Control visual con respecto a daños externosAVISO: Cuando piezas dañadas pongan en peligro la seguridad de servicioy/o la seguridad del personal, apagar el fusor y encomendar a personalespecializado la sustitución de las piezas dañadas. Utilizar únicamentepiezas de repuesto originales de Nordson.

Pruebas de seguridad y de funcionamientoLas lámparas del señalizador luminoso se encienden brevemente y a la vezdespués del arranque. Esto da al operador la posibilidad de controlar sitodas las lámparas se encuentran en estado correcto. Sustituir las lámparasdefectuosas.

Mantenimiento5‐6


Retirar los casetes de protecciónAbrir primero el casete de protección delantero y posterior con una llave dehexágono interior del tamaño 4. Soltar los dos tensores de cierre y retirar elcasete derecho.

Lado interior

Tensores de cierre

Fig. 5‐1

Mantenimiento 5‐7


Purgar el condensado (opción de secador de aire)Comprobar el nivel de condensado. Purgar y desechar el condensadocorrectamente.

Separador de condensado

Ventilador y filtros de aireLos filtros de aire (1, 3) para la entrada y salida de aire (4) deben limpiarse(sacudirse) o sustituirse en función de la acumulación de polvo.

1

2

3

4

Fig. 5‐2

1 Filtro de aire, entrada de airesuperior

2 Ventilador

3 Filtro de aire, entrada de aireinferior

4 Filtro de aire, salida de aire

Mantenimiento5‐8


Bomba de engranajes

Control de estanqueidad

La bomba de engranajes está equipada con una junta de árbol. A intervalosno determinados con exactitud puede salir material del árbol. En tal caso,sustituir la junta de árbol de bomba.

Sustituir la junta de árbol de bomba

Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordson recomiendasustituir la bomba y enviar la misma para su reparación. Solo personalformado con herramientas de montaje especiales puede sustituir la junta deárbol de bomba. Ver la sección Reparación y la lista de piezas de repuestoadicional.

Reapretar los tornillos de fijación

Condicionados por tensiones termomecánicas (calentar/enfriar), puedenaflojarse los tornillos de fijación.

NOTA: Reapretar los tornillos de fijación solo estando el fusor frío yúnicamente con una llave dinamométrica (25 Nm / 220 lbin).

Mantenimiento 5‐9


MotorEl trabajo de mantenimiento para el motor se limita a la limpieza de lacubierta de ventilador.

Engranaje

Seleccionar el lubricante

NOTA: Utilizar solo el lubricante indicado o un lubricante equivalenteprobado (ver Selección de lubricante). El uso de otro lubricante puedeoriginar un desgaste prematuro y/o daños en el engranaje.

Lubricantes

Fabricante de lubricante Aceite mineral CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 o GP 90

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Intervalo de cambio de lubricante

En caso de temperaturas de lubricante inferiores a 100°C / 212°F:

Al cabo de 15.000 horas de servicio, pero como mínimo cada 4 años.

Cantidad de llenado

La cantidad de lubricante está indicada en la placa de características delengranaje o en la documentación del fabricante. Prestar atención a que lasruedas dentadas situadas arriba y los rodamientos estén lubricados conseguridad.

NOTA: En ningún caso deben mezclarse entre sí lubricantes diferentes.

Mantenimiento5‐10


Cambiar el lubricante

NOTA: Purgar el lubricante en estado caliente.

Desenroscar el engranaje del motor para el cambio de lubricante:

1. Colocar el motor en posición vertical de tal modo que el engranaje estéorientado hacia abajo. Para una mejor estabilidad debe apoyarse elengranaje en la brida.

2. Retirar los tornillos de unión entre el engranaje y el motor.

3. Separar el motor del engranaje con un cincel punzante.

Se muestra con un giro de 90°

1.

Fig. 5‐3 Ejemplo

4. Retirar el motor del engranaje.

5. Purgar el lubricante.

NOTA: Desechar apropiadamente el lubricante antiguo conforme a lasdisposiciones vigentes.

6. Lavar en profundidad la caja con un agente de limpieza adecuado yretirar los restos de lubricante.

7. Limpiar las superficies de contacto.

8. Dimensionar la cantidad correcta del lubricante correcto y llenarlo en elengranaje. ¡No llenar excesivamente!

9. Aplicar un cordón obturador de Teroson MS939 (o de un material deobturación similar) a la superficie obturadora del engranaje. Bordeartambién los agujeros para los tornillos de unión y los pasadores decentraje con el mismo material.

10. Alinear el piñón y los agujeros de los pasadores de centraje y dejar queel motor se deslice hasta el engranaje. Insertar y apretar en cruz todoslos tornillos de unión.

11. Eliminar el material de obturación sobrante.

Opcional

Mantenimiento 5‐11


Válvula reguladora de presiónAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

NOTA: Desenroscar/enroscar solo si la válvula está caliente y el materialestá blando (aproximadamente 70 °C / 158 °F, en función del material).

Sustituir los anillos en O

1. Calentar el fusor a temperatura de servicio.

2. Eliminar la presión del fusor.

3. Cerrar la válvula de cierre.

4. Opcionalmente: Cerrar la alimentación de aire comprimido.

5. Ver Medir la profundidad de atornillamiento u opcionalmente:Desenroscar la manguera de aire.

6. Desenroscar con una llave de boca la válvula reguladora de presión yextraerla con las tenazas.

7. Retirar los anillos en O antiguos y limpiar la válvula reguladora depresión.

8. Montar los nuevos anillos en O. Aplicar grasa para temperaturaselevadas a todas las roscas y anillos en O.

9. Introducir la válvula reguladora de presión estando el fusor caliente en eltaladro y apretar con una llave dinamométrica. Par: 15 Nm (133 lbin).

10. Ver Ajustar la válvula reguladora de presión u opcionalmente: Enroscar lamanguera de aire.

11. Abrir la válvula de cierre.

12. Opcionalmente: Volver a abrir la alimentación de aire comprimido.

X

1 2

Mantenimiento5‐12


Con respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debetenerse en cuenta lo siguiente

Medir la profundidad de atornillamiento

Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (medida X) del tornillo deajuste. De este modo puede reproducirse la profundidad de atornillamientodespués del remontaje.

Ajustar la válvula reguladora de presión

El tornillo de ajuste (2) se asegura con la tuerca de seguridad (1, fig. 5‐4).

1. Soltar la tuerca de seguridad.

2. Ajustar el tornillo de ajuste respecto a la medida apuntada X.

� Mediante giro a la derecha se aumenta la presión de material

� Mediante giro a la izquierda se reduce la presión de material (fig.5‐4).

3. Apretar la tuerca de seguridad.

Fig. 5‐4 Reducir la presión

Desconectado:

21



Depósito

Purgar material

Retirar el material vaciando el fusor.

PRECAUCIÓN: No se debe suministrar carbonilla a través del aplicador.Las partículas se podrían quedar atascadas dentro del mismo. En vez deello, se debe desenroscar la manguera (ver la sección Instalación).

Limpiar a mano el depósito

Normalmente se puede retirar el material solidificado de las paredes deldepósito. Si fuera necesario, calefactar el depósito previamente a latemperatura de reblandecimiento del material (aproximadamente70 °C/158 °F, en función del material).

NOTA: El interior del depósito presenta un revestimiento antiadhesivo. Nolimpiar con herramientas metálicas. ¡No utilizar cepillos de alambre! De estamanera podría dañarse el revestimiento antiadhesivo.

Volcar el depósito

Con motivo de cada limpieza se debe comprobar la integridad de los anillosen O entre el depósito/fusión previa y la fusión previa/fusión principal y, sifuera necesario, sustituir los anillos en O.

1. Vaciar el fusor.


3. Retirar los casetes de protección.

4. Alejar la tapa del depósito y comprobar si el depósito está vacío.

5. Soltar el atornillamiento (1, fig. 5‐5) y retirar los tres elementos inferiores(2) juntos.

6. Soltar primero los dos cierres tensores en el lado del armario eléctrico (3,fig. 5‐6) y después los dos (4) al lado de la bisagra del depósito.

7. Sujetar el depósito por las manijas (5) y abatirlo.

NOTA: El anillo en O puede quedarse adherido al depósito.

Fig. 5‐5

Continuación ...

Fusión previa

Mantenimiento5‐14


34 5

6

Fig. 5‐6 Equipo de laboratorio

Retirar la fusión previa1. Retirar el macho de enchufe XS1 (6, fig. 5‐6) de la fusión previa.

2. Sacar el sensor de temperatura de la fusión previa (cierre de bayoneta).

3. Retirar la fusión previa de la fusión principal.

4. Limpiar el depósito por completo. Los anillos en O y sus ranuras debenestar limpias e intactas.

5. Insertar el anillo en O y colocar la fusión previa.

6. Volver a enchufar el sensor de temperatura y el macho de enchufe de lafusión previa.

7. Introducir el anillo en O.

8. Abatir el depósito hacia atrás y volver a cerrar los cierres tensores.

9. Llenar el depósito.

10. Volver a montar los casetes de protección y cerrar la cubierta deldepósito.

11. Cerrar la cubierta del depósito.

Placa de válvula de seguridadPRECAUCIÓN: Si se ha adelantado la placa de válvula de seguridad parafines de mantenimiento o reparación de otros componentes, debe prestarseatención a que el anillo en O (1, fig. 5‐8) se encuentre correctamenteasentado en su ranura durante el desplazamiento hacia atrás. De lo contrariopueden aparecer fugas.



Soltar la placa de válvula de seguridad

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado.1. Calentar el fusor hasta ablandar el adhesivo (aproximadamente

70 °C/158 °F, en función del adhesivo).2. Descargar la presión de gas inerte. Realizar los demás trabajos

rápidamente.3. Cerrar la válvula de cierre de la correspondiente placa de válvula de

seguridad/bomba.4. Girar la articulación de árbol de tal modo que pueda virar hacia fuera en

el sentido de tracción de la placa de válvula de seguridad (fig. 5‐8,arriba).

5. Soltar el tornillo de cabeza hexagonal (1 o 2, fig. 5‐7). Se desbloquea laplaca de válvula de seguridad (4 o 5, fig. 5‐7).

6. Tirar de la placa de válvula de seguridad en sentido longitudinal de laranura en el sentido de la flecha.

PRECAUCIÓN: En caso de opciones con sensor de presión debetenerse en cuenta que la longitud de cable es limitada.

� Soltar el cable de bus CAN del sensor de presión y su soporte delbastidor (el equipo pasa a desconexión). El soporte puede soltarsecon la misma herramienta con la que se ha cerrado la válvula decierre.

O BIEN:

� Desenroscar el sensor de presión de la placa de válvula deseguridad. Entonces deben tenerse en cuenta las observaciones conrespecto al Sensor de presión para enroscarlo.

1

2

3

4

5

Fig. 5‐7 Tanque desde abajo

Mantenimiento5‐16


1

Fig. 5‐8 Prototipo

Placa de válvula de seguridad: Sustituir el anillo en O

1. Retirar el anillo en O antiguo (1, fig. 5‐8).

2. Limpiar las superficies obturadoras de la fusión principal, de la placa deválvula de seguridad y de la bomba.

3. Aplicar grasa para temperaturas elevadas al anillo en O y las superficiesobturadoras. Montar el anillo en O.

Prestar atención a que el anillo en O (1) se encuentre correctamenteasentado en la ranura. De lo contrario, el anillo en O puede sufrir dañosdurante el desplazamiento hacia atrás de la placa de válvula deseguridad.



Asegurar la placa de válvula de seguridad

1. Desplazar la placa de válvula de seguridad hacia atrás hasta el tope(cabeza de tornillo: 3) y asegurarla con el tornillo de cabeza hexagonal (1o 2).

2. Cerrar la tapa y la cubierta del depósito.

3. Volver a abrir la válvula de cierre al alcanzar la temperatura de servicio.

1

2

3

4

5

Desconectado:

Entrecaras 13

1

0

0: Cerrado1: Abierto

Mantenimiento5‐18


Válvula de cierre

Sustituir los anillos en O

Herramientas necesarias:Llave de hexágono interior del tamaño 4, tenazas, llave de boca (entrecaras13) para accionar la válvula de cierre, tornillo M8

1. Calentar el fusor a temperatura de servicio.

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado.

2. Vaciar el depósito.

3. Aflojar los cuatro tornillos de hexágono interior M5 y levantar la placa.Enroscar el tornillo y sacar la válvula de cierre con las tenazas.

4. Retirar los anillos en O antiguos y limpiar la válvula de cierre.

5. Engrasar los anillos en O con grasa para temperaturas elevadas y volvera montarlos junto con la válvula de cierre.

NOTA: Accionar la válvula de cierre solo si el fusor ha alcanzado latemperatura de servicio.

Fig. 5‐9

X

1 2




Accionar a la fuerza el pistón de la válvula de seguridad. De este modo seevita prácticamente que se pueda endurecer el material.

Modo de proceder:

1. Descargar la presión de adhesivo.

2. Desenroscar todas las mangueras.

3. Cerrar las conexiones de manguera con los tapones de Nordsonadecuados (fig. 5‐10).

Fig. 5‐10

4. Válvulas reguladoras de presión mecánicas: Medir y apuntar laprofundidad de atornillamiento (fig. 5‐11: medida X) del tornillo de ajuste(2). De este modo se puede reproducir la profundidad de atornillamiento.Cerrar la válvula reguladora de presión mediante giro en el sentido de lasagujas del reloj hasta el tope.

Válvulas reguladoras de presión neumática: Ajustar el airecomprimido a 6 bar.

5. Operar el fusor con las conexiones de manguera cerradas y a plenavelocidad del motor. En este proceso se debe conectar/desconectar elmotor repetidamente.

Fig. 5‐11PRECAUCIÓN: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvulade seguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa. Ver la secciónReparación.

Nordson recomienda almacenar válvulas de seguridad de sustitución. Paralos anillos en O exteriores existe un kit de piezas de repuesto.

