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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA. VICERRECTORADO DE PUERTO ORDAZ. COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. DEPARTAMENTO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA. TRABAJO DE PASANTÍA PROFESIONAL
Optimización de las condiciones físicas del Departamento de
Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A., a través de la
implementación de la Metodología 5’S
ROMERO G, ORIANA R.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA. VICERRECTORADO DE PUERTO ORDAZ. COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. DEPARTAMENTO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA. TRABAJO DE PASANTÍA PROFESIONAL
Optimización de las condiciones físicas del Departamento de
Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A., a través de la
implementación de la Metodología 5’S
Informe especial de pasantía presentado para optar al título de
Ingeniero Industrial.
ROMERO G, ORIANA R.
Optimización de las condiciones físicas del Departamento de Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A., a través de la implementación de la Metodología 5’S
Nosotros, en calidad de tutores del Informe de Pasantía titulado:
Optimización de las condiciones físicas del Departamento de
Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A., a través de la
implementación de la Metodología 5’S el cual es presentado por
la Tecnólogo Oriana Romero, C.I. 18.426.726 para optar al título
de Ingeniero Industrial, consideramos que reúne los requisitos
exigidos por los reglamentos existentes, por consiguiente, se
confiere su aprobación.
Romero G. Oriana R.
Ing. Alexander Piñero TUTOR ACADÉMICO.
Ing. José Cova TUTOR INDUSTRIAL.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA. VICERRECTORADO DE PUERTO ORDAZ. COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. DEPARTAMENTO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA. TRABAJO DE PASANTÍA PROFESIONAL
ORIANA ROSSANA ROMERO GONZÁLEZ
Optimización de las condiciones físicas del Departamento de
Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A., a través de la
implementación de la Metodología 5’S
Informe de Pasantía Profesional.
Universidad Nacional Experimental de Guayan
Coordinación de Pasantía de Ingeniería Industrial.
Tutor(a) Académico: Ing. Alexander Piñero
Tutor(a) Industrial: Ing. José Cova
Puerto Ordaz Agosto de 2011.
Capítulos: I.- El Problema, II.- Marco Referencial, III. Marco Teórico. IV.-
Marco Metodológico, V.- Análisis y Resultados, Conclusiones,
Recomendaciones, Referencias Bibliográficas, Glosario de Términos.
Anexos.
i
DEDICATORIA
• A Dios, porque toda buena dádiva y don perfecto vienen de Él, que es
Padre de las luces, en el cual no hay mudanza ni sombra de variación.
• A mis padres, que son pilares en mi vida. Dios les bendiga
AGRADECIMIENTOS
ii
• A DIOS por darme la oportunidad y la bendición de emprender esta
meta.
• A la “Universidad Nacional Experimental de Guayana” UNEG, por ser
la casa de estudio donde he obtenido mis conocimientos técnicos y
teóricos.
• A Masisa Fibranova C.A., por darme la oportunidad de cumplir en sus
instalaciones con el requisito de la práctica profesional de grado.
• A mis padres, por su bendición y por hacer esfuerzos para que
estuviese bien siempre en toda mi carrera universitaria.A mis
hermanos y mis sobrinas por su apoyo, su respeto y su ayuda.
• A Luis Roberto, siempre ha estado allí apoyándome
incondicionalmente, siendo una gran bendición.
• A todo el personal supervisorio, operadores y pasantes dentro del
Departamento de Terminación de Masisa Fibranova. Gracias por su
apoyo.
• A mis tutores Ingeniero José Cova e Ingeniero Alexander Piñero y
Magally Escalante por brindarme su valiosa colaboración amistad y
orientación.
¡A todos gracias! Dios les bendiga y les haga mucho bien!
iii
AUTOR: ROMERO G, ORIANA R. TUTOR ACADÉMICO: PIÑERO, ALEXANDER
TUTOR INDUSTRIAL: COVA, JOSÉ R.
RESUMEN
La metodología de 5S es considerada como uno de los principios básicos de
la manufactura esbelta para maximizar la eficiencia en los lugares de trabajo,
y dar la posibilidad de contar con diversificación de productos, calidad más
elevada, menores costos, entregas fiables, etc.
En Fibranova C.A., la metodología de implementación tuvo como primera
fase la recolección de información sobre el nivel de 5’S en el área de
terminación, a través de entrevistas no estructuradas y observación directa
del personal involucrado. En este mismo orden, se procedió a capacitar al
personal de cada una de las líneas; posteriormente se estableció qué clase
de desperdicios se generaban y sus posibles causas. Después se pasos y
sosteniendo un trabajo en equipo, y finalmente se estudió los indicadores
escogidos para evaluar la implementación, obteniendo así las respectivas
conclusiones y recomendaciones.
Palabras Claves: 5S, mejoramiento continuo, producción esbelta
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA. VICE-RECTORADO ACADÉMICO. PROYECTO: INGENIERÍA INDUSTRIAL. COORDINACIÓN DE PASANTÍAS.
Optimización de las condiciones físicas del Departamento de Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A., a través de la implementación de la Metodología 5’S
INDICE
DEDICATORIA................................................................................
i
AGRADECIMIENTO........................................................................
ii
RESUMEN.......................................................................................
iii
INTRODUCCIÓN............................................................................. 1-2
CAPITULO I. El Problema.
Planteamiento del Problema...................................................
Objetivos de la Investigación..................................................
Justificación……………………………………………………….
Alcance..................................................................................
Limitaciones………………………………………………………..
4-5
6
7
7
8
CAPITULO II. Marco Referencial. Generalidades De La Empresa.
Misión de la empresa………………........................................
Concepto de la Empresa.........................................................
Ubicación de la Empresa...……………………...………….......
Historia del Complejo Industrial…………….…………………..
Medio Ambiente…………………………………………………..
Proceso Productivo de Planta…………………………………..
10
10
11
11
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16
CAPITULO III. Marco Teórico.
Definición de la Estrategia 5’S………………………..................
Necesidad de la Estrategia 5’S……...……………………..........
Causas de la Aplicación 5’S.…………………………….............
Beneficios de las 5’S……………………………….....................
Metodología de Aplicación………………………………….........
La 1° S Seiri (Clasificación y descarte)………………..........
La 2° S Seiton (Orden)……………………...…………….......
La 3° S Seiso (Limpieza)………………………………..........
La 4° S Seiketsu (Higiene y Visualización).…………….......
La 5° S Shitsuke (Clasificación y Descarte)…………….......
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CAPITULO IV. Marco Metodológico. Diseño de la Investigación………………………………………..
Población y Muestra…………………………………………........
Procedimiento de la Investigación………………………............
Técnicas e Instrumentos de la Investigación…………………...
Recursos y materiales a utilizar…………………………............
46
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49
50
52
CAPÍTULO V. Análisis de los Resultados.
Situación Actual en el Departamento de Terminación y
Revestimiento………………….…………………...……………..
Opciones de Mejora en el Departamento de Terminación y
Revestimiento………………………………………………………
Manual 5’S realizado para el Departamento de Terminación
y Revestimiento……………………………………………………
55
56
59
CONCLUSIONES………………………………………………………..
60
RECOMENDACIONES………………………………………………….
61
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………..…………………
62
GLOSARIO DE TÉRMINOS……………………………………………
63
ANEXOS…........................................................................................
APÉNDICES………………………………………………………………
64
67
INDICE DE CUADROS
Cuadro Nº 1 Significado de las 5’S………………………...................
Cuadro N° 2 Fortalezas y Debilidades en el Dpto. de Terminación y
Revestimiento……………………………………………………….……
37
57
INDICE DE FIGURAS
Figura Nº 1 Ubicación Geográfica de la empresa Fibranova C.A.…
Figura Nº 2 Ubicación del Grupo Terranova en el continente
americano………………………………………………………………...
Figura Nº 3 Línea de Tableros de Fibra Densidad Media
(MDF)………………………………..…………………….......................
Figura Nº 4 Línea de Tableros de Partículas
(PB)…………………………………..……………………........................
Figura Nº 5 Línea de Melamina…..……………………........................
Figura Nº 6 Diagrama Causa-Efecto de las condiciones físicas del
Departamento de Terminación…………………………………..........
12
15
19
23
29
56
1
INTRODUCCIÓN
El ambiente de trabajo presente en las organizaciones juega un papel muy
importante en cuanto al desarrollo de las actividades realizadas en las
mismas. El orden y la limpieza en una empresa deben ser vitales, dado a
que por medio de estos dos factores se permite mejorar las condiciones a
bajo costo.
A la hora de planificar nuestras organizaciones, muy a menudo nos traemos
a la mente situaciones bien complejas, dejando a un lado la limpieza, la
organización, el orden, los cuales son tomados como conceptos triviales y sin
sentido, que más bien son frecuentemente asociados con ámbitos
domésticos alejándolos del ámbito empresarial. En este sentido, cuando se
deja a un lado el orden, la limpieza y la organización se desaprovecha una
excelente oportunidad sencilla de mejora.
Hoy en día, son numerosos los retrasos en producción, desmejoras,
accidentes que se producen por golpes y caídas, entre otros factores que
han surgido consecuencia de un ambiente desordenado o sucio, materiales
colocados fuera de su lugar y acumulación de material sobrante o
desperdicio.
Con el fin de gestionar correctamente todo lo relacionado con el orden y la
limpieza, es imprescindible la participación de los trabajadores para mejorar
la forma de hacer las cosas.
En este sentido, para que el ambiente de trabajo pueda mejorar en cuanto a
los estándares de orden, limpieza, satisfacción y seguridad en los
2
trabajadores una opción es la implementación de un programa de mejora
llamado 5’S dentro de cada una de las áreas, con este programa se fomenta
la adaptación de un plan sistemático que mantenga y optimice las
condiciones para con ello obtener mejores hábitos de trabajo. El presente
informe tiene como objetivo la Optimización de las condiciones físicas del
Departamento de Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A., a
través de la implementación de la Metodología 5’S; el mismo se encuentra
estructurado en cinco (5) capítulos como se muestra a continuación:
- Capítulo I. El Problema donde se expone de forma clara la realidad
objeto de estudio, dando a conocer la situación actual, el motivo por el
cual es necesario desarrollar la investigación.
- Capítulo II. Marco Referencial: donde se refiere a todos las
referencias de la empresa,aquí se muestra de forma breve los
principios y valores de la empresa Masisa Fibranova C.A.
- Capítulo III. Marco Teórico:donde se desarrollara la investigación y
las bases teóricas que sirven de apoyo.
- Capitulo IV. Marco Metodológico se expresa el tipo de investigación,
las técnicas e instrumentos bajo los cuales se permitirá llevar a cabo
la misma.
