Novares est un fournisseur de solutions complètes répondant aux besoins de l’industrie automobile partout dans le monde. À l’aide de techniques avancées d’injection plastique Novares conçoit des produits de haute technologie destinés à être intégrés dans les véhicules d’aujourd’hui et de demain, toujours plus conviviaux, ergonomiques et abordables. Son expertise couvre la conception-design, la fabrication et l’assemblage de composants ainsi que l’intégration de systèmes élaborés. Destinées à apporter toujours plus de valeur ajoutée aux constructeurs automobiles, ses solutions sont dotées de mécanismes complexes, ils utilisent de la cinématique, de la mécatronique ainsi que des fonctionnalités multiples.

NOVARESOPTIMISATION AVEC DELMIA SUR 18 SITES

Enjeux :

• Etre capable de réaliser des plannings réalistes et exécutables pour livrer les clients constructeurs automobiles de Novares, et obtenir une vision synthétique 360° des projets.

• Disposer d’une perspective ordonnancée, à long terme et de manière fi able afi n de répercuter l’anticipation sur l’ensemble de la chaine logistique depuis les fournisseurs de Novares.

• Bénéfi cier d’un outil complet permettant de centraliser et de partager l’information, le tout dans un contexte international avec des cultures et méthodes de travail différentes.

Solution :

Le fournisseur automobile NOVARES, spécialiste de l’injection plastique, a équipé 18 sites de production dans le monde, avec les solutions d’ordonnancement DELMIA.

Bénéfi ces :

• Une performance améliorée : un taux de service client au niveau du groupe de 98,5 % et 90 % pour les fournisseurs

• Des plans de production réalistes et exécutables améliorant la productivité des usines

• Une réduction des niveaux de stocks et des risques d’obsolescence, élimination des transports exceptionnels

• Une organisation mieux structurée qui permet plus d’anticipation

Le groupe Novares conçoit, développe et fabrique des pièces en plastique injecté répondant aux besoins liés à l’autonomie et à la connectivité des véhicules. L’activité du groupe couvre les gammes Moteur, Carrosserie intérieure et extérieure en incluant des systèmes et mécanismes complexes. Novares se positionne comme un leader mondial de l’équipement automobile, fournissant des constructeurs tels que Peugeot-Citroën, Dongfeng, Renault-Nissan-Dacia, Ford, Fiat Chrysler, Toyota, General Motors, Jaguar Land Rover, BMW, SAIC et Volkswagen ainsi que des fournisseurs comme Yanfeng Johnson Controls, Faurecia, IAC, Continental ou Visteon. En 2016, le groupe Novares, dont le siège social se situe en France, a réalisé un chiffre d’affaires ajusté de 1,2 milliards d’euros.

Implanté dans 21 pays, il compte 42 sites de production dans le monde, 7 centres d’expertise, 5 centres techniques et 17 centres de services clients. Le chiffre d’affaires du groupe a augmenté de 58% en 5 ans et plus de 200 millions de pièces ont été produites en 2016.

7 LIGNES PRODUITS POUR DES PROCESS TRES DIFFERENTS80 000 tonnes de plastique injecté sont produites chaque année. Les 7 grandes familles de produits sont :

1. Les composants moteur (traitement de l’eau, de l’huile, de l’air…)

2. Les façades de commandes et combinés (façades de commande radio et climatisation…)

3. Les aérateurs et panneaux décorés (aérateurs de tous types, éclairés ou non, pièces décorées…)

4. Les ébénisteries et panneaux de carrosserie (ébénisteries et garnitures de coffre, consoles…)

5. Les commandes d’Ouverture (intérieures, extérieures et trappes à carburant).

6. Les Peintures et revêtements Extérieurs (pièces peintes et décorées, pièces noires…)

7. Les composants e-powertrain (système électrique et de refroidissement).

En fonction de ces lignes produits, les process sont très différents.

LA SOLUTION DELMIA COMME REPONSE AUX CONTRAINTES DE PRODUCTION DE NOVARES Novares évolue dans un marché automobile dynamique et compétitif en perpétuelle évolution : diversité de plus en plus grande, plus de références, plus grande segmentation et fl ux complexes. “Notre agilité, notre réactivité, notre service client ainsi que notre capacité à hisser nos composants et systèmes au-delà des exigences du marché et des prérequis clients sont essentiels dans notre métier et pour la croissance de notre groupe. Notre objectif est d’être au plus proche de nos clients et de leurs sites de production et de leur garantir la meilleure performance, en collant au plus juste à la demande et donc en minimisant nos stocks par la mise en application des principes de Lean Manufacturing ; la mise en place de DELMIA s’intègre totalement dans ce contexte” ajoute Frédéric Marcotte.