Cambiar el tipo de materialNOTA: En función del material utilizado se deben adaptar (es decir,sustituir) los termostatos de sobretemperatura a la temperatura deprocesamiento máxima del material. ¡No obstante, el valor de desconexióndel termostato no debe superar la temperatura de servicio máxima del fusor!

1. Vaciar el fusor.

2. Antes de cambiar el tipo de material, averiguar si es compatible con elantiguo.

� Si son compatibles: Entonces, el nuevo material puede utilizarse paraexpulsar los restos del antiguo.

� Si no son compatibles: Lavar profundamente con un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material.

NOTA: Desechar el material antiguo apropiadamente conforme a lasdisposiciones vigentes.

ÂÂÂÂ

Mantenimiento5‐20


Lavar con un agente de limpiezaPRECAUCIÓN: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado porel fabricante del material. Tener en cuenta la hoja técnica de seguridad delagente de limpieza.

Antes de comenzar la producción con un material nuevo, expulsar losresiduos del agente de limpieza aclarando con el nuevo material.

NOTA: Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Válvula de seguridad neumáticaLas válvulas de seguridad, ajustadas y precintadas de fábrica, impiden unapresurización inadmisiblemente elevada de los componentes neumáticospostconectados. Al exceder los valores ajustados de fábrica, se evacúa elaire comprimido de forma audible.

NOTA: Una válvula de seguridad neumática para las opciones neumáticas /para gas inerte se encuentra en la columna del fusor y otra en el depósito (enfunción de la configuración).

Comprobación de funcionamiento

El funcionamiento de la válvula de seguridad debe verificarseaproximadamente cada medio año. A tal fin, girar el tornillo moleteado en elsentido contrario al de las agujas del reloj hasta que se evacúe el airecomprimido de forma audible.

Después de la comprobación de funcionamiento debe volver a girarse eltornillo moleteado hasta el tope.

En caso de funcionamiento incorrecto, se debe sustituir la válvula deseguridad. Desconectar el aire comprimido antes de desenroscar la válvulade seguridad.

NOTA: Una válvula de seguridad que no funcione correctamente solo debeser sustituida por una pieza de repuesto original. ¡Las reparaciones de laválvula de seguridad deben ser realizadas exclusivamente por el fabricante!

1 2



Sensor de presiónSolo disponible en las opciones Indicador de presión y Regulación depresión.

AVISO: Sistema y adhesivo sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

Limpiar el taladro de suministro de adhesivo

PRECAUCIÓN: Si se debe limpiar el taladro de adhesivo con un objetoduro, debe retirarse previamente el sensor de presión, ya que de contrariose dañaría la membrana de separación.

Fig. 5‐12 Plano principal

Limpiar la membrana de separación


PRECAUCIÓN: Limpiar la membrana de separación (flecha, fig. 5‐13) conespecial precaución. Jamás se deben utilizar herramientas duras.

Para eliminar los restos de material, a ser posible, usar un agente delimpieza recomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, losmedios termoplásticos como, por ejemplo, material termofusible, se debencalentar previamente con un secador de aire caliente y, a continuación,eliminar cuidadosamente con un paño suave.

Fig. 5‐13

Enroscar� Aplicar grasa para temperaturas elevadas sobre la rosca (ver Sustancias

auxiliares).

� Solo enroscar en un taladro absolutamente limpio.

� A ser posible, la parte del equipo receptora y el sensor de presión debentener temperatura ambiente o prácticamente la misma temperatura antesde que se atornille el sensor de presión.

� No ladear al enroscar (al enroscar no debe percibirse una resistenciaelevada).

Ver la fig. 5‐14: arriba: incorrecto; abajo: correcto, ya que se utiliza eltornillo de cierre (2) como guía para la membrana de separación (1).

� Par de montaje recomendado: 13.6 Nm / 120 lbinMáximo par de montaje admisible: 56 Nm / 500 lbin

Fig. 5‐14 Arriba: incorrecto - abajo correcto

Mantenimiento5‐22


Sensor de presión (Cont.)

Enroscar/desenroscar con una arandela de latón

La arandela de latón se utiliza aquí como arandela obturadora. Ver la lista depiezas de repuesto adicional para un pedido posterior de una arandela delatón.

Además de las observaciones indicadas en Enroscar deben tenerse encuenta los siguientes aspectos:

� La impermeabilización se realiza por la deformación de la arandela delatón. El desenroscar el sensor de presión debe prestarse atención a quese retire la arandela de latón usada del taladro.

� Utilizar una arandela de latón nueva al enroscar el sensor de presión.Insertar la arandela de latón según las indicaciones de la figura.

Fig. 5‐15 Enroscar con una arandela de latón



Registro de mantenimiento

Parte del fusor Actividad Fecha /Nombre

Fecha /Nombre

Fecha /Nombre

Fusor completo

- Limpieza exterior

- Control visual

Bomba de engranajes

Motor/engranaje

Ventilador/filtro de aire

Depósito

Válvula reguladora de presión


Placa de válvula de seguridadcon válvula de cierre

Válvula de seguridadneumática

Sensor de presión

Mantenimiento5‐24


Localización de averías 6‐1


Sección 6

Localización de averías


AVISO: Para localizar ciertas averías debe trabajarse con el equipo bajotensión. Tener en cuenta todas las disposiciones de seguridad acerca detrabajos en piezas bajo tensión (piezas activas). En caso de incumplimientoexiste peligro de sufrir una descarga eléctrica.

Algunos consejos previos

Antes de comenzar con la localización de averías sistemática, debenefectuarse las siguientes comprobaciones:

� ¿Está ajustado correctamente el temporizador semanal?

� ¿Están todos los parámetros ajustados correctamente?

� ¿Está la interfaz conectada correctamente?

� En caso de modo de enlace a línea: ¿Se recibe una señal de pilotaje?

� ¿Tienen todas las conexiones de enchufe un contacto intachable?

� ¿Se han disparado los fusibles?

� ¿Puede el fallo tener su origen en un PLC externo?

� ¿Están equipadas algunas de las cargas inductivas externas (porejemplo, electroválvulas) con diodos antiarco?


Localización de averías6‐2


Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional

En la línea de estado del panel de mando solo se visualiza Aviso, Fallo oDesconexión.

El texto de alarma especial figura en (V2, registro de alarmas) o se

indica directamente al pulsar la indicación de estado o el triángulo de aviso.

AVISO REPOSO DE TEMPERATURA*

* Si se escribe una alarma pendiente con otro mensaje de estado, eltriángulo de aviso en el PCI comunica, por ejemplo, que hay un avisopresente.

Colores del señalizadorluminoso

Estado Verde Amarillo Rojo

Indicaciónde estado

Modo de calentamiento �

Prevención de arranque (del motor) activa � �

Sistema listo �

Reposo de temperatura activo �

Calefacciones desconectadas

El motor está en marcha �

Material desprotegido

* Alarma de gas inerte y/o Tapa del depósito NO CERRADA

se muestran adicionalmente con esta indicación de estado.�

�

�

Página de diagnósticoNOTA: El LED verde muestra solo una tensión aplicada en el módulo E/S,pero no indica nada acerca de que la función esté activada o no.

Tapa cerrada


Nivel de llenado vacío

Tapa cerrada



Tapa cerrada





Opción de indicador de nivel de llenado


Turquesa

SISTEMA LISTO

Turquesa

Amarillo Amarillo

Rojo

Rojo

RojoAmarillo

AVISO(Nivel de llenado bajo)

AVISO(Nivel de llenado vacío)

FALLO(Nivel de llenado

vacío)

Fig. 6‐1



Nivel de llenado bajo (aviso) � parpadea

Nivel de llenado vacío (aviso)

La fusión principal está vacía pero aún hay un volumen restante disponible.A más tardar, ahora ha llegado el momento para rellenar con adhesivo.

� � parpadea

Nivel de llenado vacío (fallo)

La fusión principal está vacía y también se ha consumido el volumenrestante. Los motores se han detenido. Rellenar con adhesivo, esperar ladisposición de servicio y volver a arrancar los motores.

parpadea



Númerode alarma




Aviso

El operador debe evaluar si la situación es crítica para laaplicación y si existe necesidad de actuación.

El sistema permanece en disposición de servicio.

� �

6 El intervalo de mantenimiento ha terminado � �

11 Nivel de llenado vacío

La fusión principal está vacía pero aún hay un volumenrestante disponible. A más tardar, ahora ha llegado elmomento para rellenar con adhesivo.

� � parpadea

12 Nivel de llenado bajo � parpadea

14 Módulo E/S: Conflicto de versión

� La versión de firmware del módulo E/S instalado noes compatible con la versión de programa PCI.

�

15* Alarma de gas inerte � �

22 Canal: Aviso de sobretemperatura

� Ver el número de alarma 21 Canal: Fallo desobretemperatura

� �

24 Canal: Aviso de temperatura baja

� Ver el número de alarma 23 Canal: Fallo de temperatura baja

� �

41 Aviso de sobrepresión: Motor#, sensor#

� Ver Tablas de localización de averías en esta sección

� �

42 Presión baja: Motor#, sensor#


� �

52* Tapa del depósito NO CERRADA

NOTA: El aviso aparece al cabo de 5 minutos.

� �

* La Alarma de gas inerte y/o Tapa del depósito NO CERRADA se indican en la línea de estado con Materialdesprotegido.



Número dealarma

Colores del señalizador luminoso



Fallo

Un fallo desconecta los motores. En cuanto se elimine el fallo,se activa automáticamente la prevención de arranque demotor.

D

3 Falta de comando del maestro de bus de campoen el modo de servicio del control Bus de campo, bus decampo (ampliado), Dual o Dual (ampliado)

� El bloque de datos de transmisión contiene el comandoinadmisible = 0.

� Cable de bus de campo roto, no conectado o defectuoso

� Interrupciones en la comunicación, por ejemplo, cuandoel maestro no está conectado.

� La resistencia de cierre del bus falta o está defectuosa.

� La red no ha sido configurada correctamente

� Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido aanomalías electromagnéticas

NOTA: Se pueden comprobar los datos de bus de campo queenvía el maestro de bus de campo al fusor. Ver Comprobar losdatos de bus de campo enviados.

D

5 Controlador de temperatura cortocircuito de salida D

10 Nivel de llenado vacío

La fusión principal está vacía y también se ha consumido el volumenrestante. Los motores se han detenido. Rellenar con adhesivo,esperar la disposición de servicio y volver a arrancar los motores.

parpadea

21 Canal: Fallo de sobretemperatura

� Comprobar el cableado de los canales de temperatura

� Comprobar el cableado de los sensores de temperatura(¿El sensor está conectado al canal correcto?)

� ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor de temperatura? (¿Incluso en caso de componentes externos?)

� ¿El sistema controlado de temperatura funciona correctamente?

D

23 Canal: Fallo de temperatura baja

� ¿Funciona o regula correctamente el controlador de temperatura?

� ¿Se activan los relés de estado sólido?

� ¿Aplican los relés de estado sólido correctamente latensión de red?

� ¿Es insuficiente la tensión de red?

� ¿Calefacción defectuosa?

� Comprobar el cableado de los canales de temperatura

� Comprobar el cableado de los sensores de temperatura(¿El sensor está conectado al canal correcto?)

� ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor de temperatura? (¿Incluso en caso de componentes externos?)

� ¿El sistema controlado de temperatura funciona correctamente?

D

Continuación...



Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional (Cont.)


Númerode alarma


25 Canal: Entrada de sonda abierta o rotura de sonda(Sonda = Sensor de temperatura)

� ¿Manguera/aplicador conectada/o?

�

26 Canal: Sonda cortocircuitada(Sonda = Sensor de temperatura)

�

31 Motor o convertidor calentado en exceso� Comprobar el cableado del convertidor de

frecuencia en el puesto de enchufe con lainscripción T1-T2.

� La cubierta de ventilador del motor/cuerporefrigerador del convertidor de frecuencia estásucia

� Temperatura ambiente excesiva

�

40 Fallo de sobrepresión: Motor#, sensor#


�



Colores del señalizador luminoso

Número dealarma



Desconexión

Una desconexión desconecta el fusor (caída del contactorprincipal).

D

1 Fallo de contactor principal/termostato� Contactor principal defectuoso

� El contactor principal conmuta incorrectamente debido aun cableado incorrecto: Comprobar el cableado del contactor principal y del contacto de acuse de recibo.

� Temperatura del transformador excedida

� Temperatura del depósito excedida

D

2 El bus CAN no ha arrancado� Comprobar el cable de bus CAN

(especialmente en los convertidores de frecuencia)� Comprobar los machos de enchufe del bus CAN en to

dos los componentes� Comprobar las resistencias de cierre CAN

Medición de la resistencia de bus en estado desconectado (CAN‐H, CAN‐L): 60 �

Avería del módulo E/S� Fallo de contacto en la alimentación de tensión

� Fusible(es) en el módulo ha(n) disparado

� Tensión de servicio errónea o irregular

� Se ha desajustado la dirección del bus CAN del módulo(conmutador giratorio) mientras el fusor se encontraba enservicio.

� Cortocircuitos o fallos de potencial en los conectores deenchufe X5, X10, X14, X15 del módulo E/S

D

Avería del controlador de temperatura� Ver Avería del módulo E/S

Avería del sensor de presiónFallo del convertidor� Convertidor o módulo CAN del convertidor defectuoso

� Convertidor no conectado al bus CAN

� Sobrecarga

� Cortocircuito del motor

Avería de la puerta de enlace� Fallo de contacto en la alimentación de tensión o fu

sible(s) se ha(n) activado� Puerta de enlace defectuosa o no conectada a la Subnet

de serie� Cable de serie PCI a la puerta de enlace Subnet defectu

oso� La resistencia de cierre del bus está defectuosa o falta

Continuación...




Númerode alarma


13 Controlador de temperatura: Conflicto de versión

� La versión de firmware del regulador instalado noes compatible con la versión de programa PCI

�

20 Canal: Desconexión por sobretemperatura �

30 Fallo de fase de motor �

32 El acoplamiento del motor está bloqueado o hay un fallode fase(corriente de motor por encima del valor límite)

� Bomba bloqueada por impurezas� Bomba con demasiada dificultad de marcha� Material demasiado frío

�

33 Convertidor: Archivo de parámetros defectuoso �

34 Convertidor: El archivo de parámetros falta �

36 Convertidor: Tipo incorrecto

� El hardware no coincide con la configuración delsoftware

�

50 Versión de software PCI incompatible / tarjeta dememoria

� Se está intentando hacer funcionar un PCI II conuna versión de software 6.00.000 o superior.