- Capítulo V. Análisis y Resultados, donde se reflejaran soluciones y
mejoras al problema planteado existente en el Departamento
- Conclusiones y Recomendaciones.
3
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
4
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
La empresa Fibranova C.A. se encuentra ubicada en la Zona Industrial de
Mapacapaima en el Estado Anzoátegui, la misma tiene como objetivo la
producción de tableros de fibra de madera de densidad media (MDF) y de
aglomerados (PB), los cuales son destinados a una gran variedad de
clientes. Esta cuenta con una capacidad de diseño de 250.000 m3/año de
MDF y 120.000 m3/año de PB.
Ahora bien, para Fibranova C.A. es de gran relevancia mantener la
productividad en cada una de las áreas, es por esto que siempre está
buscando opciones de mejoras a través de diversas técnicas y aplicaciones
que además de darle continuidad operativa a la empresa también puedan
garantizar la salud, el bienestar y la seguridad de los trabajadores.
En este sentido, para dar cumplimiento a todos los requerimientos existentes,
la empresa ha decidido a través de un mandato corporativo comenzar un
5
plan de acción dentro de las áreas mediante la implantación de la
metodología de las 5’S. Entre una de estas, se encuentra el área de
Terminación y Revestimiento la cual es crítica dentro del proceso de
producción de tableros, dado a la relevancia de sus actividades en cada una
de las líneas de producción.
El área de terminación y revestimiento, consta de cuatro (4) líneas de
producción para el acabado final de los tableros, dichas líneas son: LIJADO:
donde se realiza el proceso de lijar los tableros master una vez sacado de la
prensa, sea PB o MDF, seguidamente se encuentra CTP, (cutto panel)
donde se realiza el corte en sus diferentes formatos a los tableros, finalmente
tenemos las líneas de MELAMINA e IMPREGNACION, donde este último se
encarga de producir el papel melaminizado para enviarlo luego al área de
Melamina, donde posteriormente es prensado, con ello obteniendo el
producto final.
Dado a la importancia de cada una de estas líneas se hace realmente
necesario estandarizar un sentido de clasificación orden y limpieza, es por
esto que al implantar la metodología de las 5’S se pretende mejorar y
mantener las condiciones de organización en cada una de estas, asegurando
un mejor lugar de trabajo.Básicamente, la metodología trata de optimizar las
condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del
personal y la eficiencia y, en consecuencia, la calidad, la productividad y la
competitividad de la organización.
En fin, lo que se pretende conseguir es el cumplimiento de estas cinco (5)
etapas para obtener un ambiente más agradable que permita separar,
ordenar, recuperar, estandarizar, creando con esto la disciplina de mantener
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orden y limpieza en todas las áreas internas y externas; haciendo uso del
sentido de trabajo en equipo cooperación y compromiso de la parte directiva.
Objetivos de la Investigación
A continuación se presentan los objetivos de la investigación:
Objetivo General Optimización de las condiciones físicas del Departamento de Terminación y
Revestimiento de FIBRANOVA C.A., a través de la implementación de la
Metodología 5’S
Objetivos Específicos
1. Diagnosticar la situación actual del área de terminación y
revestimiento en cuanto a la clasificación, orden y limpieza.
2. Identificar opciones de mejora dentro del área de terminación y
revestimiento en términos de clasificación, orden y limpieza.
3. Elaborar un manual 5’S para el conocimiento y la estandarización de
la metodología en todas las líneas de producción.
7
Justificación El área de Terminación y Revestimiento en la empresa Masisa es crítica,
dado a que de ella depende directamente todo el proceso de fabricación de
tableros en FIBRANOVA C.A., es por tal motivo que es necesario que exista
la política de clasificación, orden y limpieza en cada uno de los lugares que
comprenden la misma, para con ello contribuir a la seguridad y a la calidad
durante el proceso, y más aún de los trabajadores.
En relación a ello, y dado a la importancia del área en cuestión surgió
iniciación de la aplicación de la metodología de las 5S con el fin de mejorar la
productividad de cada espacio de la misma, garantizando a través de esto el
orden, la limpieza, estandarización y disciplina de cada tarea a realizar.
Asumiendo esto, le proporcionará un gran beneficio a todo el personal de la
empresa debido a que podrán contribuir al trabajo e integración del equipo,
mejorará la consecución de sus tareas desde la oficina, hasta el área en
general.
Alcance La investigación está dirigida a la implantación de la metodología de las 5S
dentro del área de Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A. en
Masisa., comprendiendo esto a: Lijado, CTP, Melamina, Impregnación. De
esta manera, se abarcará todo el personal de las áreas nombradas,
capacitándolas con la metodología de las 5’S.
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Limitaciones
El área de Terminación y Revestimiento de FIBRANOVA C.A., es en donde
se realiza todo el proceso de fabricación de tableros, por lo tanto, el proceso
es continuo y el personal involucrado está distribuido en tres (3) turnos
comprendidos dentro de la planta. Debido a esto, la etapa de contacto visual
de la metodología de las 5’S en cuanto al comportamiento de los
trabajadores no va a ser seguida completamente, debido a las limitaciones
de horario, al igual que la etapa de capacitación.
9
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
10
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Misión De La Empresa
Fibranova C.A. tiene como objetivo la producción de tableros de fibra de
madera de densidad media (MDF) y de aglomerados (PB). El proceso
productivo es altamente automatizado e incorpora los últimos adelantos
tecnológicos en la producción de paneles. Con una capacidad de diseño de
250.000 m3/año de MDF y 120.000 m3/año de PB.
Dadas las políticas del GRUPO TERRANOVA que promueven el desarrollo
sustentable, la integración vertical de los negocios, así como el
aprovechamiento integral de las materias primas y el valor agregado de los
recursos forestales, permiten explicar la gestación de este proyecto para
otorgar un uso productivo a la madera cosechada de las 59.000 hectáreas de
plantaciones que se adquirieron a CVG Proforca.
11
Concepto de la Empresa
Fibranova C.A. se define como una empresa amigable con el medio
ambiente por lo que solo utiliza como materia prima pino Caribe de las
plantaciones renovables de Uverito ubicadas al sur de los estados Monagas
y Anzoátegui. La materia prima para el proceso MDF es 100% astillas. Un
gran porcentaje es producido por la empresa pues posee un descortezador
(debarkingdrum) y un astillador (Chipre)
También recibe subproductos del aserradero de Andinos, que está ubicado a
un costado de la planta. En el futuro es muy probable que se procese
subproductos de otros aserraderos. Para el proceso PB se utilizan: astillas,
aserrín del aserradero y desechos del proceso MDF.
Ubicación de la Empresa
La misma está ubicada en la ribera norte del río Orinoco, sector
Macapaima, distrito Independencia del estado Anzoátegui, frente a la zona
industrial de Matanzas en Puerto Ordaz (Ver Figura 1).
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13
trabajo fue desarrollar la cartografía y caracterización de detalle del
patrimonio forestal de la empresa. Para esto se utilizó una técnica
recientemente desarrollada en Finlandia y que consiste en obtener una
imagen área de vídeo, la cual es posteriormente procesada por un sistema
de información geográfico, lo que finalmente permite generar planos en base
digital. La información así obtenida, constituye hoy la base de trabajo para
planificar todas las operaciones de establecimiento, manejo y cosecha que
se deban realizar en la empresa y es el soporte para proyectar el potencial
máximo de corta sostenible en el tiempo.
La alta demanda de madera que tendrá el complejo industrial de Terranova
de Venezuela, más de 75.000 m3 mensuales, ha obligado al área forestal de
la empresa a tomar las medidas necesarias para asegurar un abastecimiento
seguro en el tiempo. Para esto y considerando que el corto plazo ya está
gran parte definido por el patrimonio hoy existente, el trabajo se ha enfocado
a las nuevas plantaciones, las que constituirán el abastecimiento de mediano
y largo plazo. Teniendo como premisa el establecer plantaciones que
aprovechen al máximo las potencialidades del sitio, se ha construido un
moderno vivero, con capacidad para producir hoy 3.000.000 de vigorosas
plantas a raíz cubierta anualmente y hasta 9.000.000 de plantas a partir del
año 2001, lo cual permitirá abastecer por completo los requerimientos que
demandará la reforestación de 3.500 hectáreas anuales y generará
excedentes para ser comercializados a otros forestadores del área.
El establecimiento de las nuevas plantaciones que ya ha hecho la
empresa ha incorporado todo el conocimiento adquirido con anterioridad en
las operaciones de Chile y Brasil. Por esto, en Terranova de Venezuela, la
no quema de desechos de la cosecha, el cultivo del suelo a plantar, el control
de la competencia y el uso de fertilizantes, son prácticas en plena utilización
14
y que en su conjunto contribuirán a aumentar significativamente la
productividad de los bosques del futuro.
De todos los desafíos que ha debido encarar el área forestal de Terranova
de Venezuela, tal vez el de más notoriedad por su significado en el eslabón
productivo, recursos humanos, técnicos, financieros comprometidos y el
cambio tecnológico que representará para el sector forestal venezolano, es el
de la cosecha y abastecimiento industrial.
Un complejo industrial que ha demandado casi US$ 185 millones de
inversión y que sus productos enfrentarán el mercado y la competencia de
productores en el ámbito mundial, requiere de un seguro y competitivo
abastecimiento de materias primas. Las necesidades diarias, todos los días
del año, son de 2.500 m3 de madera, lo cual implica la cosecha de 18
hectáreas por jornada y el ingreso de casi 100 camiones por día al recinto
industrial.
Para satisfacer esta necesidad se han considerado todos los factores que
pueden impactar en la solución. Por esto, aspectos de escala operacional,
características del bosque, condiciones medioambientales y requerimientos
de personal, han sido cuidadosamente analizados para asegurar el cabal
cumplimiento del inmenso desafío que plantean las metas señaladas.
Avanzando en encontrar la solución a esta actividad, desde julio de 1999 se
encuentra en operación una configuración de prueba de máquinas de alta
tecnología, compuesta por un cosechador forestal sobre orugas, que
desarrolla las funciones de volteo, desrame, trozado y pre-apilado de los
productos; un tri-neumático destinado a las labores de clasificación
ordenamiento y carga de la materia prima y un camión forestal articulado,
que dada sus características de vehículo de todo terreno (que opera tanto en
15
caminos difíciles como carreteras), permite asegurar el desplazamiento de
los productos desde el interior del bosque. Estas máquinas, traídas en forma
directa por la empresa luego de un largo proceso de selección, están siendo
operadas por personal local que ha sido capacitado desde la llegada de los
equipos.