Du point de vue industriel : “Le Master Production Scheduling est un maillon essentiel avec, en particulier, le lissage de la demande client et la gestion de nos capacités pour une amélioration de notre visibilité. Nous devons également tenir compte de la complexité liée à la diversité de nos produits et de leurs process. Chaque produit nécessite un process spécifi que et les sites intègrent l’ensemble de ces produits et l’ensemble de ces process dans des environnements eux aussi hétérogènes avec la nécessité constante de nous adapter en permanence aux nouvelles exigences clients.”

OBJECTIFS VISES A TRAVERS LA MISE EN PLACE DE DELMIA • Etre capable de produire des plannings réalistes et

exécutables car construits sur la base des contraintes de production : “Nous utilisions des solutions standards différentes, il nous fallait un outil pour fiabiliser nos plannings.”

• Etablir un horizon ordonnancé plus long avec des délais plus fiables : “Passer d’un horizon de quelques jours à quelques semaines afin de répercuter cette fiabilité sur l’ensemble de la chaine logistique et en particulier chez nos fournisseurs en analysant et en affinant les approvisionnements matières et composants (moins de stocks, moins de ruptures, et moins de transports exceptionnels).”

• Gagner du temps par un calcul automatisé en une seule boucle : “Nous voulions une automatisation complète des calculs pour éviter les étapes fastidieuses et non synchronisées et pour obtenir un gain de temps pour les personnes impliquées dans la planification ”, le temps dégagé permettant l’affectation des ressources à l’analyse du plan capacitaire à moyen terme.

• Obtenir une vision synthétique du planning avec la possibilité de simuler et de recaler les ordres de production en cas d’aléas : “Prendre les bonnes décisions.”

• Pouvoir optimiser les temps de changements de séries par la prise en compte des contraintes.

• Avoir un outil complet permettant de centraliser et partager l’information avec les indicateurs et alertes nécessaires à la réalisation du planning : “un seul outil, une seule information partagée par tous.”

PRINCIPAUX BENEFICES SUITE A L’IMPLANTATION DE DELMIA • Une meilleure visualisation

L’outil est très visuel et facilite la prise de décision. “Il n’y a aucun doute par rapport à ce que nous connaissions, nos prises de décisions sont plus rapides et plus efficaces.”

• Un gain de temps sur la réalisation du planning et une meilleure anticipation Il permet de gagner du temps sur la gestion du planning à court terme et ainsi laisser plus de temps pour la planification à moyen terme.

• Une gestion des ressources alternatives Il permet de gérer les machines alternatives “un moule d’injection peut se monter sur plusieurs équipements et intégrer directement ces contraintes dans le système permet d’être plus efficace.”

• Un seul système et référent pour tous Un système unique remplaçant plusieurs outils.

• Des alertes paramétrables Des alertes fiables, en temps réel pendant la construction du planning.

• Une réponse aux aléas et aux contraintes Le fait de lisser la charge de travail et de travailler avec plus d’anticipation permet de limiter les urgences et les imprévus fréquents dans l’automobile.

UNE SOLUTION DELMIA DEPLOYEES SUR 18 SITES DANS LE MONDE EN UN PEU PLUS D’UN AN Déroulement du projet, périmètre et méthodologie du déploiementAprès un proof of concept établi fin 2014, la décision est prise de déployer DELMIA sur 18 sites dans un délai relativement court. Le core model est bâti sur le premier trimestre 2015 et les déploiements sont enchainés en parallèle chaque mois à partir d’avril 2015. “Le périmètre est relativement global et concerne des usines en Chine, en Inde, en Europe et au Mexique. Dans ce contexte international, les maturités, les cultures et les organisations sont très différentes et cela a été un des points importants dans la mise en place de ce projet ” précise Frédéric Marcotte.

La méthodologie est mise en place avec les équipes de DELMIA “dont l’efficacité avait déjà été prouvée chez d’autres clients ”. Le point d’entrée est un pré-audit réalisé 4 semaines avant le Kick-off projet pour valider que l’usine est prête à être déployée. Chaque site n’a pas le même niveau de maturité et la même maitrise des process, l’objectif est de valider les pré-requis, que les nomenclatures et les gammes sont à jour, que les stocks sont fiables. “Si des dérives sont constatées, des plans d’actions avec des réalisations relativement courtes sont mis en place ”.

Après le kick-off, le déploiement est réalisé en 5 à 6 semaines, les dernières étapes se déroulent sur site : formation des utilisateurs (10 jours), tests d’intégration, go-live et support. “Un schéma classique de mise en place de système d’information. Les aspects purement IT (installation du software, configuration des interfaces avec SAP, tests) sont gérés par nos équipes Systèmes d’information et par les équipes DELMIA. Ce qu’il faut retenir c’est que globalement nous sommes en capacité de démarrer un site toutes les 5 à 6 semaines, le déploiement est donc rapide et efficace ”

“L’outil répond à l’ensemble de nos besoins et contraintes opérationnelles.”