�



Activación y reset de alarmas

Las anomalías pueden activar diversas alarmas, con diferentesconsecuencias. Si se activan varias alarmas al mismo tiempo, se establecela alarma más grave: Desconexión antes que Fallo antes que Aviso.

Representación gráfica de los parámetros de temperatura

230 °C445 °F

215 °C420 °F

205 °C400 °F

200 °C390 °F

Desconexión por sobretemperatura mediantesoftware

Fallo Temperatura baja


Máximo valor de temperatura fijopara desconexión porsobretemperatura y máximo valorde temperatura fijo para falloSobretemperatura

Máximo valor de temperatura fijopara aviso Sobretemperatura

Máxima temperatura para el valornominal

Mínima temperatura para el valor nominal

Mínima temperatura para fallo Temperatura baja

Fallo Sobretemperatura

Aviso Temperaturabaja

AvisoSobretemperatura

10 °C20 °F

Temperatura de reposo

} Valor fijo

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Valor nominal

Caj

a 12

= T

Caj

a 12

= M

Caj

a 12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

SobretemperaturaFallo

Temperatura bajaFallo


Aviso desobretemperatura


Fig. 6‐1

Valornominal



2 °C

�

Valornominal

Aviso desobre-temperatura

Aviso de sobretemperatura[1]

2 °C

Valornominal

Aviso de sobretemperatura[2] X1

2 °C

�



Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso -

� Activación de una alarma� Reset de una alarma

Activación de un aviso de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura ha aumentado 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor nominal.

Activación de un aviso de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D) Aviso de sobretemperatura durante más de 5 segundos.

O bien:

[2] Se ha sobrepasado el valor X1 durante más de 5 segundos


X1 155 °C (310 °F) 185 °C (365 °F) 205 °C (400 °F)

Reset automático

La temperatura ha caído a 2 °C (3.6 °F) por encima del valor nominal.

Valornominal

Fallo detemperaturabaja


2 °C

�

Valornominal

Fallo de sobre-temperatura

Fallo de sobretemperatura[1]

2 °C

Valori l

Fallo de sobretemperatura[2]

Y1 2 °C

�



Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo -

� Activación de una alarma� Reset de una alarma

Activación de un fallo de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura supera 2 °C (3.6 °F) el valor nominal menos el valordiferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Activación de un fallo de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D) Fallo de sobretemperatura durante más de 5 segundos.

O bien:

[2] Se ha sobrepasado el valor Y1 durante más de 5 segundos


Y1 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Reset automático

[1] La temperatura queda 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor nominal más elvalor diferencial (�) Fallo de sobretemperatura.

O bien:

La temperatura queda 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor Y1.

Valornominal

Fallo desobre-temperatura

Desconexión porsobretemperatura[1]

10 °C

Valori l

Y1'

Desconexión porsobretemperatura[2]

�



Sobretemperatura - Desconexión -

� Activación de una alarma

Activación mediante software

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Fallo de sobretemperatura más 10 °C (20 °F) durante másde 5 segundos.

O bien:

[2] Se ha sobrepasado el valor Y1' durante más de 5 segundos


Y1' 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

NOTA: Los canales en el modo de indicación solo activan una desconexiónsi han alcanzado el máximo Y1'.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Desconexión mediante el termostato

Termostato de depósito

Los termostatos se encuentran detrás de la cubierta de la parte eléctrica deldepósito.

El valor de desconexión varía en función del termostato instalado pero esidéntico para el depósito, la fusión previa y la fusión principal.


Valor dedesconexión

180 °C (350 °F) 210 °C (410 °F) 230 °C (445 °F)

Termostato de transformador

Para todos los fusores con transformador: El fusor se desconecta en caso deuna temperatura de transformador de 155�5 °C / 311�9 °F.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Valornominal

� Aviso depresión baja

Máximo margen de mediciónde sensor

Valorreal

0 bar

Aviso depresión baja




Presión baja - Aviso -

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión. En caso de la opción Regulación de presión se trata de valoresdiferenciales para los sensores A y B.

Activación de un aviso de presión baja

Regulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de presión baja. El motorcorrespondiente al sensor de presión ha recibido todas las habilitacionesnecesarias para la marcha. El requisito es que el sistema se encuentre endisposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor nominal menos el valor diferencial (�) Aviso depresión baja.

Regulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presiónA, B

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valorabsoluto Aviso de presión baja. El aviso se emite incluso cuando el sistemaaún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor absoluto Aviso de presión baja.

Valornominal

� Aviso desobrepresión


� Fallo desobrepresión

Valorreal

0 bar

Aviso desobrepresión

Fallo desobrepresión




Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo -

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión. En caso de la opción Regulación de presión se trata de valoresdiferenciales para los sensores A y B.

Activación de un aviso de sobrepresiónRegulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D) Avisode sobrepresión durante más de 20 segundos. El aviso se emite inclusocuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Aviso de sobrepresión.


La presión ha superado durante más de 20 segundos el valor absoluto Avisode sobrepresión. El aviso se emite incluso cuando el sistema aún no seencuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Aviso de sobrepresión.

Activación de un fallo de sobrepresión

Regulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D) Fallode sobrepresión durante más de 60 segundos. El fallo se emite inclusocuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Fallo de sobrepresión.


La presión ha superado durante más de 60 segundos el valor absoluto Fallode sobrepresión. El fallo se emite incluso cuando el sistema aún no seencuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Fallo de sobrepresión.



Sensor de temperatura - Fallo -

Cada uno de los sensores de temperatura es vigilado.

Activación mediante cortocircuito

La temperatura es durante 5 segundos inferior a - 10 °C (14 °F).

Activación mediante rotura de sensor o entrada desensor abierta

La temperatura es durante más de 5 segundos superior a 305 °C (581 °F).

Reset automático

Tras sobrepasar/no alcanzar el respectivo valor interno fijo durante más de 5segundos o después de sustituir el sensor defectuoso.



Tablas de localización de averías

El fusor no funciona

Problema Posible causa Acción correctiva

1. No hay tensión de red - Establecer la alimentación contensión de red

2. Interruptor principalno conectado

- Conectar el interruptor principal

3. Interruptor principaldefectuoso

- Sustituir el interruptor principal

4. El fusible principal seha disparado

- Volver a conectar una vez el fusibleprincipal

Si se vuelve a disparar el fusibleprincipal, comprobar si se trata de uncortocircuito en el fusor o en algunode los accesorios

5. Fuente dealimentación de 24VDC defectuosa

- Sustituir

6. La dirección IP se haasignado porduplicado en la red

Comprobar las direcciones IP yajustar una dirección IP unívoca porcada participante

Un canal no calienta


1. El canal estádesactivado

- Activar el canal de temperatura en elpanel de mando (o a través del busde campo opcional)

2. El canal estáasignado a un grupoy el mismo estádesactivado o seencuentra en reposo

Comprobar el estado del grupo enla página Conmutar grupo(s) deaplicación

(ver la sección Manejo)

Activar el grupo a través del panel demando o, en caso de estarconfigurada, a través de la interfazE/S estándar.

3. El canal se encuentraen el modo deindicación

- Cambiar al modo de regulación



No hay señal de pilotaje (tensión / corriente / frecuencia)


1. La máquina principalno funciona

- Poner en marcha la máquina principal

2. Tensión de pilotajecon polaridadinvertida

- Invertir la polaridad

3. Transmisor deimpulso giratoriodefectuoso

- Sustituir

El panel de mando no funciona


1. No arranca. El panelde mando está oscuroo aparecen avisos defallo durante elarranque

Tarjeta de memoria(CompactFlash) no enchufada

Enchufar según se describe en lasección Reparación, Cambiar latarjeta de memoria

2. Panel de mandooscuro o claro

La luminosidad se ha desajustado Ajustar con .

(ver la sección Manejo)

3. El panel de mando nofunciona/noreacciona

Hardware defectuoso Par los números de pieza derepuesto, ver la lista de piezas derepuesto adicional (inglés: Parts List)

Panel de mando sucio Limpiar según se describe en lasección Mantenimiento / Limpiezaexterior / Panel de mando

4. Falta la conexión deEtherNet

Se ha ajustado una dirección IPPCI incorrecta/no válida

Corregir la dirección IP en el panel demando (ver la sección Manejo / Panelde mando - Resumen - / V24)

Ver también la secciónManejo / Manejo através del servidor deWeb PCI

El cable de Ethernet enchufado esincorrecto

En caso de una conexión correcta seilumina LED LINK

En caso de una transferencia dedatos correcta, se ilumina el LEDACT.

Ver también LED del PCI en estasección



No hay material (el motor no gira)


1. El sistema aún no seencuentra endisposición deservicio (modo decalentamiento)

- Esperar hasta que se haya calentado elfusor y, si fuera necesario, hasta quehaya transcurrido el Tiempo de retardode servicio de sistema listo (en la líneade estado se indica Sistema listo).

2. En este momento, elsistema no seencuentra endisposición deservicio (temperaturabaja durante elservicio)

Se ha rellenado con material Esperar hasta que el fusor se hayacalentado.

3. El motor no estáconectado

- Conectar el motor

NOTA: Vinculación Y.Ver en Puesta en marcha inicial lafigura "Condiciones para Motor enmarcha con y sin interfaz E/Sestándar".

4. Se ha activado laprevención dearranque de motor

El reposo de temperatura estabaconectado

Volver a conectar el (los) motor(es)

Temperatura baja durante el servicio

5. Velocidad no ajustada El parámetro Máx. velocidad debomba en el modo de enlace a línease encuentra en 1 rpm

Ajustar la velocidad

(Ver la sección Manejo / Panel demando - Resumen - / M3)

6. Enlace a líneaseleccionado, pero elfusor debe funcionaren modo manual

- Conmutar al modo manual

7. Sin habilitaciónexterna de motor através de la interfazE/S estándar

- Conmutar los contactoscorrespondientes de la interfaz. A tal findebe estar ajustada la tecla dehabilitación de motor a Panel de mandoY E/S estándar.

8. Enlace a líneaseleccionado y nohay señal de pilotajedisponible

- Establecer la alimentación de señal depilotaje

Comprobar si el tipo de señal deentrada coincide con el seleccionadoen el panel de mando (Analógica /Frecuencia)

9. Relé de umbral noajustadocorrectamente

- Comprobar y ajustar los valores en elpanel de mando

10. El reposo detemperatura estáconectado

- Desconectar o esperar a que hayatranscurrido el tiempo de reposo

Continuación...




11. Sobrecalentamientodel motor

Temperatura ambiente excesiva Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Cubierta de ventilador sucia Limpiar

Bomba bloqueada por impurezas Sustituir la bomba

Bomba con demasiada dificultadde marcha

Sustituir la bomba

Material demasiado frío Ajustar la temperaturacorrespondientemente

12. Motor defectuoso - Sustituir

13. No se alimenta elmotor con tensión

- Detectar el fallo mediante medición

14. Fallo en elconvertidor defrecuencia

- Desconectar y volver a conectar elfusor en el interruptor principal.

Sobrecalentamiento del motor Ver 11.

Sobrecalentamiento delconvertidor de frecuencia

Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Limpiar el cuerpo refrigerador delconvertidor de frecuencia

Cortocircuito Comprobar la línea de motor

Sobrecarga (bomba bloqueada porimpurezas, bomba con demasiadadificultad de marcha, materialdemasiado frío)

Ver 11.

15. Convertidor defrecuenciadefectuoso

- Sustituir

NOTA: Si se ha sustituido más de unconvertidor de frecuencia, aparece enel panel de mando la página Cambiode convertidor de frecuencia. Ver lasección Reparación, Sustituir elconvertidor de frecuencia.

16. El tiempo de retardolisto es demasiadocorto

Comprobar si se ha ajustado unvalor

Ajustar el valor a > 0 min

17. Todo el depósitovacío(El fallo Nivel dellenado vacío hadetenido los motores)

No se ha adaptado el volumenrestante a la producción

Se han ignorado los dos avisosanteriores

Adaptar correspondientemente (teclaConfiguración de nivel de llenadovacío), llenar el depósito y esperarque se establezca la disposición deservicio. A continuación se puedenvolver a arrancar los motores



No hay material (el motor gira)


1. Válvula de cierrecerrada

- Abrir

2. Taladro de suministrode material a labomba o al taladro deaspiración de labomba obstruido

Obstrucción originada por cuerposextraños

Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladro deaspiración

Obstrucción originada por materialno fundido

3. La mangueracalefactada o elaplicador están fríos

La manguera o el aplicador noestán conectados eléctricamente

Enchufar el macho de enchufe en elcasquillo previsto (ver el esquemaeléctrico para la asignación)

El canal de temperatura de lamanguera o del aplicador no estáactivado

Activar el mismo en el panel demando

La calefacción de la manguera odel aplicador está defectuosa

Sustituir la manguera

Sustituir lo(s) cartucho(s)calefactor(es) en el aplicador

Material insuficiente o suministro irregular


1. Taladro de suministrode material a labomba o al taladro deaspiración de labomba parcialmenteobstruido

- Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladro deaspiración

2. Desgaste en el bloquede bombas de labomba de engranajes

- Sustituir la bomba

3. Válvula de cierre noabierta por completo

- Abrir

4. Si hay un cartuchofiltrante, estáparcialmenteobstruido

- Limpiar o sustituir el tejido del filtro

5. Válvula reguladora depresión defectuosa

- Limpiar o sustituir

6. Temperatura deprocesamientoajustadainsuficientemente

- Corregir el ajuste de la temperatura

7. El tiempo de retardolisto es demasiadocorto

Comprobar si se ha ajustado unvalor

Ajustar el valor a > 0 min



Presión de material excesiva


1. Válvula de seguridado válvula reguladorade presión sucia y,por tanto, bloqueada

- Válvula de seguridad: Sustituir

Válvula reguladora de presión:Desarmar y limpiar o sustituir

2. Válvula de seguridado válvula reguladorade presióndefectuosa

- Sustituir

3. Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

Presión de material insuficiente


1. La bomba deengranajes estádesgastada

- Sustituir la bomba

2. La válvula deseguridad no secierra

- Sustituir

3. Válvula reguladora depresión sucia y, portanto, bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

4. Válvula reguladora depresión defectuosa

- Sustituir

5. Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace alínea


1. La señal de pilotajeoscila a pesar de quela velocidad demáquina es constante

Encoder defectuoso o contactoflojo

Sustituir

El elemento de accionamiento (porejemplo, correa trapezoidal) tienedeslizamiento

Eliminar el deslizamiento



Acumulaciones de material o material endurecido en el depósito


1. Temperatura deconsigna del depósitoajustadaexcesivamente

- Corregir el ajuste de la temperatura

Material de calidad inferior o noadecuado para la aplicación(resistencia a la temperaturadeficiente)

Consultar al fabricante del material

2. No se ha aplicado gasinerte o aire seco aldepósito

Botella de gas inerte vacía Sustituir

Electroválvula del equipo de gasinerte defectuosa

Sustituir

Interruptor de fin de carreradefectuoso

Sustituir

La manguera se ha soltado Comprobar la manguera con respectoa daños y volver a montarla

Módulo E/S: Macho de enchufeX13.2 y/o X13.4 aflojado

Comprobar las conexiones deenchufe

Módulo E/S defectuoso Sustituir

No se ha cerrado la cubierta deldepósito desde hace 5 minutos.Aviso: Tapa del depósito NOCERRADA

Aviso de estado: Materialdesprotegido

La cubierta del depósito está cerradacuando se deja de mostrar el aviso deestado

El fusor se ha desconectado con elinterruptor principal

Dejar el interruptor principalconectado para que el depósito sigarecibiendo gas inerte

En caso de un secador de aireopcional adicionalmente: Dejar el airecomprimido conectado.