Medio Ambiente
Al igual que en el resto de las empresas delGRUPO TERRANOVA, la
preocupación por el medio ambiente es una de las principales características
que regulan las operaciones desarrolladas, es por ello que a partir del año
2000 se comenzó a trabajar con miras a la implementación de un sistema de
gestión ambiental que permita la certificación del trabajo forestal bajo las
normas ISO 14001, permitiendo con dicho sistema de gestión, realizar las
principales operaciones forestales en un marco de control de los posibles
efectos que ellas puedan causar al medio ambiente.
Figura 2. Ubicación del Grupo Terranova en el Continente Americano
Fuente: Departamento de Terminación, 2011
16
Proceso Productivo de la Planta Para su operación la planta cuenta con una serie de instalaciones, las cuales
se han dividido en secciones:
Línea de recepción de materia prima y planta de astillado. Esta sección es común para ambas líneas de producción y comprende un
sistema para el manejo de troncos y producción de astillas, así como la
recepción de astillas, corteza y aserrín verde comprado a terceros.
Los troncos pulpables llegan a la planta en camiones y se llevan a un patio
de recepción y almacenamiento con capacidad para mantener un stock para
dos semanas de operación. El área, de aproximadamente 254 m de largo
por 70 m de ancho (17.780m2), es compacta, libre de piedras y con piso de
asfalto o de cemento y sistemas de drenaje, con rejillas de desbaste para la
retención de sólidos, para canalizar las aguas de lluvia.
Para la movilización y manejo de los troncos se utilizan grúas tipo Prentice o
cargador frontal con garra o skidder, que descargan los camiones, forman las
pilas de almacenamiento, tomando el tronco desde el área de acopio y lo
llevan hasta el descortezador, equipo con forma de tubo donde el tronco se
hace girar y por acción del choque entre los troncos y con los elementos de
corte en la pared interior del cilindro, se logra desprender toda la corteza.
17
La corteza cae en una correa transportadora que la lleva a una bodega
techada. El sistema cuenta con una tolva para la recepción de corteza
proveniente de Andinos C.A., para ser utilizada igualmente como combustible
en la planta de energía. Antes de ser almacenada en el silo que dosifica a la
planta térmica, la corteza se chequea con un detector de metales y se pasa
por un molino para reducirla de tamaño.Para alimentar la planta térmica se
dispone igualmente de un silo para almacenar los desechos de fibra que se
generan en diferentes puntos del proceso de elaboración de los tableros.
El tronco descortezado sigue por una correa transportadora hasta el
astillador (Chipper), donde se obtienen astillas de aproximadamente una
pulgada (2,54 cm). El astillador cuenta con extractor y filtro de mangas para
retener las partículas, los mismos se extraen del filtro y se recirculan al
unirlos, mediante una correa transportadora, con la pila de astillas para PB.
El sistema de recepción de materia prima cuenta con tolva de recepción de
astillas (chips) sin corteza de proveedores externos, las cuales son
transportadas hasta las pilas de almacenamiento. Las pilas de astillas están
construidas sobre un piso de asfalto o concreto y canales de recolección de
aguas de Iluvia. Los canales están cubiertos con una malla para retener los
sólidos. Se tiene previsto que el astillador procese igualmente troncos con
corteza y producir astillas con corteza que serán utilizados en la elaboración
de los tableros PB. Para el almacenamiento de astillas se dispone de dos
pilas o silos, cada uno con capacidad para una semana de producción.
Otro tipo de materia prima que se recibe de proveedores externos es aserrín,
el cual es transportado igualmente en camiones, se deposita en una tolva y
mediante cinta transportadora se lleva al silo cerrado de almacenamiento.
18
Por consideraciones ambientales, el diseño de la planta contempla que todas
las cintas transportadoras de materia prima, en las áreas externas, son
cerradas.
Adicionalmente, en el proceso se utiliza resina (urea-formaldehído) como
aglomerante, parafina y cera emulsionada, las cuales se adicionan a la fibra,
a fin de darle las características al producto. La parafina, utilizada solo en la
elaboración del tablero MDF, es suministrada y almacenada en estado sólido
(bloques) y para su uso es derretida en tanques enchaquetados. La cera
emulsionada se utiliza para los paneles de PB. Como medida de seguridad,
los tanques de almacenamiento de resina y cera emulsionada disponen de
fosas de retención para casos de derrame.
Línea de tableros de fibra de densidad media (MDF).
Las astillas procedentes de las pilas de almacenamiento se hacen pasar
por un detector de metales y luego un clasificador (criba vibratoria) donde
se seleccionan las astillas. El material grueso rechazado se envía a la
bodega techada que alimentan a la planta térmica, los finos se recirculan al
proceso de PB y las astillas caen a una correa transportadora que las lleva
a un lavador, donde se limpian con agua para extraerle impurezas como
arena y piedras. El agua utilizada en el lavado pasa por una serie de
separadores para retirarle los sólidos y retornaría al estanque de lavado. En
este proceso de separación se genera una purga de un 5 a 10% de agua
que es enviada a la planta de tratamiento y el 90 — 95 % se recircula al
proceso. La figura 3 muestra el diagrama de flujo de la línea de producción
de tableros MDF.
19
Las astillas lavadas pasan al área de refinación, allí son descargadas en
una tolva vaporizadora y luego a un precalentador, mediante lo cual la astilla
se ablanda para pasar seguidamente al desfibrador mecánico o refinador,
sistema presurizado a unos 8 bars, donde se separa la fibra (algodón de
madera).
Figura 3. Línea de tableros de fibra de densidad media (MDF)
Fuente: Departamento de Terminación, 2011
La línea está provista de una válvula para desviar la carga hacia un ciclón
denominado de partida (“start up cyclone”), donde se separa el vapor que es
descargado a la atmósfera y la fibra húmeda se recoge para enviarla a la
planta térmica. Esta operación ocurre en los arranques de planta y dura
aproximadamente 3 minutos.
Una vez estabilizado el sistema, la fibra pasa por un mezclador estático
donde se dosifica la parafina y la resina preparada, luego de lo cual se
20
introduce en un secador de tubo (de aproximadamente 100 m de longitud),
equipado con un ventilador que le suministra velocidad a los gases de
combustión provenientes de la planta térmica.
De esta manera se logra un contacto violento (flash) entre la fibra y los
gases, permitiendo así el secado y transporte de la fibra hacia un par de
ciclones. La temperatura de la mezcla fibra gases alcanza aproximadamente
180 °C.
Al salir del secador, la carga de fibra seca se distribuye a dos ciclones,
por medio de lo cual además de la separación gases y fibra, se logra bajar la
temperatura de la fibra a 120°C aproximadamente. Los gases de combustión
con partículas que salen del ciclón se envían a un sistema de control de
emisiones compuesto por un scrubber donde se retienen los gases de
formaldehído y material particulado.
En el interior de todos los ductos y ciclones donde se transporta fibra seca
se instalaron equipos de prevención de incendios, formados por detectores
de partículas incandescentes y sistema automático de extinción.
La fibra que sale de los ciclones pasa a un separador de materiales
denominado “Sifter” el cual separa las partículas de mayor peso que la fibra,
tales como gomas que se forman de la resma y parafina que no logra
mezclarse con la fibra, las cuales se envían a la planta térmica.La fibra que
sale del separador pasa a un ciclón, el aire separado se combina con aire
caliente y se retorna al separador, de esta forma se logra mantener la
temperatura de la fibra, la presión del sistema y una humedad de 10 %.
21
La fibra separada pasa a la formadora de manto y luego al pre-prensado
hidráulico, ambos equipos están dotados de sistemas de extracción para la
emisión de partículas, los cuales son recirculados al sistema de separación
de elementos pesados.
El panel al salir de la pre-prensa recibe un corte de orillas preliminar, pasa
por un detector de metales y luego a la prensa caliente, la cual utilizará
aceite térmico a una temperatura de aproximadamente 280°C. La prensa
está equipada con una campana para extraer los gases que se generan de la
reacción de la resina con la fibra de madera, los cuales son enviados a un
scrubber.
A la salida de la prensa, el tablero se corta longitudinal y transversalmente
para pasar a la rueda de enfriamiento y posteriormente a la bodega de
almacenamiento intermedia. En todos los puntos de corte del tablero existe la
conexión de extractores, que toman las emisiones de partículas para
enviarlas a filtros de mangas. Los restos de tableros se repican y se llevan a
la planta térmica, mientras que el polvo retenido en los filtros se lleva al silo
de polvo de aserrín, utilizado para la elaboración de tableros PB.
Línea de tableros de partículas (PB).
El proceso para la elaboración del tablero PB se diferencia del anterior en
que es un proceso “seco”. La Figura4 muestra el diagrama de flujo del
proceso. Los tableros de partículas (Tableros PB) se elaboran a partir de
astillas con y sin corteza, aserrín procedente de Andinos C.A. y un aserrín
más fino (polvo), que se recolecta en los filtros de manga en diferentes
22
puntos del proceso de producción. Para ello la planta cuenta con tres silos de
almacenamiento, para hojuelas (chips), aserrín y polvo.
Las astillas con y sin corteza se dosifican a un sistema clasificador
compuesto por zarandas vibratorias y molinos, donde las astillas se
convierten en hojuelas. Este sistema está equipado con extractor y un ciclón
donde se separan las partículas sólidas del aire, para ser reincorporadas a la
cinta transportadora que lleva las hojuelas a almacenamiento. En este
proceso de clasificación las zarandas (harneros vibratorios) rechazan
cualquier material de sobre tamaño, compuesto generalmente por nudos de
la madera, los cuales son llevados a la planta térmica.
Los tres tipos de materia prima (hojuelas, aserrín y polvo) se dosifican y
se llevan por medio de una cinta transportadora hacia un tubo secador,
donde se ponen en contacto con los gases de combustión de la planta
térmica. Luego del tubo secador pasa a un secador rotatorio donde se
completa el secado a la vez que se logra una mezcla homogénea del
material.
En el proceso de secado los gases de combustión con cierta cantidad de
vapor y las partículas de polvo que son arrastradas, pasan a un sistema de
ciclones donde se separan los gases para ser recirculados y combinarlos con
los gases calientes que se reinyectan al tubo secador, mientras que los
sólidos se combinan con los que salen del secador para ser llevados por
medio de cintas transportadoras hasta la estación clasificadora.
En la estación clasificadora el material se separa en partículas finas y
medias que son enviadas a silos cerrados, para formar posteriormente las
capas del tablero, mientras que las partículas gruesas o de sobre tamaño
23
pasan a un repicado y se retornan al sistema de clasificación. El proceso de
clasificación de partículas cuenta igualmente con un sistema de control de
emisiones, conformado por extractores, ciclón para separar las partículas
sólidas del aire y filtro de mangas.