— Frédéric Marcotte, Directeur Supply Chain de Novares

BÉNÉFICES EN TERMES D’AMÉLIORATION DE LA PERFORMANCE Marcotte reports that the Group has seen performance improvements in several important areas:

• Le taux de service client est de 98,5 % au niveau du groupe “Nous avons des sites à 100 % et qui ne l’étaient pas avant la mise en place de l’outil, un vrai plus ” précise Frédéric Marcotte. Le taux de service fournisseur quant à lui est à plus de 90 %. “Nous émettons des programmes de livraisons et des échéanciers beaucoup plus fiables avec moins de changements, ce qui nous permet d’être plus lissés en termes de demande chez nos fournisseurs et de ce fait, de pouvoir réduire les niveaux de stocks, chez eux comme chez nous.”

• La productivité usine est améliorée : “Le fait de rendre les plans de production réalistes et exécutables permet de limiter les changements de séries imprévus. Cela est vécu dans n’importe quelle industrie, si on n’anticipe pas, forcément on subit. Nous avons constaté un vrai gain à ce niveau-là sur l’ensemble des sites qui ont été déployés.”

• Une réduction des stocks : Les niveaux de stocks constatés en moyenne sont de 8 jours : “Cela inclut les matières, composants, semi-finis etproduits finis. Dans certains cas, cela représente 30 à 40 % de stock en moins et donc des économies importantes ”. Les risques d’obsolescence ont été également réduits puisque les usines produisent au plus juste vis-à-vis de la demande client. Les transports exceptionnels (usine/clients ou fournisseurs/usine) ont enfin été pour la plupart complètement éliminés.

“Nous continuons d’évoluer. Dans ce contexte automobile, le marché évolue très vite. Nous sommes en phase de croissance organique avec la mise en place de nouveaux sites au Maroc, en Slovaquie, en Roumanie, en Chine, et la solution DELMIA fera partie de l’ADN de chacun des sites que nous allons déployer.”

— Frédéric Marcotte, Novares Supply Chain Director

Produits : Une gamme de solutions couvrant 7 lignes de produits elles-mêmes constituées de 19 segments avec plus de 36 000 références de pièces. Positionné sur le marché des pièces sous capot moteur et de la carrosserie intérieure comme extérieure, Novares sert au quotidien plus de 15 grandes marques, avec plus de 70 clients automobiles et des pièces Novares présentes sur plus de 400 modèles de véhicules.

Siège social : Clamart (92)

Création : 1955

Effectif : 110 000 collaborateurs dans 21 pays

Plus d’information :www.novaresteam.com

BÉNÉFICES EN TERMES D’ORGANISATION Pour Frédéric Marcotte, la mise en place de l’outil a permis :

• Un développement du travail en équipe : “Parallèlement à la mise en place de DELMIA, les planifi cateurs de production, qui, auparavant faisaient partie des équipes production, ont été intégrés dans le service logistique.”

• Une communication structurée : “Nous n’avons qu’une seule source d’information et elle est partagée.”

• Une meilleure prise de décision, nécessitant moins d’efforts et plus rapide : “Sur l’ensemble des sites, 30 mn maximum de réunion quotidienne suffi sent entre la logistique et la production, les choses sont claires, on ne revient pas sur les décisions et le déroulement de la journée est naturel et serein.”

• Une meilleure responsabilisation : “L’ensemble de l’ordonnancement dépend d’une seule responsabilité, là où les responsabilités étaient partagées.”

Our 3DEXPERIENCE® platform powers our brand applications, serving 12 industries, and provides a rich portfolio of industry solution experiences. Dassault Systèmes, the 3DEXPERIENCE® Company, provides business and people with virtual universes to imagine sustainable innovations. Its world-leading solutions transform the way products are designed, produced, and supported. Dassault Systèmes’ collaborative solutions foster social innovation, expanding possibilities for the virtual world to improve the real world. The group brings value to over 220,000 customers of all sizes in all industries in more than 140 countries. For more information, visit www.3ds.com.

Europe/Middle East/AfricaDassault Systèmes10, rue Marcel DassaultCS 4050178946 Vélizy-Villacoublay CedexFrance

AmericasDassault Systèmes175 Wyman StreetWaltham, Massachusetts02451-1223USA

Asia-Pacifi cDassault Systèmes K.K.ThinkPark Tower2-1-1 Osaki, Shinagawa-ku,Tokyo 141-6020Japan

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