3. Gas inerteinadecuado

Aire demasiado húmedo En caso de aire secado: Realizar elmantenimiento del secador de aire

En caso de gas inerte: Consultar alfabricante del material



Varios


1. Fuga en la junta deárbol de bomba

La junta de árbol de bomba estádesgastada

Sustituir la junta de árbol de bomba

Sustituir la bomba

2. Presión de materialinsuficiente, cantidadde suministroinsuficiente

La bomba de engranajes estádesgastada

Sustituir la bomba

3. Bomba de engranajesbloqueada

El material procesado estádemasiado frío

Corregir el ajuste de la temperatura(tener en cuenta la hoja de datos delfabricante del material)

Material con impurezas en labomba de engranajes

Sustituir la bomba

4. Fuga en el aplicadordurante la fase decalentamiento

La válvula de seguridad no se abre(presión de expansión)

Sustituir la válvula de seguridad

5. Fuga en la zona delsensor de presión

Falta la arandela de latón Un paquete con 10 unidades estádisponible con la referenciaP/N 7157515

6. El fusor pasa siemprea Desconexión

Las resistencias de cierre del busCAN no están conectadascorrectamente

Conectar el bus CAN en ambos lados(Módulo de regulación detemperatura - convertidor defrecuencia o Módulo de regulación detemperatura - sensor de presión)según el esquema eléctrico.

Se ha producido una avería de unoo varios de los componentes decontrol en el bus CAN

Comprobar y si fuera necesariosustituir

7. El PCI no encuentra alsensor de presión delbus CAN

El sensor de presióncorrespondiente ya ha sidoutilizado en otro lugar y no ha sidoretirado correctamente del busCAN.

Asignar el sensor en el panel demando según lo descrito en Asignarun nuevo sensor de bus CAN(sección Manejo), desconectar paraque el PCI pueda asignar la nuevadirección correcta de CAN.

1 + 24 VDC

20 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

1 Agnd

2 + A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

3 ve

ces

IN a

naló

gica

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

4 56

7

A1

A12E1

E12

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6



LED y machos de enchufe del módulo E/S

Entrada de frecuencia

X14 Una señal de pilotaje para todos los motores (máx. 100 kHz)

Entradas analógicas

X4 Una señal de pilotaje para todos los motores

X5 Detección de nivel de llenado vacío

X10 Señal de pilotaje para motor 1

X15 Señal de pilotaje para motor 2

Entradas/salidas digitales (LEDs)

Salidas LED (1) Se iluminan si la salida está activa

Entradas LED (2) Se iluminan si la entrada estáactiva

FIN‐LED (3) Se ilumina en cuanto los impulsosde > 1 Hz se encuentren en laentrada de frecuencia

LED RUN (4) Se ilumina con Power ON (fusorconectado)

Parpadea en funcionamiento

Comunicación CAN (5) Se ilumina en cuanto se realice lacomunicación en el bus CAN

Error CAN (6) Se ilumina en caso de error decomunicación

Fuse (7) Se ilumina cuando la alimentaciónde 24 VDC de las salidas internasesté OK

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externoA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



LED y machos de enchufe del módulo E/S (Cont.)

Machode

enchufe

LED Entradas (el LED se ilumina cuando hay 24 VDC)

X9.3 E1 Calefacciones conectadas

X9.4 E2 Todos los motores conectados (habilitación engeneral)

X9.5 E3 Liberación Motor 1

X9.6 E4 Liberación Motor 2

X9.7 E5 Reposo de temperatura conectado

X9.8 E6 Modo de enlace a línea conectado

X9.9 E7 Grupo de aplicación 1

X9.10 E8 Grupo de aplicación 2

X13.2 E9 Detección de presión de gas inerte

X13.4 E10 Cubierta del depósito cerrada

X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal)

X13.8 E12 Detección de nivel de llenado bajo

NOTA: El LED muestra solo una tensión aplicada en la entrada del móduloE/S, pero no indica nada acerca de que la función esté activada o no.

Machode

enchufe

LED Salidas (el LED se ilumina)

X3.3 A1 Señalizador luminoso: Lámpara verde Sistema listo

X3.4 A2 Señalizador luminoso: Lámpara amarilla Aviso

X3.5 A3 Señalizador luminoso: Lámpara roja Fallo

X6.1 A4 Contactor general

X7.1 A5 Reservado

X8.1 A6 Descargar la presión del depósito

X11.2 A7 Sistema listo

X11.3 A8 Fallo en general - Aviso -

X11.4 A9 Fallo en general - Fallo -

X11.5 A10 Alarma de gas inerte

X12.1 A11 Nivel de llenado bajo

X12.2

X12.3 A12 Nivel de llenado vacío

X12.4

Para las señales presentes en XS2, ver la sección Instalación, Interfaz E/Sestándar.



LED del módulo de regulación de temperatura

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Fig. 6‐2

LED

D7 Hay tensión de alimentación aplicada

D8 Datos CAN recibidos o enviados

D14 Sin conexión al control (PCI)

D13 Se ilumina: Reset de software del controlador

Parpadea: Rebasamiento del contador de errores CAN, error de pila, PowerDown nofinalizado correctamente

D1 La salida de calefacción del primer canal está conectada.

NOTA: En función de la posición de los conmutadores giratorios S1 y S2, el primer canalde este módulo de regulación de temperatura es el canal 1, 7 o 13.

D2 (...D6) La salida de calefacción del segundo canal (...del sexto canal) está conectada.



LED del convertidor de frecuenciaEn funcionamiento, el estado de funcionamiento del convertidor defrecuencia se visualiza con dos LED en el lado frontal.

Fig. 6‐3 LED

Indicación de LED Estado de funcionamiento

Verde Rojo

Encendido Apagado Convertidor de frecuencia habilitado

Encendido Encendido Conexión de red e inicio automático bloqueados

Parpadeante Apagado Convertidor de frecuencia bloqueado

Apagado Parpadeante (ciclode 1 s)

Se parametriza el mensaje de fallo o el convertidor defrecuencia

Apagado Parpadeante (ciclode 0,4 s)

Desconexión de sobretensión o de subtensión

Apagado Apagado Falta de tensión de alimentación

LED de la válvula proporcional

LED Estado de funcionamiento

Rojo Hay tensión de alimentación aplicada

Verde Presión alcanzada



LED del PCI

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVERROR

98

Fig. 6‐4

1 CF ACT2 CAN ACT3 TOUCH ACT

4 TOUCH ERROR5 SUPPLY OK6 LINK (Ethernet)

7 ACT (Ethernet)8 ERROR (Profibus DP)9 ACTIV (Profibus DP)

Pos. LED Significado

1 CF ACT (rojo) Se iluminabrevemente

Acceso (interno) a la tarjeta de memoria

2 CAN ACT (verde) Se iluminabrevemente

CAN activo (tráfico de datos)

3 TOUCH ACT (verde) Se ilumina Panel de mando (panel táctil) preparado

parpadea Al entrar en contacto con el panel de mando

Desconectado Durante el arranque

4 TOUCH ERROR (rojo) Se ilumina Durante el arranque, de lo contrario, fallo

parpadea Panel de mando sucio

Desconectado Panel de mando (panel táctil) preparado

5 SUPPLY OK (verde) Se ilumina Tensión disponible

6 LINK (verde) Se ilumina Ethernet conectado adicionalmente ydetectado

7 ACT (amarillo) parpadea Ethernet activo (tráfico de datos)

8 ERROR Se ilumina Falta de comando del maestro de bus decampo:

Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso

Interrupciones en la comunicación,por ejemplo, cuando el maestro no estáconectado.

La resistencia de cierre del bus falta o estádefectuosa.

La red no ha sido configurada correctamente

Repentinos resets o caídas, por ejemplo,debido a anomalías electromagnéticas

9 ACTIV parpadea Profibus activo (tráfico de datos)


10

Panel demando

E/S estándar Profibus

Protocolización

Protocolo de datos delbus de campo:

Estándar

ActivadoProtocolo

Indicar

Protocolizaciónactivada

Protocolo de datos del bus de campo: Ampliado

Mostrar elprotocolo



Comprobar los datos de bus de campo enviadosPágina de entrada (ejemplo) Configuración Profibus

Pulsar para acceder a las informaciones acerca del protocolo de datos

del bus de campo.

En función del protocolo de datos del bus de campo seleccionado enConfiguración fusor, se muestran ciertos datos de bus de campo:

Cuando se utiliza Estándar:

� Melter Control en representación binaria

� Command en representación decimal

� Data index en representación decimal

� Channel number en representación decimal

� Write data value en representación decimal

Cuando se utiliza Ampliado:

� Melter Control 1 en representación binaria



� Command en representación decimal

� Data index en representación decimal

� Channel number en representación decimal

� Write data value en representación decimal

Estos datos forman un registro de datos. Se protocoliza cada modificaciónen el registro de datos cuando la protocolización está activada (teclaProtocolización activada).

NOTA: En algunos pocos casos puede ocurrir que la protocolización estásujeta a la velocidad de modificación de los datos. La protocolización finalizaautomáticamente cuando se produce un hueco en el protocolo.

Se pueden mostrar las últimas modificaciones de registro de datosprotocolizadas (tecla Mostrar protocolo).

NOTA: Melter Control aquí en representación hexadecimal.

� No. = Contador de registros de datos en representación decimal de 1a 99

Reparación 7‐1


Sección 7

Reparación


Antes de los trabajos de reparación se debe tener encuenta lo siguiente

AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puedeprovocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de losaccesorios.

AVISO: Antes de cualquier trabajo de reparación debe separarse el equipode la tensión de red.


Algunos componentes de fusor deben desmontarse con el fusor caliente.

AVISO: Descargar la presión de adhesivo / presión de gas inerte.

Ver la sección Mantenimiento.

PRECAUCIÓN: Como protección de los componentes electrónicos contradescargas electrostáticas se debe llevar una cinta de puesta a tierra duranteel montaje/desmontaje.

Después de la reparación

AVISO: Volver a conectar los conductores de protección que se hayansoltado

Reparación7‐2


Panel de mandoPRECAUCIÓN: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamentecon cubierta para proteger el puesto de enchufe.

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐1

1 Módulo de comunicaciónPROFIBUSDP (opción)*

2 RJ45 Ethernet

3 Sin utilizar

4 Macho de enchufe CAN de 9 polosDSub male

5 Macho de enchufe RS232 de9 polos DSub male Systemport

6 Alimentación de corriente de24 VDC

Nota: *Si la opción PROFIBUS DP no está configurada, entonces hay una cubierta aquí.

Retirar el panel de mando

1. El panel de mando se sujeta con dos tornillos de apriete en la consola.Las dos chapas acodadas entran en las ranuras de refrigeración del PCI.

2. Soltar el apriete y retirar los tornillos de apriete y las chapas

3. Si fuera necesario, soltar las conexiones. Ahora se puede extraer elpanel de mando.

PRECAUCIÓN: Después de colocar el panel de mando, solo se debenapretar los tornillos de apriete con fuerza manual.

Fig. 7‐2

Reparación 7‐3


Cambiar la tarjeta de memoria

AVISO: La tarjeta de memoria solo debe cambiarse estando el fusordesconectado.

NOTA: Después de cambiar la tarjeta de memoria, el fusor vuelve aencontrarse en el estado de entrega. Se perderán todos los parámetrosajustados si no se han guardado como fórmula en un PC externo.

1 4 52 3

Fig. 7‐3

1 Tarjeta de memoria CompactFlash

2 Tecla de expulsión para la tarjeta dememoria

3 Lámparas de control (LED)4 Sin utilizar

5 Sin utilizar

1. Apuntar el código de configuración de software.

2. Si hay sensores de presión disponibles, apuntar la asignación del sensorde presión.

3. Guardar y descargar una fórmula (Download).

Ver la sección Manejo, carga y descarga de las fórmulas del cliente.