Figura 4. Línea de tableros de partículas (PB)
Fuente: Departamento de Terminación, 2011
Los sólidos son retornados al proceso y el aire con las partículas finas
(polvo) que pueda arrastrar pasan a un filtro de mangas, en las cuales se
retiene el polvo para enviarlo posteriormente al tanque de almacenamiento
de finos que alimenta la línea. En los ductos del sistema de control de
emisiones, luego de los extractores y antes del ciclón y filtro de mangas se
colocaron detectores de partículas incandescentes (chispas) y extintores
automáticos (rociadores).
24
Las partículas medias y finas clasificadas pasan por silos cerrados, desde
donde se dosifican a mezcladores rotatorios donde se les agrega la resina
(permite unir las fibras) y la cera emulsionada (impermeabilizante que
permite al tablero cumplir con los estándares para el uso interior) en las
proporciones requeridas.
Las partículas son transportadas hacia la formadora; equipo en el cual las
partículas con aditivos se distribuyen en dos capas finas que forman las
caras superior e inferior del tablero y una capa intermedia con la mezcla de
partículas medias.
Al salir de la formadora, el manto recibe un corte preliminar para formar
los paneles. Los restos de manto se recolectan y llevan a la planta térmica.
En el punto de corte se colocó un sistema de control de emisiones
compuesto por un extractor, un ciclón y un filtro de mangas, los sólidos
separados en el ciclón se reciclan a la línea de formación del manto, y las
partículas finas retenidas en las mangas del filtro se llevan al tanque de
almacenamiento de finos que alimenta al proceso.
El panel cortado pasa a la prensa caliente donde reacciona la resina, por
efecto de la presión ejercida y la temperatura se forma el tablero. La prensa
está equipada con una campana para extraer los gases que se emiten
durante el prensado, los cuales son llevados a un scrubber. El agente que se
utiliza en la prensa para el suministro de calor es aceite térmico a una
temperatura de 200 –230 °C.
La temperatura máxima que debe alcanzar el tablero es de 100°C, la cual
garantiza una reacción óptima de la resina. En caso de existir en este punto
algún rechazo de material (tableros soplados), el mismo es picado y llevado
25
a la planta térmica. El tablero, al salir de la prensa, se pesa, se corta y se
pasa a una rueda de enfriamiento para posteriormente ser llevado a la
bodega intermedia de almacenamiento.
Línea de planta térmica.
La planta térmica tiene como función: suplir la energía necesaria para el
proceso de secado de ambas líneas, mediante la utilización de los gases
calientes de combustión (900- 925 °C); además de calentar el aceite térmico,
el cual alcanza una temperatura de 230 a280 °C. Este aceite térmico es
utilizado para el prensado en caliente de ambas líneas y para calentar el
agua y generar el vapor que se requiere en el desfibrador.
El combustible sólido (corteza, rechazos de astillas, restos de los procesos
de cortado y repicado, desechos de fibra) es quemado dentro de la parte
inferior de la cámara de combustión, la cual contiene una parrilla inclinada
móvil que permite que el quemado se efectúe en tres etapas o zonas de
procesos: zona de pre-secado, zona de pirolisis, en el cual se liberan los
volátiles y carbón vegetal. Los volátiles combustionan en la parte superior de
la cámara; mientras que el carbón vegetal se quema eficientemente en la
última zona de quemado.
El gas caliente o gas combustible (flue gas) generado durante la
combustión, pasa a través de unos multiciclones para evitar un transporte
de partículas finas hacia el secador y como medida de seguridad de estos
gases que son alimentados a 350 °C. Un mínimo de 20% de la producción
26
de la planta debe provenir de la cámara de combustión inferior para evitar
daños a los equipos.
La combustión del polvo de lijado, el cual contiene un alto poder calorífico,
se realiza desde la parte superior de la cámara de combustión. Esta
combustión acelera el proceso de quema (debido a la cantidad de calor
emitido) del combustible sólido. El polvo no es introducido dentro de la
cámara al menos que la temperatura sea mayor de 600 °C.
En el sistema de aceite térmico se emplea un intercambiador de calor
para generar vapor a partir de agua pre-tratada y calentada; la calidad del
agua de alimentación es fundamental para minimizar la acumulación de
minerales (sílice, hierro, calcio) en el generador de vapor.
La producción de gas caliente a través de la combustión del combustible
sólido está completamente automatizada, al igual que el sistema de aceite
térmico. La quema del combustible sólido opera de acuerdo a una señal de
demanda (requerimiento) del secador (lo cual depende a su vez del
contenido de humedad en la línea de manto); mientras que la quema del
polvo de lijado es controlada manualmente y depende de los niveles del
polvo en el silo de almacenamiento.
Esto, a su vez, está controlado por los fluctuantes niveles de alimentación
de las líneas de lijado. En caso de que exista una sobreproducción de polvo
en la línea MDF, esta es enviada desde los filtros de lijado hacia el silo de
polvo de la línea PB.
27
Línea de lijado.
Esta sección es común para ambas líneas principales de producción. Los
tableros, una vez que terminan su proceso de enfriamiento a la salida de la
prensa, pasan a una bodega intermedia que permite almacenar pilas de
tableros y/o pasarlos directamente a la línea de lijado o la línea de
dimensionamiento.
El sistema de lijado permite calibrar y pulir las dos caras de los tableros y
apilarlos, dependiendo de su clasificación superficial. Los tableros que
superficialmente no cumplen los requisitos de calidad final son utilizados
como “tapas” en el embalaje. Como producto del lijado se genera polvo que
es retirado neumáticamente desde las lijadoras, separado en ciclones y
retirados del sistema en los filtros de mangas. Finalmente son enviados al
edificio de almacenamiento de combustible de la planta térmica.
Esta línea es alimentada por los carros (también llamados satélites) de la
bodega intermedia con pilas con una altura máxima de cuatro metros o un
peso máximo de 60 toneladas. Esta posee dos estaciones de alimentación
compuestas por una mesa elevadora y un transportador de cadena cada
una, permanentemente alimentada de tableros desde la bodega de
almacenamiento intermedia y donde el carro con ventosas alimentará los
tableros de uno en uno a la mesa transportadora de rodillos para luego pasar
el tablero por la primera máquina calibradora en donde se desbastará el 80%
del sobre espesor del tablero y posteriormente pasarlo por la segunda
máquina (lijadora) en donde se desbastará el 20% del sobre espesor y se le
dará al tablero el acabado superficial.
28
A la salida de la segunda máquina se encuentran cinco medidores de
espesor, que se encargarán de medir el espesor a lo ancho del tablero
aceptando una diferencia de espesor máxima de ± 0,15 mm, luego se tiene
la estación de tres plazas en donde se pueden apilar los tableros hasta 1,5
metros de altura según la calidad final de lijado.
Línea de melamina.
El proceso de la línea de melamina (Ver Figura 5), consiste en un
recubrimiento de papel melamínico o chapa de madera sobre la superficie
superior e inferior del tablero, pudiendo ser este un tablero MDF como PB.
Este proceso se realiza mediante la alimentación de uno o más tableros
dimensionados a una línea, donde se le coloca la chapa o el papel
melaminizado que se encuentra impregnado de resina, la cual que reacciona
con la aplicación de temperatura, esto se lleva a cabo en una prensa
hidráulica monoplato, mediante la aplicación de presión y temperatura se
logra la adhesión del material a la superficie del tablero. La temperatura de
los platos de calentamiento de la prensa, se logra mediante aceite térmico a
una temperatura de 220°C con una presión de 5 bar.
El transportador de rodillos para pilas de tableros que se encuentra a la
entrada de la línea, es el que se encarga de recibir el material y transportarlo
a un carro de desplazamiento el cual distribuye de manera equitativa las pilas
de tableros teniendo un movimiento transversal reversible, luego que el
material es recibido por dos plataformas elevadoras, que se encargan de
levantar las pilas de tableros cada vez que se alimente un tablero a línea de
producción, después un mecanismo empujador con nariz y ventosas, extrae
29
el tablero de la pila enviándolo a la mesa alineadora, que alinea el tablero
con respecto a la dirección de trabajo.
El tablero limpiado por dos cepillos con movimiento de giro opuestos entre
sí, estos pasan a un transportador de rodillos con dispositivo empujador el
cual se encarga de rechazar los tableros que no cumplan con las medidas
requeridas, luego el tablero con las medidas aceptables, es transferido a un
transportador de correas con dispositivo de centraje, luego a la salida del
transportador se le aplica una carga electrostática para lograr una mejor
adherencia del papel, seguidamente, el tablero pasa por un elevador de dos
pisos donde se adhiere el papel melamínico por medio de la carga
electrostática.
Figura 5. Línea de Melamina
Fuente: Departamento de Terminación, 2011
30
Línea de Cutto Panel
Esta es conocida como la línea de formateo y tiene como función recibir los
tableros con las dimensiones estándares de salida de prensa (entradas
máximas 7500mm x 2900 mm y mínimas 5000 x 2500mm), esta línea es
alimentada por los satélites de salida de la bodega intermedia, los tableros ya
lijados se almacenan en la bodega y son llevados a la estación de
separación de pilas para luego alimentar a las dos mesas elevadoras de la
línea de cutto panel. Posteriormente, por medio de un mecanismo de
ventosas se forman paquetes (book) de 210 mm de alto, para realizarle los
cortes correspondientes según el formato seleccionado (salidas máximas
4880 x 1850 mm, salidas mínimas 1850 x 940 mm).
El paso siguiente, una vez realizados los cortes, es trasladar el paquete
cortado por medio de la carretilla elevadora hasta la mesa formadora de
paquetes y apilarlo a una altura cuyo rango está entre 750 y 900 mm. Pasa el
paquete a la estación separadora de paquetes para posteriormente
trasladarlo a la línea de embalaje, en donde se colocan tapas, tacos y flejes
al paquete terminado, el cual es entregado a la bodega de productos
terminados.
Si el formato deseado es menor al mínimo de salida de cutto panel, este
tendrá que ser enviado a la línea de cuttosize por medio de montacargas.
31
Línea de cut to size.
Esta línea recibe los tableros provenientes de cutto panel o la línea de
melamina. Los formatos máximos de entrada son de 4880 x 1850 mm y
mínimos de 2140 x 1220 mm para realizar pequeños formatos de cortes y de
salida tendremos formatos máximos de 4880 x 1220 mm y mínimo 610 x 305
mm.