4. Desconectar el fusor en el interruptor principal.

5. Ver Retirar el panel de mando.

6. Pulsar la tecla de expulsión y extraer la tarjeta de memoria antigua.

7. Introducir la nueva tarjeta de memoria cuidadosamente hasta que la teclade expulsión vuelva a saltar afuera.

8. Volver a enchufar los cables que eventualmente se han soltado en elpanel de mando.

9. Colocar el panel de mando.

10. Volver a conectar el fusor.

11. Introducir el código de configuración de software.

Ver la sección Manejo, Configuración del fusor.

12. Controlar y, si fuera necesario, configurar y calibrar la asignación de lossensores de presión de uno en uno en el panel de mando.

13. Cargar una fórmula (Upload), cargar y guardar con un nombre propio enel panel de mando.

Reparación7‐4


Enchufar/sustituir el módulo de comunicación

PRECAUCIÓN: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamentecon cubierta para proteger el puesto de enchufe.

¡A tener en cuenta!

� Durante el montaje/desmontaje del módulo de comunicación se debellevar una cinta de puesta a tierra como protección de los componenteselectrónicos contra descargas electrostáticas.

� Enchufar el módulo de comunicación solo cuando el PCI está sin tensión.

1

Fig. 7‐4

1. Desenroscar y guardar la cubierta (1, fig. 7‐4) o desenroscar y extraer elmódulo de comunicación antiguo.

2. Introducir cuidadosamente el nuevo módulo de comunicación hasta queengatille de forma perceptible.

ACTIVERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Fig. 7‐5 Módulo de comunicación PROFIBUS DP

3. Atornillar el módulo de comunicación con los dos tornillos moleteados.

4. Encajar el adaptador angular en la conexión de PROFIBUS DP.

NOTA: La foto muestra un adaptador angular en la conexión RS232 para elservicio con ControlNet, EtherNet/IP o Profinet IO.

Reparación 7‐5


Sustituir el convertidor de frecuencia

PRECAUCIÓN: Solo se deben enchufar o retirar las conexiones si el fusorestá sin tensión. Después de su desconexión, el convertidor de frecuenciaaún se encuentra bajo tensión. ¡Esperar 3 minutos antes de comenzar lasactividades!

NOTA: Si se ha sustituido más de un convertidor de frecuencia, aparece enel panel de mando la página Cambio de convertidor de frecuencia. Continuarcon En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores.

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia

1. Separar el convertidor de frecuencia de la red y esperar como mínimo 3minutos.

2. Aflojar las conexiones del módulo CAN.

3. Apalancar con un destornillador primero la regleta de pasadores (1) y, acontinuación, el módulo CAN (2).

4. Retirar la caperuza de protección (3) del nuevo módulo CAN.

5. Enchufar el módulo CAN en la interfaz del convertidor de frecuencia.

6. Enchufar la regleta de pasadores (1) hasta que engatille en la regleta decontacto del módulo CAN.

7. Conexiones según la designación de destino de las líneas.

3

1

1

2

Fig. 7‐6

Continuación ...

120 �

LO HI



NuevoCF

Contactorgeneral

Reparación7‐6


Resistencia de cierre del bus CAN

El bus CAN debe disponer de una resistencia de cierre en ambos lados. Unade las dos resistencias de cierre se encuentra en el último módulo deregulación de temperatura y debe estar conectado.

La segunda resistencia de cierre (120 �) debe estar montada.

� En el módulo CAN del último convertidor de frecuencia (fig. 7‐7)

O bien:

� Cuando hay uno o varios sensores de presión instalados, en el últimosensor de presión. Ver la fig. 7‐13.

Fig. 7‐7 Módulo CAN

NOTA: Las dos resistencias de cierre del bus CAN están conmutadas enparalelo a través del bus. Por tanto, en caso de una medición de resistenciaen estado montado se obtiene el valor 60 �.

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores

Ejemplo: En caso de un fusor con cuatro motores/bombas configuradas,estaban defectuosos los convertidores de frecuencia de los motores 2 y 4 yhan sido sustituidos. Después de reconectar el fusor aparece la fig. 7‐8.

NOTA: Si solo hay un CF defectuoso y ha sido sustituido, el PCI lo asignaautomáticamente al motor correcto. Se suprime la asignación manual porparte del operador.

Las lámparas de control indican para qué motores/bombas configuradas sehan encontrado convertidores de frecuencia. Aquí: Bombas 1 y 3.

La asignación solo es posible cuando el sistema haya encontrado un soloconvertidor de frecuencia (la lámpara de control Nuevo CF se ilumina). Portanto es necesario que los convertidores de frecuencia sustituidos sonconectados individualmente al bus CAN.

Fig. 7‐8

2. Dejar conectado solo UN convertidor.¡Separar de la red todos los demás!

3. ¡Conectar el contactorprincipal!

4. ¡Seleccionar laasignación!

5. Cuando se han asignado todosconvertidores, se deben conectar losmismos, conectar el contactorprincipal y salir de la página


4. ¡Seleccionar la asignación!




NuevoCF

Contactorgeneral

Reparación 7‐7


En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores (Cont.)

A fin de poder realizar las actividades con el circuito de corriente bajo cargadesconectado, en esta página se encuentra un interruptor para el contactorprincipal.

1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

NOTA: La imagen está pensada para desplazamientos.

2. Dejar conectado solo UN convertidor. Se deben separar de la red todoslos demás convertidores. Aquí: Desembornar la tensión de alimentaciónde los CF 1, 3 y 4.

3. Conectar el contactor principal.

4. Seleccionar la asignación. Pulsar para acceder a la fig. 7‐10.

Fig. 7‐9

5. Aquí: Pulsar la tecla PUMP 2.

Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

6. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

7. Desembornar la tensión de alimentación de los CF 1, 2 y 3. Embornar elCF 4.


9. Seleccionar la asignación: Pulsar la tecla PUMP 4.

Fig. 7‐1010. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

11. Volver a enchufar las conexiones de todos los convertidores defrecuencia. Aquí: CF 1, 2 y 3.


Ahora todos los convertidores de frecuencia están asignados.

13. Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

NOTA: No se puede salir de la página antes de que se hayan asignadotodos los convertidores de frecuencia.

14. Desconectar y volver a conectar el fusor en el interruptor principal.

Fig. 7‐11

Reparación7‐8


Montar la chapa de blindaje (CEM)

12 3

4

redblack

bluewhitebare

-63N5

Reparación 7‐9


Reequipar el primer sensor de presión (eléctrico)

Los fusores con los sensores de presión llevan montada una chapa deblindaje para el bus CAN en el convertidor de frecuencia. Si se reequipa elprimer sensor de presión, también debe reequiparse la chapa de blindaje.

1. Fijar la chapa de blindaje (3) con los dos tornillos (1) en el últimoconvertidor de frecuencia.

2. Desaislar la línea del sensor de presión (bus CAN) con precaución. Eltrayecto de instalación de las líneas "red" y "black" es similar a la figura.

"red", "black", "bare", "blue", "white": Las designaciones corresponden ala página del esquema eléctrico SYS.

3. Adicionalmente solo debe retirarse la camisa de la línea del sensor depresión de tal modo que el trenzado de blindaje quede libre(aproximadamente 20 mm / 0.8 pulgadas).

4. Invertir el trenzado de blindaje de tal modo que entre en contacto con lacamisa. Ello tiene la ventaja de que el diámetro de la línea del sensor depresión aumenta ligeramente, lo que garantiza un asiento más firme en laabrazadera.

5. Fijar la abrazadera (4) con el tornillo (2) en la chapa de blindaje. En estesentido, el trenzado de blindaje de la línea del sensor de presión debeencontrarse debajo de la abrazadera.

6. Fijar la línea del sensor de presión con un fijador de cable (fig. 7‐12) en lachapa de blindaje.

Fig. 7‐12

Sustituir el sensor de presiónEnroscar/desenroscar el sensor de presión, ver la sección Mantenimiento /Sensor de presión.

Información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono

Fig. 7‐13: Apretar el hexágono con un par de 0,6 Nm. Nordson recomiendala utilización de la llave dinamométrica de la empresa Murr Elektronik con elnúmero de artículo de Murr: 7000-99102-0000000.

El último sensor de presión en el bus debe disponer de una resistencia decierre (120 �).

Continuación ...

0Real

Calibrar


bar

P Sensor 1

Reparación7‐10


Resistencia de cierre del bus CAN

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Sensor depresión(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

1

3 4

2

120 �5

2

Fig. 7‐13 Ejemplo con dos sensores de presión

1 Convertidor de frecuencia2 Distribuidor T‐Tap

3 Primer sensor de presión4 Último sensor de presión

5 Resistencia de cierre

Modo de proceder

1. Desconectar el sensor de presión a cambiar (en el ejemplo P Sensor 1�).Ver también la sección Manejo.

2. Esperar hasta que la tecla de CON/DES deja de ser indicada de formatransparente.

3. Retirar el sensor de presión del bus CAN.

4. Enchufar el cable de bus CAN al nuevo sensor de presión.

5. Ver también la fig. 7‐13 para las indicaciones en relación con el par paralos cables T‐Tap y el bus CAN con hexágono.

6. Para los demás pasos ver Configuración de los sensores de presión enla sección Manejo.

Fig. 7‐14 EjemploNOTA: Si durante los trabajos en el bus CAN se producen fallos nocomprensibles (lámparas de control rojas) o una desconexión, entonces sedebe desconectar y volver a conectar el fusor con el interruptor principal.

Reparación 7‐11


Sustituir la bomba de engranajesEn caso de fugas en la junta de árbol de bomba, Nordson recomiendasustituir la bomba y enviarla para su reparación.


1

3

2

4

5 (1)

5 (2)

6

7

8

9

Fig. 7‐15

1 Bomba2 Anillo en O3 Tornillo cilíndrico M8x70

4 Articulación de árbol5 Espiga roscada6 Tornillo cilíndrico M8x20

7 Arandela8 Escuadra de sujeción9 Motor

Continuación ...

1

0

Reparación7‐12


Desenroscar la bomba

NOTA: Desenroscar la bomba solo si el material está blando(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).


NOTA: Accionar la válvula de cierre solo si el fusor está a temperaturade servicio.

Pin en posición 0� : CerradoPin en posición 1� : Abierto

2. Girar la articulación de árbol hasta que se pueda acceder a las dosespigas roscadas en el lado de bomba (5).

3. Soltar las espigas roscadas en el lado de bomba.

4. En caso de bomba 1: Soltar los tornillos de la escuadra de sujeción delmotor y desplazar la misma hacia atrás en el agujero alargado junto conel motor y la articulación de árbol.

5. Extraer la placa de válvula de seguridad 1.

6. En caso de bomba 2: Separar la articulación de árbol. No es necesariomover el segundo motor.

7. Extraer la placa de válvula de seguridad 2 junto con la bomba y el restode la articulación de árbol 2.

En la sección Mantenimiento se describe el procedimiento para soltar yextraer la placa de válvula de seguridad. VerPlaca de válvula de seguridad /Soltar la placa de válvula de seguridad y Asegurar la placa de válvula deseguridad.

8. Colocar un recipiente debajo de la bomba para recoger los restos dematerial.

9. Desenroscar la bomba.

10. Limpiar la superficie obturadora en la placa. Si fuera necesario, calentarlos restos de material con un secador de aire caliente y, a continuación,retirar los mismos.

11. Dejar enfriar el fusor a temperatura ambiente.

Enroscar la bomba

En caso de una bomba nueva: Retirar las caperuzas de protección de lostaladros de la bomba nueva.

NOTA: Volver a enroscar la bomba solo estando el fusor frío.

Las superficies obturadoras de la placa de válvula de seguridad y de labomba deben estar limpias. Por principio, sustituir al mismo tiempo el (los)anillo(s) en O.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas (ver la sección Mantenimiento,Sustancias auxiliares) a la nueva bomba.

2. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los tornillos de fijación y losanillos en O.

3. Apretar los tornillos de fijación en cruz con una llave dinamométrica solosi depósito está frío. Par: 25 Nm / 220 lbin

Reparación 7‐13


4. Desplazar la placa de válvula de seguridad 1 hacia atrás.

PRECAUCIÓN: Durante el desplazamiento hacia atrás debe prestarseatención a que el anillo en O de la placa de válvula de seguridad seencuentre correctamente asentado en la ranura. De lo contrario puedenaparecer fugas.

5. Deslizar la escuadra de sujeción del motor con el motor y la articulaciónde árbol en el agujero alargado hasta el tope y apretar los tornillos de laescuadra de sujeción del motor.

6. Volver a fijar el árbol de bomba con las dos espigas roscadas en laarticulación de árbol.

Con motivo del montaje de la articulación de árbol debe prestarseatención a la posición correcta de la marca (flechas o puntos). Ver lafigura.

7. Enganchar la placa de válvula de seguridad 2 y volver a desplazarlahacia atrás junto con la bomba y el resto de la articulación de árbol.

8. Juntar la articulación de árbol y desplazar la placa de válvula deseguridad contra el tornillo de tope.

9. Alinear y atornillar la articulación de árbol.

10. Calentar el fusor a temperatura de servicio y volver a abrir la válvula decierre.

Reparación7‐14


Sustituir la junta VarisealNOTA: Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordsonrecomienda sustituir la bomba y enviar la misma para su reparación. Solopersonal formado con herramientas de montaje especiales puede sustituir lajunta de árbol de bomba.

NOTA: Nordson no puede asumir ninguna garantía por una junta Varisealque haya sido sustituida por cuenta del cliente.

1. ¡Solo desmontar la bomba de engranajes del fusor; no desarmar labomba de engranajes!

Ver Sustituir la bomba de engranajes en esta sección.

2. Poner a disposición la nueva junta y la herramienta de montajeadecuada.

Utilizar una herramienta de montaje

Fig. 7‐16

La herramienta de montaje sirve para deslizar las nuevas juntas por elmuñón del eje y la ranura del resorte de ajuste del árbol de bomba sin que seproduzcan daños.

PRECAUCIÓN: ¡Si para el montaje de la junta no se utiliza la herramientade montaje, se destruirá la junta!

1. Tener en cuenta las notas para el usuario Herramientas de montaje parakits de juntas con juntas Variseal (P/N 7146229) para los demás trabajos.