Aquí luego de recibir los paquetes de cutto panel se forman paquetes de
hasta 112 mm de altura para poder así realizar los cortes y luego se
trasladan a la mesa formadora de paquetes en donde se apilan los tableros a
una altura entre 800 a 900mm. Por último, el tablero es embalado en una
línea destinada para tal fin, para luego ser entregados a la bodega de
productos terminados.
32
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
33
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
Definición de la Estrategia 5’S
Se llama estrategia de las 5’S porque representan acciones que son
principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S.
Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar
digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
• Clasificar. (Seiri)
• Orden. (Seiton)
• Limpieza. (Seiso)
• Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
• Disciplina. (Shitsuke)
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Las cinco “S” son el fundamento del modelo de productividad industrial
creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S
sean características exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no
japoneses practican las cinco “S” en su vida personal y en numerosas
oportunidades ni lo notan. Practican el Seiri y Seiton cuando se mantiene en
lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas,
extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc. Cuando el entorno de
trabajo está desorganizado y sin limpieza se pierde la eficiencia y la moral en
el trabajo se reduce.
Necesidad de la Estrategia 5’S
La estrategia de las 5’S es un concepto sencillo que a menudo las personas
no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura
permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes
metas:
• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,
eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo,
fugas, contaminación, etc.
• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y
costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de
trabajo e incremento de la moral por el trabajo.
35
• Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los
equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona
quien opera la maquinaria.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la
elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete
• Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros
para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que
intervienen en el proceso productivo
• Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las
acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la
aplicación de las 5S
• Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de
producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento
Productivo Total
• Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la
conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás
recursos de la compañía.
Causas de Aplicación 5’S
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por
su sencillez y efectividad.
36
Su aplicación mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera
para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización,
limpieza, seguridad e higiene.
Beneficios de las 5’S
1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. La mejora continua se hace una tarea de todos.
Se consigue una mayor productividad que se traduce en:
1. Menos productos defectuosos.
2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
37
Lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que conlleva a:
1. Más espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
Metodología de Aplicación
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento
Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino
del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.En Ingles se ha
dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también
en el trabajo”. Las siglas se las 5’S y su significado se muestran a
continuación:
Cuadro 1. Significado de las 5’S
JAPONÉS CASTELLANO
Seiri Clasificación y Descarte
Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualización
Shitsuke Disciplina y Compromiso
Fuente: Elaboración Propia, 2011
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La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las
cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.
Ventajas de Clasificación y Descarte
1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento,
transporte y seguros.
2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor
cansancio físico y mayor facilidad de operación.
Para Poner en práctica la 1ra S se deben hacer las siguientes preguntas:
¿Qué debemos botar?
¿Qué debe ser guardado?
¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
¿Qué deberíamos reparar?
¿Qué debemos vender?
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La 2º S: Seiton (Organización) La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido
uno puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su
sitio nuevo.
Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse
antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar
disponible y próximo en el lugar de uso.
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y
en el momento y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas:
1. Menor necesidad de controles de stock y producción.
2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución
del trabajo en el plazo previsto.
3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también
de los daños a los materiales o productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico
y mental, y mejor ambiente.
40
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar
adecuado, se responden las siguientes preguntas:
¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
¿Esto es necesario que esté a mano?
¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
Y por último hay que tener en claro que:
1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.
2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su
almacenamiento o colocación, indicado con exactitud y conocido
también por todos.
La 3° S: Seiso (Limpieza) La limpieza la deben hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar
de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe
haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las personas no asumen
este compromiso la limpieza nunca será real.
Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio.
Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo
realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.
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Beneficios: Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:
1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando
hacer cosas dos veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes
puntos:
1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y
antes de guardarlos
2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones
de uso.
3. No debe tirarse nada al suelo
4. No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo
no es impresionar a las visitas sino tener el ambiente ideal para
trabajar a gusto y obtener la Calidad Total.
42
La 4° S: Seiketsu (Higiene y Visualización)
Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización.
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace
calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente limpio siempre habrá
seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender
productos o servicios de Calidad.
Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta
Técnica se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora
continua. Se usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente.
Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de
visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.
Una variación mejor y más moderna es el “42esídmanagement” o gestión por
colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca
una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes
en zonas especialmente cuidadas.
Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tiene
tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de
esa área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla.
Las ventajas de uso de la 4ta S:
43
1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.
2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el
trabajo.
Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:
1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones
de sus lugares de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.
La 5° S: Shitsuke (Compromiso y Disciplina)
Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros
preparados para castigar cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere
decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el
deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos.
44
Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué se quiere
hacer?) y la puesta en práctica de estos conceptos, es como se consigue
romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.
En suma, se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta
en una rutina, en una práctica más de los quehaceres. Es el crecimiento a
nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción.
45
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
46
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
En el presente capitulo se exponen los aspectos referidos al diseño
metodológico utilizado para el desarrollo de este estudio, por tanto se indica
el tipo de estudio que se desarrollará, la caracterización de la población y
muestra, y finalmente, se especifica el procedimiento y técnica de
recolección de datos que se utilizará en el mismo. Sabino (1992) considera
que el marco metodológico “Son estrategias generales que han de servir
para ejecutar una investigación abordando las formas y procedimientos que
permite y organiza la información” (Pág. 40).
Diseño de la Investigación En el área de terminación y revestimiento de Fibranova la implantación de la
metodología 5’S, es una herramienta que es de gran utilidad, permitiendo
mejorar la calidad de vida de los trabajadores, dando un ambiente más limpio
y ordenado logrando indirectamente mejorar a su vez la calidad, el ambiente
y la seguridad.
47
Aplicada según el propósito NaghiMohammad (2005, p. 44),define la investigación aplicada como
aquella que sirve para tomar acciones y establecer políticas y estrategias. Su
objetivo se centra para resolver problemas haciendo énfasis hacia las
decisiones importantes y a largo plazo.
Por lo cual, la presente investigación es aplicada debido a que, se pusieron
en práctica todos los conceptos explicados en el Marco Teórico, con el fin de
resolver problemas existentes en el Departamento de Terminación y
Revestimiento de Fibranova Masisa C.A.
De Campo, según la estrategia
El manual de trabajo de gradoEspecialización, Maestría y Tesis Doctorales (2006), explica: “Los datos de interés son recogidos en forma
directa de la realidad; en este sentido se trata de investigaciones a partir de
datos originales o primarios”. (pp. 18).
La estrategia investigación a emplear es de campo, porque la metodología es
aplicada directamente en cada una de las líneas y estaciones de trabajo,
interactuando con el personal de dichas áreas, con el propósito de identificar
y recolectar información directa y datos significativos.
48
Documental
A lo largo del estudio fue necesaria la manipulación de diferentes fuentes de
información, tales como informes, manuales, prácticas, registros, libros, etc.,
los cuales proporcionaron el apoyo teórico y técnico necesario para
desarrollar el proyecto de investigación. Según Arias F. (2004) define:
Es aquella que se basa en la obtención y análisis de datos provenientes de materiales impresos u otros tipos de documentos, los datos básicos se encontraron en documentos como (libros, tesis, revistas, periódicos, documentos audiovisuales e Internet). El objetivo de la investigación documental es elaborar un marco teórico conceptual para formar un cuerpo de ideas sobre el objeto de estudio. Con el propósito de elegir los instrumentos para la recopilación de información es conveniente referirse a las fuentes de información. (pp. 47).
Las fuentes de información documental utilizadas en el presente proyecto se
muestran a continuación:
• Estructura Organizativa de Fibranova Masisa C.A.
• Manual de Descripción de Proceso Productivo de Fibranova Masisa
C.A.
• Glosario de Términos usados en Fibranova Masisa C.A.
• Especificaciones de las líneas de producción. (SAP)
• www.masisa.com/ven/
49
Población
Desde el punto de vista Estadístico, de acuerdo con Balestrini (2004, p. 122), la población o universo puede estar referido a cualquier conjunto de
elementos de los cuales pretendemos indagar y conocer sus características,
o una de ellas, y para el cual serán válidas las conclusiones obtenidas en la
investigación. Es el conjunto finito o infinito de personas, casos o elementos
que presentan características comunes.
En este caso, la población en este estudio está referida a todo el personal
asignado al departamento de Terminación y Revestimiento ubicado en
Fibranova Masisa C.A. Dicho departamento cuenta conun (1) jefe, seis (6)
supervisores y treintaiseis (36) operadores haciendo un total de 43 personas
en las cuales se enfocó el estudio.
Procedimiento de la Investigación
Para realizar este estudio se llevaran a cabo las siguientes actividades:
• Consulta de material bibliográfico para la recolección de información,
tales como: tesis anteriores, libros, consultas en Internet, entre otros.
• Visitas al área de terminación, abarcando todas las líneas de
producción con la finalidad de tener contacto con los equipos a
estudiar.
50
• Estructuración de la situación actual de las áreas a través del
levantamiento fotográfico.
• Elaboración de capacitaciones de una (1) hora a cada personal de las
diferentes líneas, para informar acerca de la metodología 5’S.
• Análisis de las desviaciones, y formación de grupos de trabajo 5’S
para corrección y seguimiento de las mismas.
• Visitas al área de inspección y entrega de avances.
• Levantamiento fotográfico de las situaciones corregidas, y
exposiciones al personal involucrado.
Técnicas e Instrumentos de Medición
Técnicas
Para lograr obtener resultados efectivos en la implantación de la metodología
5S en el área de terminación, fue necesario recurrir a las siguientes técnicas:
Observación Directa: Fue necesario observar las actividades realizadas en
cada una de las áreas para posteriormente realizar los ajustes pertinentes en
cuanto a orden y limpieza, documentando a través de fotografías la situación
actual. Méndez (1998) expresa: “La observación directa es cuando el
investigador forma parte activa y asume comportamiento de los grupos de
observación, obteniéndose así los datos más importantes que estén en
relación con el problema de investigación”.
51
Revisión Documental: Se debió recurrir a diferentes fuentes de información
(texto, informes entre otros,), para lograr un mejor desarrollo del trabajo de
investigación. Tamayo y Tamayo (2003) señala: “Una investigación
documental consiste en obtener y consultar la bibliografía y otros materiales
que pueden ser útiles para el propósito de estudio”.
Instrumentos
Asimismo, se hizo uso de recursos e instrumentos que apoyen a la
implantación de la metodología, los utilizados fueron los siguientes:
- Fotografía (Formato “antes y después”)
- Formato para identificar equipos y estaciones en las líneas de
producción
- Presentación Power Point para capacitación 5’S
- Formato de Indicadores de Gestión de la metodología 5’S
- CheckList para verificar el mantenimiento de las 5`S en cada línea
52
Recursos y Materiales a utilizar
Es indiscutible además que para la realización de la investigación es
necesario tomar ciertos recursos para realizar con eficiencia el estudio. A
continuación se presentan, cada uno de los instrumentos y recursos usados:
Materiales:
Material para carteleras
Video beam
Lapiceros, Lápices Hojas
Computador (lapto), usado para el desarrollo y análisis de los datos e
información utilizando los paquetes computarizados de Microsoft Office 2003
(Word, Excel, Power Point).
Impresora
Calculadora, usada para realizar los cálculos necesarios.
Cámara fotográfica utilizada para la recolección de imágenes de los sistemas
en estudio.
Equipos de Protección:
Botas de seguridad
Camisa
53
Casco
Lentes
Protector Respiratorio
Recurso Humano:
Tutor Industrial (Ingeniero José Cova)
Tutor Académico (Ingeniero Alexander Piñero)
Operadores y Supervisores MASISA.
Operadores de Equipos Móviles Industriales
Personal Contratista
54
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y RESULTADOS
55
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y RESULTADOS
A continuación se presentan los resultados de este informe, tomando en
cuenta las distintas fases de la investigación y dando cumplimiento al
objetivo general trazado.
Situación Actual de las líneas del Departamento de Terminación y Revestimiento
Se evidenció en las líneas de producción problemas como: falta de
limpieza e higiene, ineficiente clasificación, falta de orden, mobiliario en mal
estado, cabinas en condiciones no óptimas, mobiliarios dañados, basura
regada en zonas aledañas, descuido del área en general en cuanto a pisos,
paredes y estructura. Así mismo, notar la gran cantidad de elementos que
estaban fuera del orden y debilidades en la limpieza, y descuido por parte de
los trabajadores existentes, lo que provocaba que cada vez fuese más
frecuente dado a la actitud que éstos manifestaban.
De igual manera, se evidenció la inadecuada clasificación de los
materiales dentro de cada una de las líneas provocando pérdidas de tiempo,
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57
Como es de notarse en el diagrama, las dos (2) causas principales que
hacen que las condiciones físicas no estén de manera adecuada en el
Departamento de Terminación y Revestimiento son: falta de orden y limpieza
y la inexistencia de hábito y cultura de limpieza por parte del personal
involucrado en el proceso, siguiendo por parte de éstas causas la falta de
interés, poca motivación por parte de jefes y supervisores, falta de
organización, entre otras.
De tal manera, que a partir de ello se identificaron las fortalezas y debilidades
existentes dentro del marco de orden y limpieza en el Departamento de
Terminación y Revestimiento las cuales se presentan seguidamente:
Cuadro 2. Fortalezas y Debilidades en el Dpto. de Terminación y
Revestimiento
Fortalezas
Debilidades
Cuentan con personal capacitado. No existe programación en la
jornada de trabajo para orden y
limpieza.
Las instalaciones son pequeñas y
puede obtenerse resultados en poco
tiempo.
No hay un control para que haya
limpieza profunda en las
instalaciones.
Existe una persona encargada de
supervisar el trabajo 5’S.
La falta de conciencia de orden y
limpieza no permite la continuidad
del trabajo 5’S.
Hay interés por parte de la directiva No toman muy en cuenta las
58
de la empresa. opiniones de los colaboradores.
Existe un mandato corporativo que
sustenta el trabajo a realizarse a
favor de las 5’S
No es muy conocido las decisiones o
mandatos corporativos, por lo cual
existe poco interés en cumplirlo.
Los trabajadores manifiestan lo que
consideran mejorar en el ambiente
de trabajo.
No hay respuesta efectiva de los
jefes en cuanto al recurso monetario.
Cuentan con contratistas de limpieza
en el Departamento.
No existe un control adecuado de
supervisión por parte de la misma
contratista.
Hay apoyo logístico en cuanto a las
mejoras de limpieza y orden.
Realizan limpieza superficial,
evitando las partes de profundidad.
Los trabajadores se adaptan a los
cambios fácilmente.
El personal no cuenta con
programación de informaciones y
charlas 5’S.
El jefe y los supervisores se reúnen
semanalmente para evaluar las
situaciones del área.
No toman muy en cuenta las
situaciones de limpieza y sus
consecuencias.
Cuentan con certificaciones
internacionales de calidad y velan
por cumplirlas.
No se hace el seguimiento
continuamente.
Es una empresa limpia y que le
importa el ambiente.
En su mayoría se centran en partes
externas y no en las internas.
Poseen documentado un plan de
desincorporación de materiales.
No conocen el procedimiento.
Fuente: Elaboración Propia, 2011
59
Manual 5’S realizado para el Departamento de Terminación y Revestimiento
Dentro del proceso de implantación de las 5’S se evidenció que las personas
involucradas dentro del proceso desconocían de la metodología 5’S, lo que
ocasionaba que las actividades de orden y limpieza se hicieran de forma
empírica y con ningún orden establecido. Además de todo esto, existía la
costumbre de realizar la limpieza profunda al momento de realizar auditorías
y visitas por parte de clientes o personas importantes.
Por lo cual, fue necesario que se realizara un manual con el fin de tener
explicativamente el significado de cada paso de la metodología 5’S, y de que
en el sitio de trabajo se pudiese encontrar cómo implantar por etapa de
manera sencilla y rápida, además este manual permitirá que todo el personal
de las diferentes áreas se adiestre y consigan familiarizarse aún más con el
tema permitiéndoles conocer cada una de las fases y cómo aplicarla
dependiendo del lugar de la empresa donde se encuentre, para motivar al
personal para el cumplimiento del éxito del programa.
Por otro lado, el manual 5’S logra instruir en poco tiempo y a bajo costo
todo el personal que ingrese al departamento, permitiendo tener una
información acerca de los conceptos y de las actividades básicas que se
deben tomar en cuenta para la aplicación de las 5’S en la oficina, en las
áreas externas y hasta en sus propios equipos. De igual manera, colabora
con el fin de que todo el personal se sienta motivado y que vean esta
metodología como algo sencillo y fácil de hacer en cualquier parte que se
requiera, hablando entre todo un mismo lenguaje.
60
CONCLUSIONES
Luego de conocer y comprender el proceso de la empresa Masisa Fibranova
C.A., y de describir cada una de las líneas, en cuanto al aspecto de las 5’S
se logró analizar la situación actual, y corregir algunas de las fallas que se
tenían en cuanto a orden y limpieza; de esta manera, se concluye:
1. El orden y limpieza dentro del Departamento de Terminación y
Revestimiento no se encontraba inicialmente con estándares
establecidos, ocasionando un notable descontrol en todas las líneas
en general.
2. Dentro del Departamento de Terminación y Revestimiento las
opciones de mejora estaban ligadas a la información suministrada por
el personal que estaba en constante interacción con las líneas, dado a
que éstos son los que conocían con más profundidad la problemática.
3. Aplicar las 5’S permitirá el conocimiento y la estandarización de la
metodología en todas las líneas de producción, mejorando las
actividades de orden y limpieza, contribuyendo así a la calidad total de
la empresa y los colaboradores.
61
RECOMENDACIONES
En la base de los resultados y conclusiones obtenidas son recomendables
los puntos que a continuación se detalla:
1. Capacitar al personal constantemente, a fin de que se puedan cumplir
los estándares establecidos de orden y limpieza. . Además instruirlos
a cómo pueden diariamente aplicarlas dentro del área de trabajo, para
permitir el involucramiento por parte de todos.
2. Tomar en cuenta las opiniones y las propuestas dadas por el equipo
5’s y los demás operarios de las áreas, priorizándolas por costo,
tiempo y posibilidad; además de darles respuestas para que ellos se
sientan tomados en cuenta y dar aún más información.
3. Darle importancia al manual 5’S que fue elaborado para el área de
Terminación, así como también involucrar al personal contratista
dentro del trabajo de la metodología 5’S, con el fin de que exista
mejora continua y prolongación en el tiempo.
4. Involucrar dentro del trabajo de las 5’S a los directivos e igualmente
capacitarlos, de manera tal que entiendan que su participación es
sumamente importante para el cumplimiento de los objetivos que se
plantean.
62
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
1. Ain. “5 S” Orden y Limpieza”. Folleto realizado por la CIA y Compañía.
2002.
2. Hidalgo, D; Barcia, Kleber. “Implementación de una metodología con
la Técnica 5S para mejorar el área de matricería de una empresa
extrusora de aluminio”. Escuela Superior Politécnica del Litoral. 2006.
3. Vargas, Héctor. Corporación Autónoma Regional de Santander.
“Manual de Implementación. Programa 5S”. Versión 1.0. 2004
4. Venezuela. CVG Venalum. “Implementación de las “5s” en Taller
Central de CVG Venalum. 2010.
63
GLOSARIO DE TÉRMINOS CTP: Es el abreviado de “Cutto Panel”, y se trata de la línea ubicada en
Fibranova C.A. la cual realiza cortes al tablero en diferentes dimensiones.
CTS: Es el abreviado de “CuttoSize”, y se trata de la línea ubicada en
Fibranova C.A. la cual realiza cortes al tablero en dimensiones más
pequeñas, y actualmente no se encuentra operativa.
MDF: Es un tablero de densidad media, elaborado con fibras de madera de
pino caribe venezolano, que se combinan con una resina sintética y luego
son fraguadas bajo presión y temperatura
MDP: Es un tablero de densidad media, elaborado con partículas de madera
de pino Caribe venezolano, que son combinadas con resinas sintéticas, para
luego ser fraguadas bajo presión y temperatura
Melamina: Es un tablero de madera recubierto por una lámina decorativa que
se termofunde a ambas caras otorgando una superficie totalmente cerrada,
libre de poros, dura y resistente al desgaste superficial.
Papel Melamínico: Es el resultado de impregnar papel decorativo absorbente
con una mezcla de resinas de melamina/urea y catalizadores para su uso en
líneas de prensado de baja presión y ciclo corto.
Tablero: s un aglomerado elaborado con fibras de madera (que previamente
se han desfibrado y eliminado la lignina que poseían) aglutinadas
con resinassintéticas mediante fuerte presión y calor, en seco.
64
ANEXOS
65
Anexo 1. Situación Actual de las líneas de producción de Departamento de Terminación y Revestimiento de Fibranova C.A
Desorden, mal estado. Basura, Falta de Higiene
Mala Ubicación de los materiales Deficiente manejo de documentos
Caminerías y Avisos en mal estado.