2. Volver a montar la bomba de engranajes.

Reparación 7‐15


Sustituir el motor

NOTA: Realizar los trabajos solo si el material está blando(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material), ya que de locontrario no puede girar la articulación de árbol.

1

3

2

4

5 (1)

5 (2)

6

7

8

9

Fig. 7‐17

1 Bomba2 Anillo en O3 Tornillo cilíndrico M8x70

4 Articulación de árbol5 Espiga roscada6 Tornillo cilíndrico M8x20

7 Arandela8 Escuadra de sujeción9 Motor

Continuación ...

Reparación7‐16


Sustituir el motor (Cont.)

1. Desembornar el cable de conexión del motor en el armario eléctrico.

2. Retirar el conector de enchufe del convertidor de frecuencia.

3. Girar la articulación de árbol (4, fig. 7‐17) hasta que la espiga roscada enel lado de motor (5) esté accesible.

4. Soltar la espiga roscada.

5. Desenroscar los tornillos cilíndricos (6) y retirar el motor antiguo (9).

6. Si fuera necesario, retirar el barniz protector situado sobre el eje delnuevo motor.

Introducir el árbol sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes) en laarticulación de árbol. En caso de dificultad de marcha, si fuera necesario,deben esmerilarse el resorte de ajuste y el eje con algo de fina telaabrasiva. Si fuera necesario, engrasar un poco el resorte de ajuste y eleje.

7. Montar el nuevo motor en la escuadra de sujeción. Apretar en cruz lostornillos de fijación con una llave dinamométrica. Par: 20 Nm / 177 lbin.

8. Volver a fijar el eje del motor con al espiga roscada en la articulación deárbol.

Con motivo del montaje de la articulación de árbol debe prestarseatención a la posición correcta de la marca (flechas o puntos). Ver lafigura.

Volver a conectar eléctricamente el motor.

9. Asegurar el cable de conexión con descarga de tracción. Prestaratención al contacto del blindado de cable con la abrazadera.

10. Asegurarse de que la conexión consiga el sentido de giro deseado (verla flecha).

Fig. 7‐18 Sentido de giro de la bomba

Reparación 7‐17


Sustituir la válvula de seguridadAVISO: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvula deseguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa.

Ver Instalar el kit de servicio para las actividades. Sin embargo, se suprimenlos puntos 3 y 4.


Instalar el kit de servicio

El kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas.

NOTA: Desenroscar/enroscar solo si la válvula y la bomba están calientes yel material blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

Herramientas necesarias:Llave de boca, entrecaras 19TenazasLlave dinamométrica


2. Desenroscar con una llave de boca la válvula de seguridad y extraerla conlas tenazas.

3. Retirar los anillos en O exteriores y limpiar el exterior de la válvula deseguridad.

4. Montar los nuevos anillos en O.

5. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O.

6. Introducir cuidadosamente la válvula con el fusor caliente en el taladro a finde evitar que se dañen los anillos en O.

7. Apretar la válvula con la llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

8. Abrir la válvula de cierre.

1

Reparación7‐18


Sustituir los termostatos

1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica y la junta.

2. Soltar los tornillos de fijación y retirar el termostato antiguo.

3. Si fuera necesario, limpiar el punto de fijación con un paño libre dehilachas.

4. Conectar los alambres de conexión con el nuevo termostato.

5. Aplicar al fondo del termostato pasta conductora del calor (ver lasección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y volver a fijarlo en eldepósito.

PRECAUCIÓN: Prestar atención a que los casquillos planos enchufables(1) no tengan ningún contacto con la pared del depósito.

6. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica junto con la junta.

NOTA: Cada placa de válvula de seguridad es protegida por un termostatode sobretemperatura. Ver el lado del esquema eléctrico de la fusión principal(inglés: Reservoir).

XS20 XS21

Reparación 7‐19


Sustituir los cartuchos calefactores

PRECAUCIÓN: La suma no debe ser superior a 5000 vatios para la fusiónprevia y de 3200 vatios para la fusión principal.

Introducir los nuevos cartuchos calefactores sin pasta conductora del calor.

600 W 600 W1150 W 1150 W750 W 750 W

400 W 400 W

600 W600 W 600 W

600 W

Fig. 7‐19 Disposición de los cartuchos calefactores

Cada placa de válvula de seguridad se calefacta con tres cartuchoscalefactores de 300 vatios cada uno. Ver el lado del esquema eléctrico de lafusión principal (inglés: Reservoir).

Macho de enchufe XS20 para la placa de válvula de seguridad Bomba 1

Macho de enchufe XS21 para la placa de válvula de seguridad Bomba 2

Reparación7‐20


Sustituir los sensores de temperatura

Instalar el kit de servicio

El kit contiene la sonda de temperatura y pasta conductora del calor.

Herramientas necesarias:TenazasAlicates

1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los alambres de conexión y extraer el antiguo sensor de temperatura con los alambres deconexión o con ayuda de unas tenazas.

3. Engrasar el nuevo sensor con pasta conductora del calor.

4. Introducir el sensor y volver a conectar el mismo eléctricamente.

5. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

3

2

1

E/S

Reparación 7‐21


Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación detemperatura

NOTA: El módulo sustituido debe encargarse de las posiciones deinterruptor/de conmutador DIP, de las resistencias de cierre del bus sí/no yde las posiciones de puente.

Fig. 7‐20 Lado interior de lapuerta del armarioeléctrico

Mediante los conmutadores giratorios se ajusta la dirección CAN con undestornillador.

Fig. 7‐21 Conmutadoresgiratorios

Módulo E/S

Macho de enchufe X16 del bus CAN

Ajustar la dirección CAN

Conmutadores giratorios (ajuste de fábrica)

Número de módulo

SW1 SW2

0 5 1

NOTA: La posición de interruptor SW1 no debe modificarse.

Módulo de regulación de temperatura

Macho de enchufe X9 del bus CAN

Ajustar la dirección CAN

Conmutadores giratorios (ajuste de fábrica)

Número de módulo Canal de temperatura

S1 S2

7 1 1 De 1 a 6

7 2 2 7 a 12

7 3 3 13 a 18

NOTA: La posición de interruptor S1 no debe modificarse.

PT100

NI120S4

Conectado

Desconectado

S5

S3ON

Reparación7‐22


Ajustar Ni120 (o Pt100)

Ajustar el tipo de sonda de temperatura a través del interruptor S4 (en casode VersaPUR: Ni120).

Fig. 7‐22

Conectar/desconectar la resistencia de cierre del bus

Mediante el interruptor S5 se conecta o se desconecta la resistencia decierre. En el último módulo de regulación de temperatura la resistencia decierre debe estar siempre conectada, en los demás siempre desconectada.

Si se reequipa, por ejemplo, un tercer módulo, en el módulo 2 debe ajustarsela resistencia de Conectado a Desconectado y en el módulo reequipado 3debe ajustarse en Conectado.

Fig. 7‐23

Ajustar el conmutador DIP S3

Todos los conmutadores en OFF.

Fig. 7‐24

BE

Anillo en O


Nivel de llenado vacío(aviso)

Reparación 7‐23


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado(opción)

Observaciones importantes

� No se debe modificar la longitud del cable de sensor.

� Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática,pueden originarse funciones erróneas del amplificador.

� Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicioconectada (ninguna función de conductor de protección). La toma detierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la cajametálica del fusor. ¡No se debe realizar la conexión a través delconductor de protección!

� Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, esdecir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar deeste modo.

Puntos a tener en cuenta para la sustitución del sensor de nivel dellenado

� Colocar el anillo en O

� Enroscar el sensor de nivel de llenado hasta que el hexágono del sensordescanse enrasado.

PRECAUCIÓN: Caja de plástico. Apretar el hexágono únicamente amano.

Ajuste de vacío

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, mecánicamente fijado yeléctricamente conectado.

� Para realizar un ajuste de vacío (ajuste más sensible, independiente delmaterial): El sensor de nivel de llenado está limpio y el depósito vacío

� Hay tensión de alimentación aplicada (los LED se iluminan)

� Marca de los puntos de conmutación: El sensor de nivel de llenadotienen dos puntos de conmutación. El punto de conmutación Nivel dellenado bajo está asignado al potenciómetro 1 y el punto de conmutaciónNivel de llenado vacío al potenciómetro 2 de la unidad de evaluación.Los LED señalizan el estado de conmutación.

Reparación7‐24


Ajustar el punto de conmutación superior e inferior

Tornillos desenroscados(los potenciómetros estánaccesibles)

Nivel de llenadovacío

Nivel de llenadobajo

BE

Fig. 7‐25

NOTA: Cada uno de los potenciómetros 1 y 2 está cubierto por un tornillo.

1. Desenroscar y guardar los dos tornillos antes de realizar los trabajos deajuste.

2. Ajustar el punto de conmutación superior: Girar el potenciómetro 1 conun destornillador en el sentido de las agujas del reloj justo hasta que elLED verde cambie su color a amarillo (lleno).

3. Ajustar el punto de conmutación inferior: Girar el potenciómetro 2 con undestornillador en el sentido de las agujas del reloj justo hasta que el LEDverde cambie su color a amarillo.

Ajustar los puntos de conmutación para el equipollenado

NOTA: Ahora es necesario ajustar en el equipo (que sigue estando vacío)los puntos de conmutación para un equipo llenado. Nordson recomienda:

1. Girar ahora el potenciómetro 1 (nivel de llenado bajo) 2¼ giros en elsentido contrario al de las agujas del reloj. El LED vuelve a cambiar deamarillo a verde (vacío).

2. Girar ahora el potenciómetro 2 (nivel de llenado vacío) 3½ giros en elsentido contrario al de las agujas del reloj. El LED vuelve a cambiar deamarillo a verde.

3. Volver a enroscar los tornillos en los agujeros de los potenciómetros.

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

Reparación 7‐25


Sustituir el módulo de acoplamiento (opción: Tensiónde pilotaje separada)

Fig. 7‐26

Ajustar los conmutadores DIP de los módulos de acoplamiento siempre aInput / Output�: 0-10 VDC / 0-10 VDC (ver la fig. 7‐27)

Fig. 7‐27 Módulo deacoplamiento

Reparación7‐26


Sustituir el secador de membrana (opción: secador deaire)

PRECAUCIÓN: Desconectar el aire comprimido durante los trabajos dereparación.

Impermeabilizar la rosca de conexión con cinta PTFE.

Piezas de repuesto 8‐1


Sección 8

Piezas de repuesto

Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada

Las listas de piezas de repuesto en el documento adicional Parts List secomponen de las siguientes columnas:

Item— Identifica las piezas representadas que se pueden adquirir através de Nordson.

Part— Número de pieza de repuesto de Nordson para cada una de laspiezas de repuesto mostradas en la figura. Una serie de rayas en lacolumna Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa que no se puede pedir esta pieza porseparado.

Description— Esta columna contiene el nombre de la pieza de repuestoy, si fuera necesario, sus dimensiones y otras características. Los puntosen la columna Description muestran la relación entre los subgrupos, lossubgrupos subordinados y las piezas individuales.

Quantity— La cantidad necesaria por cada fusor, subgrupo o subgruposubordinado. La abreviatura AR (según necesidad) se utiliza cuando lapartida en cuestión son unos tamaños de barrica de embalaje o cuandoel número por cada subgrupo varía en función de la versión del productoo del modelo.

NOTA: Los textos solo se encuentran disponibles en idioma inglés. Ver eldocumento adicional Parts List - P/N 7192178.

Identificación de los medios de servicio

Los componentes eléctricos se identifican según DIN 40719, parte 2.

Continuación ...

Piezas de repuesto8‐2


Construcciones especiales

VPURTET4EX6M/PA#W1DXCDXX

1V

2P

3U

4R

5T

6E

7T

84

9E

10X

116

12M

13/

14P

15A

16#

17W

181

19D

20X

21C

22D Código

Caja

ADHESIVE MELTERVersaPUR


www.nordson.comSerial No: Year

Una "E" (engineered) en vez del "-" en la caja 6 del código de configuraciónidentifica una construcción especial. El equipamiento difiere de lo que esposible configurar y es identificado mediante un rombo "#" en la cajacorrespondiente. En el ejemplo mostrado arriba se trataría de unaparticularidad en la vigilancia de nivel de llenado.

Si fuera necesario, se completaría el manual mediante un suplemento en elcual se describe la particularidad.

Si fuera necesario, se completa el documento adicional Parts List medianteun llamado desglose de piezas Delta (�). Aquí se identifican las piezas quedifieren del estándar, con un rombo "#" y en los planos técnicoscomplementarios o en el esquema eléctrico, con el símbolo �.

Código de configuración de software en caso de construcciones especiales

A diferencia del código de configuración (de hardware) que se encuentra enla placa de características, el código de configuración de software no debeincluir caracteres especiales como el rombo "#".

El código de configuración de software para la construcción especial figuraen el documento adicional Table of Documents. Este código debeintroducirse, por ejemplo, cuando se ha realizado una actualización desoftware.

Datos técnicos 9‐1


Sección 9

Datos técnicos

Datos generales

Temperatura dealmacenamiento

- 45 °C a +75 °C - 49 °F a +167 °F

Mínima temperaturaambiente

- 5 °C 23 °F

Máxima temperaturaambiente

40 °C 104 °F

Humedad del aire Del 10 al 95 %, sin condensación

Altura de servicio máximapor encima del nivel del mar

3000 m 9840 ft

Tipo de calentamiento Cartuchos calefactores (fusión previa y fusión principal / Placa de válvulade seguridad)

Elementos calefactores encastrados (depósito)Sensor de temperatura Ni120

- Precisión de medición �1 °CPresión de material(estándar)

La válvula reguladora de presión mecánica está ajustada de fábrica. Ajustede fábrica:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Tipo de protección IP 54

Emisión de ruidosa una distancia de 1 m

1 motor: 62 dB(A)

2 motores: 65 dB(A)

Tipo de motor Motor trifásico

Tipo de engranaje Reductor de engranajes rectos

Gama de ajuste de lavelocidad del motor y de lasbombas

De 1,0 a 100 rpm

Para evitar un desgaste excesivo, la velocidad de bomba/motor no debetener continuamente un valor inferior a 5 rpm ni debe sobrepasarcontinuamente un valor de 80 rpm.