66
Documentos Regados Mobiliarios en mal estado,
Pisos en mal estado Utensilios en el área
Cajetín de seguridad Basura y desperdicio entre máquina
67
APÉNDICES
0
MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5’S EN
FIBRANOVA MASISA VENEZUELA C.A.
Realizado por:
Tecnólogo: ORIANA ROMERO V-18.246.726
MACAPAIMA, AGOSTO 2011
1
ÍNDI CE
INTRODUCCION........................................................................................2 COMPROMISO CORPORATIVO……………………….......................4 1. OBJETIVOS…………………………………………………………………..….4 1.1 OBJETIVO GENERAL.............................................................................4 1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS...................................................................4 2. PRESENTACION DE LAS 5 S..................................................................5 2.1SEIRI……………………………............................................................ 6 2.2 SEITON....................................................................................................10 2.3 SEISO……………………………………………………………………...…12 2.4 SEIKETSU………………………...............................................................16 2.5 SHITSUKE………………………….......................................................... 18 3. DIAGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN POR ETAPA...……………......…. 22 4. APLICACIÓN ENOFICINAS EN GENERAL............................................ 23 5. APLICACIÓN EN COMPUTADORAS...................................................... 24 BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………25 ANEXOS..................................................................................... 26
2
INTRODUCCIÓN
En toda empresa, el cumplimiento de los estándares en cuanto a calidad y
productividad es un requisito necesario, dado a que esta va a garantizar una
cultura de mejora y de preparación continua, para con ello ofrecer productos
óptimos y garantizar éxito organizacional.
Para ello, la empresa debe tener un plan de mejora y una gestión para la
calidad total en ello. Es por tal motivo que se hace necesario que el personal
esté involucrado, animado y crea en las propuestas de mejoras que se
realicen a favor de la misma, todo ello a través del Sistema de Gestión de
Calidad.
Por tal razón, MASISA Venezuela decidió adentrarse a este plan de calidad
total mediante la implantación de la metodología de las 5’S, y para el
cumplimiento de todo ello se decidió crear un documento que contemple una
guía para poder implementar esta de manera rápida y eficaz dentro de la
planta.
Las 5’S van de la mano con el Sistema de Gestión Integral, tocando temas
como: seguridad, calidad y ambiente, lo que constituirá un trampolín de
sensibilización para lanzar a continuación esta acción. En cualquier caso, el
éxito de las 5’S y su perpetuidad exigen un compromiso total por parte del
personal operativo como de la línea jerárquica para inducir un cambio en el
estado de ánimo, actitud y comportamiento de la organización, lo que
garantizael proceso de puesta en marcha de la Gestión de la Calidad Total
3
En este sentido, este manual permitirá que todo el personal de las diferentes
áreas se adiestre y consigan familiarizarse aún más con el tema
permitiéndoles conocer cada una de las fases y cómo aplicarla dependiendo
del lugar de la empresa donde se encuentre, para motivar al personal para el
cumplimiento del éxito del programa.
4
COMPROMISO CORPORATIVO
Desde Abril de 2011 por mandado corporativo el grupo MASISA C.A., decidió
la implantación de la metodología en cada una de las áreas de la empresa
Fibranova C.A a través de la colaboración del Departamento de Higiene y
Salud Laboral.
1.OBJETIVOS
1.1 Objetivo General
Instruir al personal acerca de la metodología 5’S permitiéndoles conocer de
los conceptos y actividades básicas para llevar a cabo la implementación en
MASISA Venezuela.
1.2Objetivos Específicos
1. Hacer conocer los conceptos fundamentales de la metodología
aplicada a MASISA Venezuela
2. Educar al personal acerca del uso de los formatos establecidos
3. Desarrollar progresivamente la metodología de las 5’S mediante el
seguimiento práctico de ésta.
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7
Dentro de este primer paso, solo tienes que ver lo que hay dentro de tu lugar
de trabajo y seguir la metodología siguiente:
Listar cada uno de los materiales según el formato
establecido
Se consulta con el supervisor o responsable del área para que
apruebe la salida de estos materiales
¿Es un material necesario en el
área de trabajo?
SI
NO
Ordenarlo e Identificarlo
Verificar los materiales que se encuentran en el área de trabajo
Proceso de clasificación en el área de Terminación
8
Fuente: Elaboración Propia, 2011
Llevarlo al área de descarte (Almacén de Desechos
Temporales)
¿Es un material útil?
SI
NO
Verificar su estado
¿Está en buen estado?
SI Se reubica en otro lugar del
área
Se repara o restaura
NO
Verificar el estado del Material
¿Está en buen estado?
SI
NO
Vende para otro uso o se recicla
Vende como chatarra o se
bota
9
EJECUCIÓN DE LA CLASIFICACIÓN.
El propósito de clasificar significa retirar del puesto de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o
de oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca
de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio, donar,
transferir o eliminar.
IDENTIFICAR ELEMENTOS INNECESARIOS:
El primer paso en la clasificación consiste en preocuparse de los elementos
innecesarios del área, y colocarlos en el lugar seleccionado para implantar la
5’ S.
En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
- En esta primera S será necesario un trabajo a fondo en el área, para
solamente dejar lo que nos sirve.
- Se entregara un formato tipo para realizar la clasificación, donde se
anotara la descripción de todos los objetos que sirvan en el área, así
como también los elementos que consideren que necesitan retirarse.
En este formato también se debe definir el estándar del área. (Anexo
1)
10
Se obtendrán los siguientes beneficios:
• Más espacio.
• Mejor control de inventario.
• Eliminación del despilfarro.
• Menos accidentalidad.
Siguiendo este diagrama propuesto se podrá realizar una buena
clasificación.
2.2 SEITON: ORDEN
“SIGNIFICA UBICAR LAS COSAS NECESARIAS SISTEMÁTICAMENTE
EN EL LUGAR CORRECTO DENTRO DEL ÁREA”
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos,
utilizarlos y reponerlos
Para tener un orden es necesario que todos los elementos se incluyan,
desde los archivos hasta las herramientas de trabajo, para lograr con ello la
eliminación de tiempos muertos y aumentar la productividad en el área de
trabajo.
El orden es la esencia de todo lugar; mantener ordenadas las áreas
garantizará un mejor lugar y mejorará significativamente la imagen de la
empresa.
11
Para ordenar deben seguirse estos pasos:
1. Definir un nombre para cada artículo y cada lugar del área donde
se encuentran, que todos puedan conocer y respetar. Ejemplo:
Herramientas, Equipos de limpieza, entre otros.
2. Definir donde se va a colocar cada artículo o material tomando en
cuenta la frecuencia del uso.
3. Acomodar las cosas de modo que se facilite encontrarlas y
volverlas a colocar en su sitio. Para ello se sigue este esquema que se muestra a continuación:
Figura 3. Fuente: Elaboración Propia, Agosto 2011.
Dependiendo de cómo se use un artículo, herramienta o un archivo se toma
la decisión.
Cuando se usa
Análisis Frecuencia Acción Constantemente
Ocasionalmente
Raramente (pero necesario)
Nunca
Mantener en el lugar de trabajo o próximo a él
Mantener un poco separado del lugar
de trabajo
Mantener en un depósito separado
Llevarlo al área de descarte
12
NOTA: El área de descarte es elegido o debe ser informado por los
supervisores o jefes. A menos que en conjunto los operadores se pongan de
acuerdo para esto, y cada quién sepa dónde estará este lugar de descarte.
Se obtendrán los siguientes beneficios
:
• Nos ayudara a encontrar fácilmente documentos u objetos de trabajo,
economizando tiempos y movimientos.
• Facilita regresar a su lugar los objetos o documentos que hemos
utilizados.
• Ayuda a identificar cuando falta algo.
• Da una mejor apariencia.
Una vez realizada la organización siguiendo estos pasos, se está en
condiciones de empezar a crear procesos, estándares o normas para
Mantener la clasificación, orden y limpieza.
2.3 SEISO: LIMPIEZA
“SIGNIFICA ELIMINAR FOCOS DE SUCIEDAD, Y MANTENER UN LUGAR
LO SUFICIENTEMENTE LIMPIO”
La limpieza es tarea de todos. Consiste en identificar y eliminar las fuentes
de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en
perfecto estado de salud
13
Las actividades de limpieza comprenden tareas como:
• Recoger y retirar lo que estorba en el lugar de trabajo.
• Limpiar con un trapo o brocha cualquier objeto.
• Barrer.
• Desengrasar herramientas utilizadas.
• Eliminando los focos de suciedad.
La limpieza es un incentivo que debe tener cada uno de los trabajadores
dentro del área. No se trata de desviarse de sus operaciones como personal
de MASISA, sino de colaborar para que se mantenga un lugar limpio.
Para que se pueda tener limpieza constante es necesario que se pueda
supervisar al personal de limpieza pero que también las personas que estén
dentro del área puedan comprometerse. Según las distintas áreas en
términos de limpieza quedó el estándar de limpieza de la siguiente manera:
• Estandarización de Limpieza en la Línea de Impregnación:
Actividad Frecuencia
Limpieza de fosa y Estación de
Químicos
Cada semana
Soplado de Techos Una vez al mes
Limpieza de Vidrios Cabina Dos veces a la semana (Martes y
Jueves)
14
Limpieza de Oficinas Todos los días
Limpieza de Laboratorio de
Impregnación
Todos los días
Desintegración de materiales
innecesarios del área
Todos los días
Desintegración de desechos de
contenedores
Todos los días
Fuente: Elaboración Propia. Agosto 2011.
• Estandarización de Limpieza en la Línea de Melamina
Actividad Frecuencia
Limpieza de Cabina Todos los días
Soplado de Techos Una vez al mes
Limpieza de Vidrios Cabina Una vez cada dos semanas
Limpieza de Sala de Control Todos los días
Desintegración de materiales innecesarios del
área
Todos los días
Desintegración de desechos de contenedores Todos los días
Fuente: Elaboración Propia. Agosto 2011.
15
• Estandarización de Limpieza en la Línea de CTP
Actividad Frecuencia
Soplado de Techos Una vez al mes
Limpieza de Cabinas y Oficinas Todos los días
Desintegración de materiales innecesarios del
área
Todos los días
Desintegración de desechos de contenedores Todos los días
Fuente: Elaboración Propia. Agosto 2011.
• Estandarización de Limpieza en la Línea de Lijado
Actividad Frecuencia
Soplado de Techos Una vez al mes
Limpieza de Vidrios Cabina Dos veces a la semana (Martes
y Jueves)
Limpieza de Cabinas y Oficinas Todos los días
Desintegración de materiales
innecesarios del área
Todos los días
Desintegración de desechos de
contenedores
Todos los días
Fuente: Elaboración Propia. Agosto 2011.
16
En cada área debe mantenerse y cumplirse estas actividades para garantizar
ambientes (cabinas y áreas) más limpios. De igual forma, la campaña de
limpieza debe realizarse mínimo una (01) vez al mes.
Campaña de limpieza:
Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente.
Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como
deben estar los equipos permanentemente. Las acciones de limpieza deben
ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial.
Como evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y funcionarios
y contratistas en el proceso de implantación seguro de la 5 S.
Se obtendrán los siguientes beneficios:
• Aumentará la vida útil del equipo e instalaciones.
• Menos probabilidad de contraer enfermedades.
• Menos accidentes.
• Mejor aspecto.
• Ayuda a evitar mayores daños a la ecología
2.4 SEIKETSU: ESTANDARIZACIÓN
“SIGNIFICA MANTENER EL ESTADO DE CLASIFICACIÓN, ORDEN Y
LIMPIEZA DENTRO DE LAS ÁREAS DE TRABAJO”
17
Esta etapa está claramente dirigida a mantener las tres (03) primeras “S”
dentro de cada una de las áreas de trabajo Está frecuentemente relacionada
con crear hábitos. Además trata también de la visualización a través de
normas y reglas que se dirigen a términos de orden y limpieza.
En este paso caben actividades como:
1. Identificación de los equipos y oficinas en las líneas de producción.
2. Colocación de carteles indicadores de riesgos, restricciones, peligros
dentro del área.
3. Descripciones de actividades del personal que labora en el área, para que
se controle lo que vaya a realizar cada una.
4. Estandarización de oficinas, con el fin de conocer cuántos elementos
exactos deben haber dentro del área.
Pasos para realizar la visualización:
1. Tomar la situación actual del equipo, artículo u oficina que se
encuentra sin identificación.
2. Definir un nombre para cada clase de artículo o maquinaria el cual
debe ser conocido por cada uno de los que están dentro del área.
NOTA: Si es el caso de equipos o maquinarias debe verificarse que coincida
con el sistema SAP.
3. Tomar medidas del largo y ancho del cartel y colocarlo en formato de
Microsoft Excell. Luego enviarlo al Supervisor del área para que
procese la cotización de elaboración de carteles y lo apruebe.
18
4. Luego de tener los carteles se debe decidir el lugar donde se
colocarán según la identificación que se tiene. Este se debe colocar
en posición visible a fin de localizar de los objetosde manera rápida y
sencilla.
Las etiquetas o identificaciones que se utilizarán serán de color AZUL con letras blancas ARIAL.
Se obtendrán los siguientes beneficios:
• Se guarda el conocimiento producido durante años.
• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
• Los operarios aprenden a conocer con profundidad el equipo y
elementos de trabajo.
• Se evitan errores de limpieza que puedan conducir a
• accidentes o riesgos laborales innecesarios.
2.5 SHITSUKE: DISCIPLINA Y COMPROMISO
“SIGNIFICA ACOSTUMBRARSE A VER LAS 5’S NO COMO UNA
HERRAMIENTA DE ALGÚN TIEMPO, SINO COMO PARTE DE
NUESTRAS ACTIVIDADES, RESPETANDO NORMAS DE ORDEN Y
LIMPIEZA”
19
Esta última fase es rigurosa, requiere que el personal pueda estar
identificado con la metodología. Disciplina y compromiso, será respetar tu
área de trabajo, tus compañeros, llevar los equipos de protección personal,
llevar el uniforme bien puesto, mantener el orden y limpieza.
No se trata de ver la metodología factible por algún tiempo, sino para toda la
vida de la empresa. En esta fase se requiere lograr el hábito de respetar y
utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles
previamente desarrollados.
En lo que se refiere a la implantación de las 5 S, la disciplina es importante
porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras “S” se deteriora
rápidamente.
Pasos para crear DISCIPLINA:
• Uso de ayudas visuales
• Recorridos a las áreas, por parte de los directivos.
• Publicación de fotos del "antes" y "después",
• Boletines informativos, carteles, usos de insignias,
• Concursos de lema y logotipo.
• Establecer rutinas diarias de aplicación como "5 minutosde 5s",
actividades mensuales y semestrales.
• Realizar evaluaciones periódicas, utilizando
• Criterios pre-establecidos, con grupos de verificaciónindependientes.
20
Para poner en práctica todo ello se utilizará el formato de auditoría el cual
permitirá verificar la situación de cada una de las áreas al final del mes. (Ver
Anexo 2) Este formato debe utilizarse de la siguiente manera:
Pasos para evaluar la aplicación de las 5’S • Objetivo: Diseñar estándares para la aplicación de las 5S.
• Qué hacer
1. Revisar los formatos y ejemplos de estándares proporcionados.
2. Trasladarse al sitio de trabajo en donde se desarrollarán los
estándares (este sitio debe corresponder a un lugar en donde ya
fueron aplicadas sistemáticamente las primeras 3 “S”, al menos, y se
desea estandarizar para mantener los resultados alcanzados).
3. Observar cuidadosamente el lugar.
4. Seleccionar alguno de los tres tipos de estándares proporcionados.
5. Sacar fotografías del lugar y colocarlas en los espacios
correspondientes.
6. Ajustarlas al formato “Antes y Después” realizado para estos casos.
7. Verificar con el responsable y/o personas que trabajan en el área el
grado de comprensión y el nivel de acuerdo con el estándar creado.
8. Hacer los ajustes necesarios en los formatos.
9. Publicar las situaciones vistas (pueden haber varias en una misma
área de trabajo) en las carteleras informativas ubicadas dentro de las
líneas.
21
Se obtendrán los siguientes beneficios:
• Se evitan reprimendas y sanciones.
• Mejora nuestra eficacia.
• El personal es más apreciado por los jefes y compañeros.
• Mejora nuestra imagen.
Inspecciones Planeadas
La inspección va a tratar de mantener constante el cumplimiento de las 5’S
dentro del área, y permitirá:
1. Verificar problemas potenciales.
2. Identificar problemas en los equipos u oficinas.
3. Identificar el efecto que producen los cambios.
4. Identificar cuáles acciones correctivas no han funcionado.
5. Establecer un inventario de mejoras a realizar (Ver Anexo 3)
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Formalizar: Se trata de establecer normas y procedimientos mantenerlas por
todos los que en el área se encuentran.
Perpetuidad: Que se mantenga lo que ya se ha logrado en las diferentes
etapas.
4. APLICACIÓN 5’S EN LAS OFICINAS
Las 5’S deben ser aplicadas dentro de las áreas internas, en este caso
MASISA Venezuela cuenta con oficinas las cuales deben seguir ciertos
estándares como:
1. Las personas que laboren en área de oficina serán las responsables
de velar por la limpieza y el orden de las mismas.
2. Al inicio de cada jornada de trabajo deben ordenar las superficies del
escritorio o mesa que laboren, y al finalizar deben guardar todo lo que
utilizaron en el día para garantizar el despeje.
3. Elementos como tazas, cucharas, platos y todos los artículos que no
pertenecen a oficina deben ser lavados una vez que se utilicen y
almacenados luego de su uso.
4. Revisar constantemente la oficina, y eliminar todos aquellos papeles y
materiales que son obsoletos. Si se decide reciclar hojas, se deben
colocar en un lugar donde todos los que estén en la oficina lo sepan.
5. Solo tenga en el escritorio lo necesario, lo demás debe guardarse en
archivadores, bibliotecas debidamente ordenado.
6. Rotule los archivadores con nombres claros y explicativos.
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7. No almacene basura por mucho tiempo, y mantenga los filtros de
agua, cafeteras u otros utensilios en condiciones lo más higiénicas
posible.
8. Eliminar afiches propagandas obsoletas que no correspondan al lugar
de trabajo.
5. APLICACIÓN 5’S EN LAS COMPUTADORAS
1. Las personas que utilicen la computadora serán las responsables de
velar por la limpieza y el orden de las mismas.
2. Al iniciar las labores cotidianas en la PC debe limpiar la superficie de
este.
3. Ejecutar un programa de mantenimiento de la PC.
4. Dividir el disco duro según los archivos de uso personal y de uso
empresarial.
5. Respaldar la información por lo menos una vez al mes.
6. Si es compartida la PC, que cada persona tenga una carpeta y pueda
respetar este estándar, para garantizar el orden.
7. Mantener un antivirus activo en la PC, y si se van a revisar
dispositivos primeramente analizarlos a fin de velar por la limpieza del
equipo.
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BIBLIOGRAFÍA
5. Ain. “5 S” Orden y Limpieza”. Folleto realizado por la CIA y Compañía.
2002.
6. Hidalgo, D; Barcia, Kleber. “Implementación de una metodología con
la Técnica 5S para mejorar el área de matricería de una empresa
extrusora de aluminio”. Escuela Superior Politécnica del Litoral. 2006.
7. Vargas, Héctor. Corporación Autónoma Regional de Santander.
“Manual de Implementación. Programa 5S”. Versión 1.0. 2004
8. Venezuela. CVG Venalum. “Implementación de las “5s” en Taller
Central de CVG Venalum. 2010.
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FORMATOS
UTILIZADOS
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Anexo 1. 1ra “S” IDENTIFICACIÓN DE NECESARIOS E INNECESARIOS
Revisa los elementos (Herramientas, elementos de manipulación,
almacenamiento, limpieza, documentos,....) que tienes en tu puesto de
trabajo e indica aquellos que usas habitualmente.
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De igual manera revisa los innecesarios, y escríbelos a continuación:
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ESTÁNDAR DE OFICINAS
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Anexo 2. LISTA DE CHEQUEO DE 5”S” TERMINACIÓN
PUNTO DE REVISIÓN VALORACIÓN
SI
NO
Están cumpliéndose los estándares dentro del área de trabajo
Las oficinas están limpias y ordenadas
Los pisos están en buen estado
El personal tiene motivación en cuanto a orden y limpieza
Existe una correcta señalización en el área de trabajo
Los lugares para almacenar son usados correctamente
Los documentos están bien archivados
Las áreas externas adyacentes están bien mantenidas
Los dispositivos de seguridad funcionan debidamente
Existen carteleras o anuncios informativos de las 5’S
TOTAL Si se notó alguna oportunidad de mejora, propóngala en las líneas siguientes:
NOMBRA INSPECTOR: FECHA: / / LÍNEA ESTACIÓN DE TRABAJO
Recibido
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Anexo 3. INVENTARIO DE MEJORAS A REALIZAR MES: LÍNEA :
ÍTEM MEJORA A REALIZAR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10