Tiempo de calentamiento < 45 min

Datos técnicos9‐2


TemperaturasPRECAUCIÓN: A la hora de efectuar los ajustes de la temperatura en elpanel de mando del fusor, se debe tener en cuenta la temperatura deservicio máxima del aplicador instalado y de los demás componentes delsistema calefactados.


Mínima temperatura de servicio (valor nominal)

40 °C 100 °F 40 °C 100 °F 40 °C 100 °F

Máxima temperatura de servicio

150 °C 300 °F 180 °C 350 °F 200 °C 390 °F


180 °C 350 °F 210 °C 410 °F 230 °C 450 °F

Desconexión mediante eltermostato detransformador

No disponible con la caja 8:3,4

155 °C(�5 °C)

311 °F(�9 °F)

155 °C(�5 °C)

311 °F(�9 °F)

155 °C(�5 °C)

311 °F(�9 °F)

Consumo de gas inerteSecador de aire (ajustado a 1,5 bar): 5 litros normalizados con una presiónde entrada de 6 bar

Purgar:aproximadamente 30 litros normalizados con 2 baraproximadamente 40 litros normalizados con 6 bar

Campana de aspiración (datos para la conexión de lainstalación del cliente)

Volumen de aire nominal(recomendación)

205 m3/h

Pérdida de presión convolumen de aire nominal

Aproximadamente 50 Pa

Tubuladura de empalme ø�100 mm

Datos técnicos 9‐3


Datos eléctricosAVISO: El equipo solo ha sido concebido para una tensión de alimentación.Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en la placa decaracterísticas.

Posibles tensiones dealimentación



400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella- WYE)



Máximas fluctuaciones detensión admisibles

Red:

E/S estándar:

� 10%

� 10%

Frecuencia de la tensión dealimentación

50/60 Hz

Intensidad nominal de fusor Ver la placa de características

Modo de enlace a línea

Máxima entrada

De 0 a 10 VDC

De 0 a 20 mADe 4 a 20 mA

De 0 a 100 kHz

Máxima potencia de conexión del fusor (sin accesorios)

Todos los datos para las posibles tensiones de alimentación (ver arriba)

� Con 1 motor

� Con 2 motores

13400 W

13800 W

Potencia de conexión máxima (accesorios)

Todos los datos para las posibles tensiones de alimentación (ver arriba)

*Máx. 6 parejas

� Total

� Por parejamanguera/aplicador*

� Por canal

10800 W

1800 W

1800 W

Datos técnicos9‐4


Intensidad nominal de fusor

Parejas de manguera/aplicador:

2 4 6

200 V

3 Ph �

54 A 62 A 72 A

230 V

3 Ph �

47 A 54 A 65 A

400 V

3 Ph Y

30 A 33 A 38 A

400 V

3 Ph �

29 A 33 A 38 A

480 V

3 Ph �

24 A 28 A 32 A

Datos mecánicos

Peso

Transformador 200V/230V

Transformador 480V/400V

Aproximadamente 285 kg (2 bombas, sin transformador, sin embalaje)

Aproximadamente 80 kg (adicionales)

Aproximadamente 67,5 kg (adicionales)

Dimensiones [mm]

Longitud x Anchura

1100 x 785

Apertura de depósito [mm] � 290

Volumen de depósito [kg] 30,5

Dimensiones

270

1385

LB

Opciones 10‐1


Sección 10

Opciones

ADHESIVE MELTERVersaPUR


www.nordson.comSerial No: Year

VPURT-T4EE4/PAFW1DXCDXXXXXXXXXXXXXXP A F W 1 D X C D14 15 16 17 18 19 20 21 22

Caja de código de configuración

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Opciones P A F W 1 D K C D EM 2 NF 3 EC P

Opción en el código deconfiguración

Caja Descripción

Regulación de presiónneumática

14 La válvula reguladora de presión neumática sustituye a la válvulareguladora de presión mecánica instalada.

P: AutomáticoUna válvula proporcional suministra aire comprimido regulado a laválvula reguladora de presión neumática. La misma recibe laseñal de pilotaje requerida para la regulación de la máquinaprincipal.

M: ManualEl operador ajusta la presión neumática necesaria con el volantedel regulador de presión.

Continuación

Opciones10‐2


Opción en el código deconfiguración

Caja Descripción

Regulación de bypass 14 F: La válvula reguladora de presión neumática sustituye a laválvula reguladora de presión mecánica instalada.

Durante el modo de producción normal, se suministra la presiónneumática máxima (aproximadamente 6 bar) a la válvulareguladora de presión, estando cerrada la misma. El material estransportado a la salida del fusor.

Al cerrar el aplicador, la electroválvula recibe una señal eléctrica.Se suministra aire comprimido regulado a la válvula reguladorade presión, empezando a abrirse esta. El material es conducidode vuelta al depósito (bypass).

Indicador de presión yregulación de presión

14 C: Un sensor de presión por cada bomba. Se suprime la válvulareguladora de presión.

En el panel de mando se especifica la presión deseada. Graciasal sensor de presión, la presión se convierte en una señaleléctrica que el bus CAN aprovecha para la regulación.

Indicador de presión 15 A: Un sensor de presión por cada bomba

Se visualiza y se vigila la presión de salida del fusor. Sevisualizan las alarmas de presión baja y de sobrepresión.

Indicador de nivel de llenado 16 F: El sensor de nivel de llenado realiza la medición en 2 puntospara comprobar si hay material presente.

Señalizador luminoso 17 W: De cuatro colores. Comunica el estado de servicio del fusor.

Interruptor principal 18 1: rojo‐amarillo, 4 polos2: negro, 3 polos3: negro, 4 polosX: rojo-amarillo, 3 polos (estándar)

Comunicación del bus decampo

19 D: PROFIBUS‐DPN: ControlNet

E: EtherNet/IP

P: Profinet IO

Entradas de señal de pilotajeseparadas

20 K: Cada motor recibe su propia señal de pilotaje

Ruedas 21 C: Para mover el fusor, pueden fijarse dos unidades.

Secador de aire 22 D: Está montado detrás del casete de protección delanterocuando se pretende aire seco como gas inerte

Campana de aspiración 23 E: Durante el procesamiento de PUR se generan vapores delmaterial que deben ser aspirados lo más cerca posible deldepósito. A tal fin se monta una campana de aspiración en elfusor que debe conectarse al dispositivo de aspiración de lainstalación del cliente.

Acoplamiento con bloqueo deretorno

24 J: El acoplamiento se encuentra entre la articulación de árbol y elmotor. Sirve para evitar que la bomba gire hacia atrás después deuna parada de motor.

Contraseña A‐1


AnexoA

Contraseña

NOTA: La contraseña maestra de cliente es válida para los niveles 1 a 3.

Nivel Funciones habilitadas

Ninguna protección porcontraseña

Conectar/desconectar las calefacciones

Conectar/desconectar la habilitación en general de motores

Conectar/desconectar el temporizador semanal

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Luminosidad

Cambio de idioma

Cambiar fecha/hora

Nivel 1

Manejo

Manejo normal para todos losusuarios

Temperaturas de consigna

Conectar adicionalmente y desconectar grupos de aplicación

Habilitación individual de motor

Valor nominal de presión

Valor nominal de velocidad

Máxima velocidad de bomba/Presión (en el modo de enlace a línea)

Nivel 2

Parámetro

Ajustes para personasinstruidas

Aviso/fallo de temperatura baja/sobretemperatura

Valores de reposo de temperatura

Activación automática del reposo de temperatura

Duración de reposo de temperatura manual

Canal de temperatura activado/desactivado

Cambio Modo de enlace a línea / Modo manual

Nivel 3

Ajustes básicos

Nombres de aplicación (canales de temperatura, bombas, sensores depresión)

Temperatura del tipo de sistema controlado

Cambio °C,°F

Canal de temperatura: Modo de indicación, Modo de regulación


Definir grupos de aplicación

Seleccionar la función para conmutar los grupos de aplicación

Ocupación de las entradas E/S estándar para los grupos de aplicación

Temporizador semanal: Borrar, Modificar horario, Copiar horarios

Continuación...

ContraseñaA‐2


Nivel Afecta a

Nivel 3 (Cont.) Cambio bar, psi, kPa

Vigilancia de alarma de presión conectada/desconectada

Alarmas de sobrepresión y de presión baja

Parámetros PID de presión

Liberaciones de motor del panel de mando / Panel de mando Y E/Sestándar

Señal velocidad de la máquina principal: Analógica/Frecuencia,Tensión/Corriente

Regulación de velocidad/Regulación de presión

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba/Presión

Mínima velocidad de bomba/Presión (en el modo de enlace a línea)

Relé de umbral

Restaurar al ajuste de fábrica


Modos de servicio del control (Estándar, Bus de campo, Bus decampo (ampliado), Dual, Dual (ampliado))

Función de gas inerte

Configuración del cliente (fórmulas/nombres de aplicación)

Configuración de nivel de llenado vacío

Intervalo de mantenimiento

Configuración Sistema listo

Configuración de contraseña

Fórmulas

Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de la puertade enlace

Configuración sensores de presión

Configuración Profibus

Configuración ControlNet

Configuración EtherNet/IP

Configuración Profinet IO

Calentamiento automático con arranque del equipo / Calentamientoautomático con arranque del equipo bloqueado

Densidad de material

Corrección de la cantidad de material

Nivel Nordson

Solo para trabajadores deNordson

Configuración de NORDSON

Contraseña A‐3


Si fuera necesario, retirar esta página y guardar la misma en un lugar seguro.

Contraseña maestra de clientepara fusores de adhesivo VersaPUR de Nordson

X5SW3HH

Nombre de usuario y palabra clavepara fusores de adhesivo VersaPUR de Nordson para elmanejo a través del servidor de Web PCI

NOTA: Tener en cuenta mayúsculas/minúsculas.

Nombre de usuario

VersaWebPalabra clave

manager

ContraseñaA‐4


Notas para el usuario para servicio y kits de accesorios B‐1


AnexoB

Notas para el usuario para servicio y kits deaccesorios

Service Kits (kits de servicio)

P/N del kit Denominación Para información ver

394592 Kit-SVC o-rings, safety valve Sección Reparación Página 7‐17

394597 Kit-SVC temperature sensor, RTD Ni120 Sección Reparación Página 7‐20

729677 Kit-SVC Key-to-line interface XS5 Sección Instalación Página 3‐12

729678 Kit-SVC Standard I/O interface XS2 Sección Instalación Página 3‐10

1120104 Kit-SVC PCV,1100 PSI Sección Mantenimiento Página 5‐11

7104405 Kit-SVC cable conduit, fieldbus Documento adicional Bus de campo enfusores de Nordson con PCI (a partir de larevisión 10)

7126183 Kit-SVC Key-to-line interface XS5.1-5.4 Sección Instalación Página 3‐12

7140582 Kit-SVC terminal connection Anexo B Página B‐18

7157549 Kit-SVC gateway Profinet IO Las notas para el usuario forman parte delkit

7157764 VPUR-T CF IPC gen.3 w/SW >= V6.45.033 Sección Reparación Página 7‐3

7174079 Kit-SVC solenoid valve, flow control Sección Instalación Página 3‐19

7186142 Kit-SVC o-ring 307x4 grid VPUR Sección MantenimientoLista de piezas derepuesto

Página 5‐13

7186143 Kit-SVC o-ring 26x2 manifold Sección MantenimientoLista de piezas derepuesto

Página 5‐16

7186144 Kit-SVC manifold VPUR

7186145 Kit-SVC o-ring 275x6 hopper lid VPUR-T Lista de piezas de repuesto

7186146 KitSVC snap clamp, hopper VPUR Anexo B Página B‐5

7186147 KitSVC level sensor VPUR Anexo B Página B‐4

7186148 Kit-SVC locking device, hose ftg. VPUR Sección InstalaciónLista de piezas derepuesto

Página 3‐6

7186149 Kit-SVC manifold, hose VPUR

7186150 KitSVC oring, shutoff valve VPUR Sección Mantenimiento Página 5‐18

7186151 KitSVC sliding bearing VPUR Anexo B Página B‐6

7186152 KitSVC inert gas hose, lid VPURT Anexo B Página B‐3

7186155 Kit-SVC pressure control device VPUR-T Anexo B Página B‐8

7186156 Kit-SVC safety valve 0.4 bar Sección InstalaciónLista de piezas derepuesto

Página 3‐16

7186157 Kit-SVC safety valve 6 bar

7186158 Kit-SVC safety valve 2 bar

Continuación...

Notas para el usuario para servicio y kits de accesoriosB‐2


P/N del kit Denominación Para información de montaje ver

7186159 Kit-SVC thermostat VPUR 150 °C / 300 °F Sección Reparación Página 7‐18

7186161 Kit-SVC filter, air dryer VPUR-T -

7186162 Kit-SVC thermostat VPUR 180 °C / 350 °F Sección Reparación Página 7‐18

7186163 Kit-SVC thermostat VPUR 200 °C / 390 °F

7186164 Kit-SVC solenoid valve 3/2 ways VPUR-T Sección InstalaciónLista de piezas de repuesto

Página 3‐16

7186165 Kit-SVC flow control interface XS4 Sección Instalación Página 3‐18

7186166 KitSVC oring, PCV Sección Mantenimiento Página 5‐11

7186169 KitSVC swivel hinge, cover VPURT Anexo B Página B‐14

7186171 KitSVC filter compl., electric cabinet Sección Mantenimiento Página 5‐7

7186180 Kit-SVC quick exhaust valve VPUR-T Anexo B Página B‐10

7186181 Kit-SVC proportional valve 0-7 bar Anexo B Página B‐16

7186182 Kit-SVC sealing rings, various VPUR -

7186048 Kit-SVC time relay, flow control Sección Introducción /Válvula reguladora depresión neumática

Sección Instalación

Página 2‐8

Página 3‐18Página 3‐19

Accessory Kits (accesorios)

P/N del kit Denominación Para información ver

394793 Kit-ACC casters Sección Instalación Página 3‐21

394794 Kit-ACC light tower Sección Instalación Página 3‐20

7186167 KitACC exhaust hood VPURT Anexo B Página B‐12

7186172 KitACC air dryer VPURT Anexo B Página B‐20

Avisos de seguridadAVISO: Encomendar las siguientes tareas exclusivamente a personalespecializado. Seguir los avisos de seguridad aquí y en toda ladocumentación.



7186152: sustituir las mangueras de tapa


1. Cerrar el suministro de aire.

En caso de la manguera suministrada (3 m), se ha tenido en cuenta lasustitución de ambas mangueras de la tapa* en lo que a la longitud serefiere.*Mangueras de la tapa a los racores que se encuentran en la escuadra que delimita el viraje dela tapa.

{2

La representación de losracores difiere del estado deentrega

2. Medir la longitud de la manguera a sustituir y cortar el trozocorrespondiente de la manguera suministrada.

3

510 mm 865 mm

Anillo en O

Entrecaras 24



7186147: sustituir el sensor de nivel de llenadoRealizar la sustitución con el fusor caliente (el adhesivo está blando) paraevitar que se produzcan daños en los anillos en O.

1. Vaciar el depósito.


En caso de fusor con dos bombas, se debe soltar y sacar de su ranura lasegunda placa de válvula de seguridad, dejando espacio para el desmontajedel sensor de nivel de llenado. Si fuera necesario, ver la secciónMantenimiento, Placa de válvula de seguridad / Soltar la placa de válvula deseguridad.

2. Soltar el cable de sensor en la unidad de evaluación del nivel de llenado(puerta delantera) y pasarlo desde el armario eléctrico a través del riel depeine hasta el depósito.

3. Desenroscar el sensor de nivel de llenado con una llave poligonal.

4. Insertar el anillo en O en el sensor de nivel de llenado nuevo.

5. Enroscar el sensor de nivel de llenado hasta que el hexágono del sensordescanse enrasado.

PRECAUCIÓN: Caja de plástico. Apretar el hexágono únicamente amano.

6. Conectar eléctricamente según el esquema eléctrico. No confundir 1 =rojo (lleno) con 2 = azul (vacío).

7. Después de la sustitución debe efectuarse un ajuste de vacío. Ver lasección Reparación, Sustituir la unidad de evaluación del nivel dellenado (opción).

1



7186146: sustituir los tensores de cierre

Sustituir los tensores de cierre con el depósito frío (el adhesivo está duro) ovaciar el depósito si es necesario efectuar el cambio a temperatura deservicio.

1. Soltar y desenganchar los tensores de cierre (2).

2. Los tornillos de fijación (4) en el elemento de depósito (en inglés,Hopper) y la fusión principal (en inglés, Reservoir).

3. Retirar el tensor de cierre antiguo con el aislamiento (3).

4. Si fuera necesario, limpiar el punto en el que se va a fijar el aislamientonuevo.

5. Ensamblar el tensor de cierre nuevo conforme al viejo y ajustar la alturade apriete con las cuatro tuercas (1).

6. Colocar el aislamiento nuevo y enroscar el tensor de cierre:

Par de apriete (M6): 9 Nm

3

4

2



7186151: sustituir los cojinetes deslizantes

La sustitución de los cojinetes deslizantes requiere que se retire la tapa deldepósito por completo. A tal fin, seguir los siguientes pasos:

1. Cerrar el suministro de aire y sacar las mangueras de aire de los racoresen la tapa del depósito.

2. Abrir la tapa del depósito.

3. La arandela (1) está fijada con un tornillo M12 en el perno de alojamiento(2). Aflojar el tornillo y retirar la tapa del depósito por completo.

4. Utilizar un pasador/expulsor desde abajo para sacar a golpes el cojinetedeslizante inferior y así evitar que se produzcan daños en el taladro dealojamiento. A tal fin, dar pequeños golpes contra el borde inferior delcojinete deslizante para soltarlo. Repetir el mismo proceso desde abajopara el cojinete deslizante superior.

1

2

Apoyar

Continuación...



Montaje del cojinete deslizante

Los cojinetes deslizantes son casquillos de introducción a presión. Eldiámetro interior no se obtiene antes de haber realizado la introducción apresión en el taladro de alojamiento con la tolerancia correspondiente.Gracias al asiento a presión de los cojinetes, se evitan los desplazamientosaxiales o radiales en el brazo giratorio de la tapa del depósito.

Antes del montaje del cojinete deslizante nuevo debe asegurarse que eltaladro de alojamiento esté liso y nivelado.

PRECAUCIÓN: Realizar la introducción de forma recta y sin ladeos.Realizar el montaje con un punzón nivelado. La utilización de mandriles decentraje o calibración puede provocar daños en los cojinetes y,consecuentemente, un mayor juego.

El fabricante recomienda introducir a presión el cojinete deslizante utilizandouna prensa.

Fig. B‐1 De la página web del fabricante igus®

Debido a las características del material, no es necesario aceitar ni engrasarlos cojinetes deslizantes.



7186155: sustituir los presostatos


Presostato-230S5

Fig. B‐2

Racor doble: Impermeabilizar las roscas cónicas con cintaimpermeabilizadora

NOTA: Enrollar la cinta impermeabilizadora en el mismo sentido que elsentido de marcha de la rosca.

Finalmente, con el primer paso de rosca deben aplicarse cinco capas decinta impermeabilizadora y se debe introducir la misma firmemente en larosca, sin que se produzcan daños en la cinta impermeabilizadora. Entoncesenvolver los demás pasos de rosca con un solapamiento de 6 mm.

Comprobar que la cinta impermeabilizadora no sobresale del primer paso derosca y está intacta.



Presostato


A

BC

Anillo obturador

Fig. B‐3

2. Soltar el racor doble (A) y, si fuera necesario, también la manguera deaire (B).

3. Soltar la conexión eléctrica en la pieza defectuosa:

a. Soltar el tornillo (C) y retirar la tapa.

b. Tirar de los casquillos planos enchufables y retirar los cables.

4. Desatornillar el presostato y retirar el anillo obturador antiguo.

5. Montar el anillo obturador nuevo y el presostato.

NOTA: El presostato tienen una presión de ajuste fijo.

6. Volver a conectar eléctricamente y colocar la tapa. Apretar ligeramente eltornillo (C) para la fijación de la tapa, evitando así que se rompa la tapade plástico.

7. Volver a abrir el suministro de aire.



7186180: sustituir la válvula de purga rápida


Válvula de purga rápida

Fig. B‐4







Válvula de purga rápida


A

A

A

B

Anillo obturador

Fig. B‐5

2. Soltar los dos racores dobles (A) en la válvula de purga rápida superior.

Soltar el racor doble (A) y la manguera de aire en la válvula de purgarápida inferior. Soltar el atornillamiento de aire y retirar el anillo obturadorantiguo.

3. Para el montaje debe utilizarse en función del tipo de rosca una arandelaobturadora nueva (rosca recta) o cinta impermeabilizadora (roscacónica).

4. Volver a abrir el suministro de aire.



7186167: instalar la campana de aspiración

Llevar a cabo la transformación preferiblemente con el depósito vacío, yaque en este tiempo el adhesivo estaría expuesto al aire ambiente.


2. Alejar la cubierta del depósito.

3. Fig. B‐6: Retirar la chapa de cubierta. Aquí se montará posteriormente latubuladura de empalme.

Chapa de cubierta

Tubuladura de empalme

Fig. B‐6

Continuación...



4. Introducir y fijar la cubierta del depósito (1, fig. B‐7) en ambos lados conlos cuatro tornillos y arandelas (3) suministrados.

5. Enroscar la tubuladura de aspiración (2).

2

3

3

1

3

Fig. B‐7

6. Conectar la tubuladura de empalme al dispositivo de aspiración de lainstalación del cliente.

Datos del manual del fusor:

Volumen de aire nominal(recomendación)

205 m3/h

Pérdida de presión con volumende aire nominal

Aproximadamente 50 Pa

Tubuladura de empalme ø�100 mm

Para los kits de carácter general no se suministran placas de característicasde fusor actualizadas. No obstante, no es necesario adaptar el código deconfiguración de software para esta opción.



7186169: sustituir la bisagra giratoria

1. El acceso a las tuercas (2) es difícil. Es por ello que se deben soltarprimero los tornillos (1) en ambos lados desde la cara interior de lacubierta del depósito y retirar la cubierta del depósito.

2. Soltar la fijación lateral (3).

3. Soltar las dos tuercas (2) y retirar las dos chapas (4).

2

3

1

1

4

Fig. B‐8

Continuación...



4. Montar las chapas (4, fig. B‐8) en las bisagras giratorias nuevas.

5. Realizar el montaje según las indicaciones de la fig. B‐9. Enroscarprimero lateralmente, y después enroscar la cubierta del depósito.

Par de apriete (M6): 9 NmPar de apriete (M4): 2,5 Nm

Bisagra trasera

Bisagra delantera

Fig. B‐9



7186181: sustituir la válvula proporcional



2. En la columna del fusor deben soltarse las mangueras de aire y lasconexiones eléctricas de la válvula proporcional defectuosa.

3. Desenroscar el tornillo de fijación para el montaje del riel de perfil desombrerete (fig. B‐10) y retirar la válvula proporcional.

IN OUT

EXH

Tornillo de fijación para elmontaje del riel de perfil desombrerete

Fig. B‐10

Continuación...



4. Instalar los atornillamientos de aire (IN/OUT).

5. Comprobar la posición de conmutador DIP en la válvula proporcionalnueva. El ajuste debe coincidir con el del antiguo.

6. Volver a establecer las conexiones eléctricas.

7. Fijar la válvula proporcional sobre el riel de perfil de sombrerete. Apretarel tornillo de fijación.

8. Volver a montar las mangueras de aire. No confundir IN con OUT(fig. B‐11).

-201Y2:V+/-

-201Y2:CMD -

-201Y2:CMD +

Extracto del esquema eléctrico

Fig. B‐11 Ejemplo válvula proporcional 1



7140582: sustituir el aislamiento de las conexiones decalefacción

AVISO: El fusor no debe funcionar sin las conexiones de calefacciónaisladas apropiadamente. Utilizar solo piezas de repuesto de Nordson parael aislamiento.

NOTA: Los cilindros de aislamiento solo están disponibles en los elementoscalefactores encastrados.

Fig. B‐12 Elemento de depósito (en inglés, Hopper)

Durante trabajos de mantenimiento y/o de reparación, los aislamientos (1,fig. B‐13) de las conexiones de calefacción pueden resultar dañados.

Continuación...



1. Retirar las tuercas (4), las arandelas (3 y 5) y el cilindro de aislamiento(2).

2. Retirar sin dejar restos el polvo de cerámica de la conexión decalefacción.

3. Introducir el nuevo cilindro de aislamiento (1) en la conexión decalefacción.

4. Montar el nuevo cilindro de aislamiento (2), la arandela (3) y la tuerca (4).Apretar la tuerca cuidadosamente con 1 Nm (8.85 lbin).

5. Montar el cable de calefacción, la arandela de frenado dentellado (5) y latuerca (4). En la primera tuerca debe ejercerse contrapresión con unasegunda herramienta para evitar que se dañe el cilindro de aislamiento yapretar la segunda tuerca con 3 Nm (27 lbin).

54

3

2

1

4

3 Nm1 Nm

Fig. B‐13

1 Cilindro de aislamiento, pequeño2 Cilindro de aislamiento, grande

3 Arandela4 Tuerca hexagonal

5 Arandela de frenado dentellado



7186172: instalar el secador de aireVersión 1: El equipo tiene una conexión de gas inerte (2 bar) pero ninguna opciónneumática

Versión 2: El equipo tiene una conexión de gas inerte (2 bar) y una opciónneumática (conexión de aire6 bar)

1

10

12

4

11

117

9

14

2,3

56

10

7

9

14

Versión 1

Versión 2

10

Fig. B‐14

1 Secador de aire2 Tornillo cilíndrico M4x103 Arandela D4,34 Rótulo "Máx.6 bar"5 Racor enchufable

6 Atornillamiento de mamparo7 Racor doble8 -9 Pieza en T

10 Manguera D8,0 d5,5 PUR rojo

11 Anillo obturador12 Rótulo de seguridad 6 bar13 -14 Atornillamiento de encajar

-W-D08-R1/4

Solo versión 2







Montaje


1. Cerrar la inyección de gas inerte y retirar la manguera de la instalacióndel cliente.


3. Retirar la manguera de gas inerte de -230Y6 (fig. B‐15). Aquí seconectará posteriormente la manguera procedente del secador de aire.

Si no se debe retirar la manguera de gas inerte por completo, fijar elextremo suelto de tal modo que no pueda ser aplastado al cerrar lacolumna.

-230Y6

Fig. B‐15

Solo versión 1

Solo versión 2



4. La chapa para el paso está perforada. Romper y retirar los restos dechapa. Montar entonces las piezas del kit de transformación según lasindicaciones de la fig. B‐16.

12

11

117

9

14

56

10

Perforación

Fig. B‐16

5. Tal y como muestra la fig. B‐17 y en función de la opción, soltar laelectroválvula -164Y8 o el atornillamiento de encajar e intercalar laspiezas del kit de transformación.

7

9

14

En estado montado

Fig. B‐17 Izquierda: Opción F regulación de bypass / Derecha: Opción P Regulación de presión neumáticaautomática u opción M Regulación de presión neumática manual

Versión 1+2



6. Fijar la escuadra con el secador de aire en el lado frontal del equipo conlas dos arandelas y los tornillos cilíndricos M4.

1

10

2,3

A la electroválvula -230Y6, fig. B‐15

De 14, fig. B‐16/B‐17

Fig. B‐18

Juntar con fijacables las mangueras de aire hacia y desde el secador deaire.

Conectar los extremos de las mangueras de aire según las indicacionesde la fig. B‐18.

7. Conectar la alimentación de aire de la instalación del cliente o volver aabrir el suministro de aire.

Consumo de aireSecador de aire (ajustado a 1,5 bar): 5 litros normalizados con una presiónde entrada de 6 bar